合成气压缩岗位操作规程.docx

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合成气压缩岗位操作规程

合成气压缩岗位操作规程

一、岗位任务

1、岗位主要任务

把从转化岗位来的合格转化气经离心压缩机两段压缩，与合成塔未反应的循环气混合进入三段，提压后送入合成岗位，为合成提供合成气。

2、管辖范围

离心压缩机、汽轮机、冷凝液泵、主油泵、辅油泵、回路气体冷却器、中间气体冷却器、表面冷凝器、二级射汽抽气器、油冷器、油箱、润滑油过滤器、高位油箱、气液分离器等设备及相关的仪表、电气、管线、PLC、WOODWARD505调节控制系统。

二、基本原理

1、离心式压缩机

离心式压缩机是依靠叶轮高速旋转，使气体受到离心力的作用而获得压力能的一种叶轮式旋转机械，工艺气体进入压缩机每一级进口蜗壳，流经一级进口导叶，导叶使气体以适当的角度进入每一级叶轮，气体由于离心力从叶轮边高速排至下一级进口导叶与一组隔板形成的通道中，然后气体经回转管通过一个环状通道进入下一级叶轮。

通过隔板的环形通道扩张，气体流速减慢，从而将部分速度能转化成压力能。

如此反复经以后各级的压缩达到一定的出口压力。

本压缩机由一缸三段九级组成（一段四级，二段四级，循环段一级），将转化来的新鲜原料气通过一、二段增压至5.2MPa，再与合成塔出口循环气混合经循环段压力增加至5.6MPa。

2、汽轮机

由电厂锅炉送来的中压蒸汽进入汽轮机，蒸汽首先经固定管口（喷嘴）将初始的蒸汽压力降低而进行蒸汽膨胀，将热能转变成动能。

其结果是每个管口都有速度极高的蒸汽喷射发生。

蒸汽直接喷射到叶轮上，由于力的传递，当达到一定足够力时，叶轮便带动主轴旋转。

其工作原理可看成是蒸汽的热能转化成蒸汽的动能，而通过叶轮的作用又将蒸汽的动能转化成主轴的旋转机械能，驱动压缩机运转起来。

三、工艺流程简述

1、工艺气流程

从转化岗位来的转化气压力2.0～2.1MPa，温度40℃经过过滤器后，进入离心式压缩机。

经过两级压缩压力升至5.2MPa，温度105℃左右，与合成来的循环气混合，一并进入三段升压至5.6MPa，温度65℃送往合成岗位。

在压缩机三段出口设有回路冷却器，部分气体冷却后经过两个防喘振阀：

三回一防喘振阀、三回三防喘振阀。

当一段进口流量减小到一定数值时，气体经过三回一防喘振阀，接入压缩机一段进口，保证压缩机进口的进气量。

当压缩机循环段进口流量减小到一定数值时，气体经过三回三防喘振阀，接入压缩机三段进口，保证压缩机加气入口的进气量。

2、汽水流程

来自电厂的蒸汽3.55（3.45～3.65）MPa、温度390（380～400）℃经过蒸汽进口大阀至速关阀，蒸汽进入汽轮机。

经过做功后进入凝汽器凝结成水，再由凝结水泵送至脱盐水回水总管。

3、汽封系统

汽机前汽封高压段与抽汽口相连作平衡用，前汽封第二腔室漏汽与后汽封相连作后汽封封汽用。

在开车时，由于前后汽封漏汽没有或很少，此时特设置供汽封用的新汽阀门，新汽经节流后供前后汽封封汽用。

待机组运行正常后关闭或关小新汽阀，由机组前汽封漏汽供后汽封封汽用。

4、疏水系统

汽缸疏水、平衡管疏水、汽封管路疏水引至疏水膨胀箱，最后进入凝汽器。

速关阀阀杆疏水直接排入地沟。

5、真空抽气系统

该机组的真空冷凝系统主要由凝汽器、热井、冷凝液泵、抽气器（包括启动抽气器）及相关的仪表管线组成。

透平蒸汽排入凝汽器，经冷却发生相变，冷凝液排入热井，并在冷凝器内形成高度真空。

热井中的冷凝液由泵抽出送至脱盐水回水总管回收利用。

由于蒸汽中含有的不凝气不能凝结，同时有少量空气漏入，因此为保持冷凝器真空设置了抽气器和启动抽气器单元，以保证稳定的真空。

6、冷却循环水系统

循环水分别进入凝汽器、中间气体冷却器、回路气体冷却器、油冷器换热后进循环水回水管道。

7、油系统

汽轮机油经油泵（两台一主一备）加压后，由控制油压调节阀调整压力至0.85MPa，经冷却器冷却至38℃左右，通过过滤器一部分送往汽轮机控制系统，另一部分经润滑油压调节阀调节压力至0.25MPa，送往润滑油总管，经各调节阀调整油压，送入汽机组各个轴承，经回油总管回入油箱，再由油泵加压循环使用。

