汽包吊装方案.docx
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汽包吊装方案
1、工程概况及工程量
1.1、工程概括及工程量;
鲁西化工集团有限公司1×82MW机组工程，锅炉是由四川川锅锅炉厂制造生产的680T/h型锅炉，锅炉炉型为：
680t/h高温高压，单汽包、自然循环、平衡通风、切圆燃烧、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构Π型。
汽包内径φ1600mm，壁厚100mm，筒身直段长21240mm两端为椭球形封头，连封头在内全长23048mm，整个汽包用P355GH钢板制成。
安装中心标高54000mm，位于锅炉构架K1、K2排；B2、B4轴之间，距K1排柱3000mm。
汽包通过两套直径φ170mmU形吊杆，吊在标高60800mm汽包梁上，两套U形吊杆间距离为14700mm，吊杆两套重6398kg。
汽包水平运输重量为:
锅筒100594kg，锅筒内部装置8657kg，托运装置底梁约2000kg，共计111.247吨；汽包垂直运输重量为:
109.247t（汽包及内部装置重量）+0.5t（临时平台、工器具重）+0.3t（下锚头吊架）+1.5t（钢绞索：
85M24根）+6.398t（汽包吊杆）=117.945t，按118吨考虑。
1.2、编制依据
1.2.1、电力部颁发的《电力建设施工质量验收及评价规程>>：
（锅炉机组）（DL/T5210，2009）
1.2.2、黑龙江省火电三公司体系文件QHHDS-215201-2012
1.2.3、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂）DL/5009.1-2002；
1.2.4、锅炉安装图纸（四川川锅锅炉厂）；
1.2.5、GYT-100D钢索式液压提升装置说明书及附图。
2、项目作业进度的安排
2012年9月30日至2012年10月10日
3、作业准备工作及条件
3.1、作业人员的质量要求
3.1.1、起重工、电焊工、吊车司机有上岗合格证，并有一定的经验，反应机智灵敏，指挥人员及组长应掌握整个施工过程及其危险点，并参加过大型机组的汽包吊装工作。
3.1.2、所有施工人员必须经安全考试,登高人员体检合格，并经过技术交底，无疑问后签字方可进入施工现场作业。
3.1.3、液压提升装置操作、维护及监护人员必须经过严格培训，合格后方可上岗。
3.1.4、汽包吊装现场组织机构:
为保证汽包水平运输和垂直运输时施工人员及设备、机械的安全，现场设立汽包吊装人员组织机构:
3.1.4.1、生产经理为组长，组织协调施工班组及机械设备的施工。
3.1.4.2、技术负责人负责组织编制汽包吊装施工方案，组织编制安全技术措施，提供技术保证，组织施工前的技术交底，解决施工中技术难题。
3.1.4.3、安保部负责监督安全技术措施的实施，监督施工人员安全保护用品的正确使用。
3.1.4.4、班长负责组织班组施工人员施工，要求班长具有680T/h型锅炉汽包的吊装经验，责任心强，能胜任本职工作。
3.1.4.5、技术员负责汽包安装安全技术措施的编制及技术交底，负责汽包在安装过程中的质量及施工技术难题的解决等。
及时完成施工记录，记录要真实、准确。
3.1.4.5、组长具有汽包安装的施工经验，负责汽包安装的质量以及施工安全全过程控制，带领组员正确施工以保证施工人员及设备的安全。
3.1.4.6、电工维护做好施工现场用电和照明工作，保证施工用电安全。
3.2、机具、工器具配置：
见附表
序号
名称
单位
数量
备注
1
GYT-100D钢索式液压提升装置
套
2
验讫
2
SCC3200T履带吊
台
1
验讫
3
5t手拉葫芦
台
4
4
10t手拉葫芦
台
4
5
60t重物移运器
台
8
6
大锤
把
2
7
50m钢卷尺
把
1
8
玻璃管水平
套
1
9
弹簧秤
只
1
10
对讲机
台
6
11
6x37+1φ43钢丝绳
对
40米
3.3、作业机械、工具、仪器仪表的要求：
3.3.1、作业机械
吊装采用GYT-100D型钢索式液压提升装置，此次吊装使用两套液压千斤顶，每套钢索12股，额定起重量98t，两台196t。
在汽包吊装前经各方检查、确认设备完好，各部件达到使用性能后方可使用，在使用过程中各关键部位应设专人监护。
3.2.3、工器具、仪器要求