对润滑油而言，在润滑系统中设有润滑油高位油箱，以保证事故状况下的润滑油供油。

当油系统故障不能正常供油时,压缩机连锁停机,高位油箱充满的油可供机组使用一段时间。

调节控制油管线上设带有气囊的蓄能器，以稳定控制油压及保证供油量。

控制油一部分做为调速器调节动力源，一部分是用于保持主汽门油缸压力，同时设有电磁阀，用于远程控制使主汽门所产生低油压工况停车。

8、防喘振系统

  为了机组能在变工况情况下运行，使工作点离开最小流量的一个安全距离，预防和消除机组喘振，系统采用回流阀防喘振。

9、干气密封系统

（1）一级密封气流程：

  正常运行时,采用压缩机高压缸出口工艺气作为一级密封气的气源,该气源经通过过滤器进行粗、精过滤,然后经气动薄膜调节阀将其阀后压力调整为比平衡管压力高出0.2MPa左右,并通过其低压端流量计和高压端流量计分别进入一级密封腔体。

（2）二级密封、后置隔离气流程：

  采用常温0.6MPa的低压氮气作为二级密封气和后置隔离气的气源,该气源经过过滤器过滤后,通过自励式减压阀后压力稳定在0.4MPa左右,然后分别进入高,低压端二级密封腔和后至隔离密封腔。

四、工艺操作指标

1、汽轮机

额定功率4598KW

额定转速12784r/min

转速范围9588～13423r/min

跳闸转速14766r/min

进汽压力3.55（3.45～3.65）MPa

进汽温度390（380～400）℃

排汽压力0.02MPa

额定进汽量22.5t/h

润滑油压0.25MPa

调节油压0.85MPa

轴向位移≥0.4mm报警≥0.6mm停机

轴振动≥60um报警≥100um停机

轴承温度≥105℃报警≥115℃停机

两极射气抽气器：

工作压力1.08（1.0～1.2）MPa

抽气量20Kg/h

耗汽量120Kg/h

2、压缩机

新鲜气循环气

标准流量Nm3/h45852210980

入口压力ata20.452

入口温度℃4054

出口压力ata5256

出口温度℃107.765

工作转速r/min12195

轴功率KW3530

一阶临界转速r/min4442.4

二阶临界转速r/min16811

轴向位移≥0.5mm报警≥0.7mm停机

轴振动≥65um报警≥77um停机

轴承温度≥105℃报警≥115℃停机

润滑油温≥0.25MPa满足启动条件

润滑油压＜0.15MPa报警

油箱油温≥33℃满足启动油泵条件

冷却水压力≥0.3MPa

3、干气密封

隔离气≥0.4MPa

一级密封FI63060、FI63061：

50～100Nm3/h

二级密封FT63062、FT63063：

　5Nm3/h

五、开、停车步骤

1、汽轮机单体试车

汽轮机单体试车的工作是机组安全、正常运行的重要保证。

机组运行人员应在汽轮机单试之前对汽机所属设备进行详细检查，认真周密做好准备工作。

1.1启动前准备工作的内容：

（1）检查所有安装检修过的地方，确认工作已全部结束并验收合格。

（2）主、辅机设备及附近地面清扫干净，安装检修机具、易燃物品已经清除。

（3）检查工艺管、蒸汽管道及机组各附属设备应无施工遗漏，阀门、管道、设备保温完成（汽轮机缸体可在单机试车合格后保温）。

（4）岗位操作工对安装检修后经过改进的设备和系统应充分了解，并掌握其操作方法。

（5）工艺系统、蒸汽系统、冷却水系统、油系统、真空及冷凝系统等均应具备开车条件，临时加的滤网和盲板必须拆除。

（6）油泵及其油动机经实验后确认正常，各轴承符合润滑要求。

（7）机组所需仪表空气及仪表、动力和照明电源已正常投用。

（8）机组所属仪表和信号（包括压力表、温度表、液面计及各种联锁报警装置等）安装调试完毕，动作正常，灵敏可靠。

（9）备妥必需的工具和表格，如振动及位移表、听棒、扳手、手电筒、消防器材、交接班日志、记录表格等。

（10）现场与总控室的联络信号，经试验确认通讯畅通。

（11）岗位人员对有关设备、仪表、电器等操作数据已熟练掌握。

1.2试车（其它条件已经全部具备启动要求）

上述准备工作均已做完，由设备厂家技术人员重新设定三取二备用超速跳车系统。

（1）建立各项油压，检查速关阀开启度，现场和控制室各做两次打闸试验正常后，冲动转子。

（2）转速稳定在1000r/min，对机组进行检查，内容如下：

 ①运行声音是否正常。

 ②各轴承的振动、转子位移是否正常。

 ③凝汽器真空值是否符合要求。

 ④润滑油温度应在40~45℃之间，检查各轴承的回油情况是否正常。

 ⑤热井、油箱的液位是否正常。

 ⑥透平热膨胀情况是否正常。

并详细记录机组所有运行数据。

发现异常情况应立即打闸停机，查明原因并处理后方可重新启动。

（3）在1000r/min稳定10min，而后手动打闸，观察危急保安系统动作是否正常。

（4）重新启动，稳定在1000r/min，30min左右进行低速暖机，并检查记录透平运行情况。

（5）提升转速至2500r/min，暖机15min，并检查记录透平运行情况。

（6）提升转速至5500r/min，暖机15min，并检查记录透平运行情况。

（7）提升转速至7000r/min，暖机15min，并检查记录透平运行情况。

（8）提升转速至8000r/min，暖机15min，并检查记录透平运行情况。

（9）提升转速至9600r/min。

（10）观察透平的运行情况，并记录机组运行数据。

（11）若运行参数正常，暖机结束。

1.3超速跳车试验

（1）运行30min后，提升转速至12784r/min，稳定15min，检查记录透平运行情况。

（2）利用505调速器上超速测试功能进行调速器超速测试试验，观察记录跳车时透平转速。

若超过14766r/min还没有跳车时，应手动打闸跳车。

停机后检查并消除调速器故障，然后重新进行试验。

  注：

汽轮机的操作试验在同一情况下做三次，其值在设置的2%范围内均算合格。

（3）若动作正常，重新启动，提升转速至9600r/min，稳定15min，检查记录透平运行情况。

（4）提升转速至12784r/min稳定4h，进行透平单体试运行，检查记录透平运行情况。

（5）若正常降转速至9600r/min后，手动打闸跳车，透平单体试车结束。

（6）若整个试车过程中，有异常情况出现应立即手动打闸跳车，停车处理，而后重新进行试车。

（7）试车结束，油循环降温正常后，联轴器连接正常后准备进行负荷试车和开车。

2、原始开车（大修后的开车）

2.1报警联锁试验：

2.1.1润滑油总管压力低辅泵自启动试验，高、低油压联锁试验

（1）缓慢关闭润滑油调节阀前切断阀，当压力降到辅泵自启动，DCS相应报警记录辅泵启动数据。

（2）继续降低油压，当PSALL2410三取二联锁动作压缩机机组跳车，记录P12408数据。

（3）恢复润滑油控制阀前切断阀，调节油压至正常指标，恢复油泵正常运行。

2.1.2高位油槽惰油试验：

（1）将前面试验中切除的联锁联系仪表全部恢复到正常状态。

（2）现场停主油泵，记录高位油槽惰流时间，若不低于8分钟为合格。

（3）实验完成后重新启动主油泵，待主油泵运行稳定后，联系电气送辅油泵电源，打开高位油槽快速充油阀到回油视镜中有溢流后关闭。

2.1.3油过滤器运行中的切换试验：

（1）确认油系统运行正常。

（2）确认备用油过滤器充油完毕。

（3）油过滤器切换，分别快速搬动润滑油油过滤器切换手柄，同时确认机组润滑油供油压力稳定，并在0.14MPa以上。

2.1.4汽轮机、压缩机的联锁试验：

（1）将轴振动、轴位移、干气密封出口压力等其他联锁满足开车条件，仪表给出模拟开车信号。

（2）逐个给出下列联锁信号：

轴承振动值高、轴位移大、干气密封出口压力高，检查机组停车信号。

（3）试验后的确认：

所有试验完成后，确认仪表所有联锁，报警回路恢复正常，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行，高位油槽有溢流，快速充油阀关闭，油箱液位，油温正常，机组各回油视镜流量，流速正常。

2.2启动前的准备工作

2.2.1汽轮机

（1）启动前必须进行周密严格的检查工作

（2）检查仪表信号装置。

（3）检查汽水系统、油路系统、疏水系统。

（4）机组各部件应完整无缺，可动部分动作灵活，无卡涩现象，各紧固螺钉应拧紧，用盘车工具转动转子，检查有无卡涩和异常声。

（5）速关阀应处于关闭状态，危急遮断器油门处于脱扣位置。

（6）检查凝汽设备，确认循环水是否循环并满足要求。

2.2.2压缩机

（1）确认机组联锁影响开车因素全部消除。

（2）机组的复位条件全部具备：

防喘振阀全开

润滑总管压力正常，≥0.25MPa

密封气压差正常，为0.2MPa。

（3）机组静态调试结束。

（4）确认外部工艺条件具备。

2.3投干气密封

（1）投用现场压力表（压力表一次阀开）。

（2）投用隔离气：

首先关闭V26、V27阀；油泵运行前至少十分钟打开进隔离气总阀及过滤器前后阀V24、V25（或V22、V23），此时压力表PG63063指示应大于0.6MPa（G），V55、V56、V57、V58永远保持在常开状态。

注意：

在正常运行中不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给且回油管路无油流动后至少十分钟后才可关闭。

（3）投用一级密封气：

首先通过氮气管线使压缩机系统压力保持在0.3MPa，打开V3/、关闭V4/阀，打开V1、V2（或V3、V4）、V5、V6、使0.6MPa的氮气进入一级密封气管道，此时压力表PG63061指示应为外引氮气压力（0.6MPa），打开V10、V12阀，调节V8、V9阀门使流量计FI63060、63061指示在50～100Nm3/h,投用差压变送器，PdI－63060、63061。

此时压力表PG63061指示应高于平衡管压力0.3MPa（G）。

注意：

当PDIT63061指示低于100KPa时，适当关小阀门V8、V9，使流量计FI63060、63061指示略为靠低限，但绝不能低于50Nm3/h，使PDIT63061指示为100～300KPa。

（4）投用增压泵驱动气：

V36、V37、V40、V41及驱动气总阀处于常开状态，关闭V42阀，增压泵处于备用状态，运行时调节PCV1，同时观察增压泵，其活塞运行频率应为每分钟50～60次。

（5）投用二级密封气及火炬线：

开机前打开V14、V18、V16、V19、V28、V30阀，调节V26、V27阀，此时FT63062、63063指示约为5Nm3/h，压力表PG63064、63065指示约为0.1MPa（G）。

注意：

压力表PG63064、63065压力指示不能超过0.4MPa。

（6）当机组出口压力比氮气压力略高（最好保证出口压力比进口压力高0.3MPa）时，即可将密封气从氮气切换为机组出口气，打开阀门V4/，关闭V3/。

压缩机正常运行（出口压力开到设计值）后，FT63062、63063指示应为7Nm3/h左右。

注意：

压缩机必须带压启动，机内压力必须在0.1MPa（G）以上，否则一级密封上下游可能会形成负压差，启动后会损环密封。

2.4建立润滑油系统

（1）确认油箱已加入合格的润滑油到2/3液位。

（2）确认油系统所有排气、排污阀关闭。

（3）接通电加热器、给油箱内润滑油加热，使温度维持在38℃左右。

（4）打开两台油泵进出口阀，回油箱旁路阀。

（5）打开两台油冷器循环水上水阀，打开水侧排气阀，排完气后关闭排气阀，稍开循环水回水阀。

（6）确认油冷的切换阀在准备投用的一侧，关闭两油冷器间的连通阀，关闭两油冷器油侧排气阀。

（7）确认油过滤器的切换阀在准备投用的那一侧，关闭两侧过滤器的排气阀、排污阀。

（8）确认油箱温度达到40度左右启动主油泵，确认电机转向正确。

（9）打开油冷器投用一台的油侧排气阀排气，待从回油视镜中看到有油流回油箱后关闭排气阀。

（10）打开油冷器之间的连通阀，打开备用油冷器，油侧排气阀直到回油视镜有油流回油箱后关闭排气阀及连通阀。

（11）打开投运一台过滤器的排气阀、待回油管线视镜中有油流回油箱后，关闭排气阀。

（12）打开两路油过滤器之间的连通阀，打开备用过滤器的排气阀，待回油管线视镜中看到有油回流油箱后关闭排气阀及连通阀。

（13）打开控制油、润滑油调节阀前、后切断阀，关旁路阀，确认调节阀能自动控制供油总管压力，如阀后压力与规定有偏差，则重新调整其整定值。

（14）缓慢打开高位油槽　快速充油阀，待从回油管线有油溢流后关闭快速充油阀。

（15）检查压缩机各回油视镜中油流均匀，稳定，检查油箱油位是否下降，若低于最低工作液位应及时补油，调整油冷器冷却水量，保证油温正常，检查油系统有无跑、冒、滴、漏现象。

2.5暖管

暖管用附线阀暖管，以阀门开度控制蒸汽流量来保证管道温度，温升为2-3度/分钟（注意：

暖管严禁温升过快，应严格按升速曲线，暖管过程中保证疏水畅通，暖管350℃以上后，可全开旁路阀，暖管至390℃以上，暖管完成。

2.6盘车

暖管时投入盘车，盘车应连续不断，以保证轴瓦受热均匀，减小开车后机组的轴震动和位移。

注：

在系统与合成系统打通并气的情况下，应停止盘车，并脱开盘车器。

2.7抽真空

暖管过程中可根据具体情况抽真空，抽真空应首先建立热井液位，开脱盐水给水阀保证热井在液位350mm时，开凝结水泵；开泵时先打开进口阀，关闭出口阀，打开平衡管阀，手动启动凝结水泵后2分钟以内关闭平衡管阀，打开出口阀，保证出水畅通，并投入凝结水泵联锁，脱盐水送至主抽气器起降温作用，后送去除氧站，开泵后，热井液位维持在350mm液位。

热井液位建立后，联系调度送1.0～1.2MPa低压蒸汽，低压蒸汽暖管，不宜过快送，送蒸汽前打开疏水阀，关闭主抽气器前送蒸汽阀暖管，暖管过程中，检查破真空阀关闭，启动抽气器抽气阀关闭，主抽气器抽气阀关闭，一级，二级抽气器送蒸汽阀关闭，启动抽气器蒸汽阀关闭，暖管合格后，打开启动抽气器送蒸汽阀确认启动抽气器压力表1.0～1.2MPa，压力合格后，打开启动抽气器抽气阀，开始抽真空

真空度-0.02MPa后投用主抽气器，主抽气器先打开二级蒸汽阀再打开一级蒸汽阀，保持二级比一级压力高0.02～0.05MPa后，确认压力表压力（1.0～1.2MPa），再打开抽气阀。

当真空度达-0.06MPa时可以关闭启动抽气器，关闭时先关抽气阀再关蒸汽阀，这时真空度会继续上升至-0.08MPa左右。

2.8轴封

送轴封前打开疏水膨胀箱所有疏水阀，抽真空在－0.04MPa后可以投入轴封汽，轴封汽供给量以排汽管有稍微冒汽为宜。

（注意：

供轴封汽后真空度可以建立的更快更高，但必须盘车；热态启动时必须先送轴封汽，后抽真空）

2.9准备开车做最后检查

暖管到位后，真空度应当具备开车条件。

用N2充系统压力至0.3～0.4MPa，且合成进、出口大阀已开（合成开大阀时必须暂停机组盘车，并将盘车打空挡位置，以防系统由于压差形成的气流冲击压缩机转子转动）。

通知中控做好开车前准备。

确认现场各项工艺指标符合开车条件：

（1）主蒸汽压力3.55MPa，温度390℃以上

（2）低压蒸汽压力1.0～1.2MPa，温度≥160℃

（3）控制油压0.85MPa，润滑油压0.25MPa

（4）真空度≥-0.06MPa

（5）油温38±2℃

（6）循环水压力≥0.25MPa

（7）热井液位250～350mm

以上条件具备后通知中控准备开车，退出盘车。

现场打开启动油阀油压0.85MPa，关闭启动油阀，泄掉启动油压，建立二次油压（≥0.15MPa），确认速关阀已经全开，分别从中控和现场做速关阀实验，一切正常后通知中控开车。

2.10启动

（1）低速暖机：

暖管升压完毕后，关闭管道疏水阀门，当真空达400～500mm水银柱时，逐渐开启速关阀，直至全开。

（2）再按Woodward505调速器面板上“RESET”键，再按“RUN”键，启动调速器，进行低速暖机，暖机转速为程序设定转速，时间约为15分钟（首次启动不少于30分钟）

（3）暖机完毕后，手动给定预定转速升速，且在每次升速后保持5～10min，超越临界转速不能停留，观察工艺指标变化情况。

（4）当汽轮机转速达到额定工作下限时，可准备接新鲜气，在接气过程中应缓慢（注意一级密封气源的切换）。

（5）当机组带有一定负荷时，可暂停接气，准备升速至正常转速。

当汽轮机转速达到额定转速时，关闭汽缸及所有疏水阀门，并开启主抽汽器，关闭启动抽汽器。

检查冷凝器的真空是否达到要求。

注意：

升压先升速，降速先降压，两者不可同时进行

（6）正常停机，可先按STOP键，再按YES键，若想停止正常停机，可按STOP键，再按NO键。

（7）按下调速器面板上“EMERGENCYSTOP”键或仪表柜上“紧急停机”按钮可进行紧急停机。

（8）带负荷：

负荷增加过程要缓慢，空载试车时，从零转速升至额定转速，不得少于45分钟。

3、正常开车

开车前维修、仪表、电气做好检查确认后直接按原始开车步骤中的启动前的准备工作到启动操作进行。

4、短期停车开车

4.1热态启动条件：

（1）热态启动规定调节汽室温度高于200℃或停机12h内再启动。

（2）在遇到下列停车情况时，可按热态方式启动：

①机组因联锁误动作，再立即恢复开车

②由于工艺原因停车，再要立即恢复开车。

③由于机、电、仪，短时停车，需要恢复开车。

4.2热态启动与冷态启动过程中，如盘车、暖管、启动、冲转，等操作与正常开车一样，但须注意以下几点：

（1）必须先投入盘车。

（2）盘车情况下，应先送轴封蒸汽，然后再抽真空，以防冷空气进入缸内，引起转子弯曲。

（3）应严格控制冷油器后油温在38℃左右。

（4）冲转前主蒸汽汽温度应高于调节汽室温度50～100℃，蒸汽过热不低于50℃。

（5）转子冲转开始就应严格监视振动情况，如果突然发生过大振动，应立即打闸停车，消除引起振动原因后方可允许重新启动。

（6）升速曲线按热态升速曲线进行。

（7）机组带负荷过程相对于冷态启动过程要快。

5、正常停车

（1）与调度、合成中控联系，做好停车准备。

（2）注意检查机组轴振动，轴位移、油温、表面冷凝器等参数稳定。

（3）减速先降压（降负荷过程中开防喘振阀，降压后，降转速至临界转速以下可打闸停车，停车过程中开破真空阀，争取做到转速为0，真空为0）

（4）手拍危急遮断器油门，使速关阀关闭或直接按紧急停车按钮。

（5）关闭主蒸汽管路上的阀门停止供汽，开启蒸汽管路的放空及倒淋阀。

（6）保持油泵的运行，保证润滑油压不低于0.25MPa。

（7）记录汽机惰走时间。

（8）开启向汽封送汽阀门，当转速下降至临界转速后关闭送汽阀门。

（9）开启汽缸下部的疏水阀。

（10）注意热井液位，使其保持在300～700mm之间。

（11）汽轮机停止后关闭抽汽器蒸汽阀（先关闭抽汽阀门）

（12）定时盘车，直至汽轮机冷却为止。

（13）转子停止后，后汽缸温度不超过50℃，关闭循环水。

（14）轴承回油温度低于45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。

6、紧急停车

6.1发生以下情况需紧急停车

（1）超过跳车转速而未自动停机；

（2）机组发生强烈的振动或清楚地听到内部有金属撞击声响；

（3）润滑油低于0.1MPa时，而故