施工中使用的大锤锤头无松动，斤不落经负荷试验合格,钢丝绳无破股断丝，无严重弯折，卡扣无变形，氧、乙炔表指针灵敏,有防回火装置，所有工具应有工具绳，玻璃管水平、盘尺、钢板尺经校验合格；吊装用的6x37+1φ43mm钢丝绳必须进行认真检查，确认无破损、断丝后方可使用。
3.4、汽包吊装及安装应具备的条件：
3.4.1、汽包吊装前大板梁安装完毕，炉膛及尾部两侧次梁安装完毕，外围各支承安装完毕并形成稳定的结构形式，（部分影响汽包吊装的连梁及水平支撑缓装）钢结构整体验收合格。
待汽包吊装结束后再进行安装。
3.4.2、汽包吊装前检验完、汽包划线完、锅炉设备安装找正基准点标高设置完，基准点标高按54000mm设置在K1B3钢柱上。
各种标识清晰准确无误，检测方便安全。
3.4.3、汽包吊装前焊缝进行无损检验合格及合金件光谱分析合格。
3.4.4、汽包吊杆用两台5t斤不落悬挂在汽包上，待汽包吊到设计位置后，进行吊杆安装。
3.4.5、在汽包上搭设好施工用的临时爬梯、平台、安全网和安全绳，确认牢固可靠后方可进行起吊作业。
3.4.6、液压提升装置安装完毕并经调试及试运行合格
3.4.7、在作业区域光线充足，照明设施齐全并投入使用。
3.4.8、作业前施工区域通道畅通，施工场所危险地带设警示牌和明显的围栏并设专人进行监护。
3.4.9、作业中使用的通讯器材信号清晰，电量充足。
3.4.10、施工方案编制完成，报公司经审批合格；
4、作业程序及作业方法4.1、作业程序：
卸车-水平运输至炉膛底部起吊位置-汽包进行焊缝无损检验,及合金件光谱分析-汽包划线-汽包吊杆研磨-板梁MB1增高加固-滑移轨道安装-辅助梁安装-液压提升装置安装调试-正式吊装-水平滑移-吊装就位-吊杆安装-找正验收-提升装置及临时梁拆除。
4.2、施工前准备：
4.2.1、所有施工作业人员在施工前应经过交底并认真熟悉图纸、熟悉现场；
4.2.2、确认汽包提升运输滑移空间无障碍，确认钢结构承力点的高强螺栓已紧固；
4.2.3、复查汽包中心线（水平、垂直）铳眼是否正确，若正确，用油漆把样铳眼圈出，并油漆注明；
4.2.4、检查汽包吊架和支承梁上的孔径配合情况，如有问题及时反映,处理完毕后方可具备吊装；
4.2.5、以验收后的大板梁中心线及平面标高为标准，在汽包支承梁上划出汽包吊架中心线，在B3K1柱头上划出汽包中心标高的基准点，并作明显标记，以便以后安装其它承压部件使用；
4.2.6、由于板梁设计问题，板梁MB1与MB2上端面标高差600mm,为保证GYT-100D钢索式液压提升装置在同一作业面上，在板梁MB1上拼接加固两根用12米长工字钢I56a型及12米长钢板δ=20m两块制成的辅助梁，由于两端受最大荷载，在两端位置用580×330×20钢板进行焊接加固，由于此辅助梁起支撑作用，并固定在MB1板梁上，强度满足要求。
拼接如图一：
4.3、卸车及水平运输
汽包在制作厂家装车时要定好方向，要求汽包炉前方向右侧放后，通过预先看好的路线用200T板车运抵现场锅炉附近，到现场后采用倒车方式运到SCC3200履带吊工作范围内，道路由毛渣石添平,夯实,上面铺厚δ=20mm钢板。
SCC3200履带吊车准备卸车之前，吊车道路添平夯实并铺好轨道板，且在吊车正前方塞好楔形木块。
根据SCC3200履带吊车工况表,在吊车主臂48米,主臂幅度85°工作半径12米时，允许载荷136吨；汽包水平运输重量为:
锅筒100594kg，锅筒内部装置8657kg，托运装置底梁约2000kg，共计111.247吨，所以选用的SCC3200履带吊车工况满足需要可以卸车。
卸车钢丝绳选为φ43mm，6×37+1钢丝绳。
钢丝绳破断拉力为97150kg，一股绳为16191kg,四股绳为64764kg。
用两根钢丝绳，夹角60°,八股绳兜吊汽包，钢丝绳布置选在汽包中心向外5800mm处。
计算如下：
（111.247/8）/SIN60°=16.058T。
安全系数Pn=97150/16058=6倍，符合要求。
在K1排K2排之间敷设轨道，轨道中心距离k1轴线6650mm，并与k轴线平行。
将汽包放置在轨道上，用一台5T卷扬机和一套4-4滑轮组将汽包拖入钢架内部。
滑车组牵引力计算如下：
汽包拖运重量按111.247吨计算，拖运滑道抹上润滑油，麽檫系数取0.15。
启动时滑轮组拉力：
F=μN=0.15×111.247=16.687吨，
此时卷扬机出力为f=F*E4（E-1）/（（E4-1）=4.596吨，其中E=1.04
运动中滑轮组拉力：
F=μ1N=0.07×111.247=7.787吨，卷扬机出力为
此时卷扬机出力为f=F*E4（E-1）/（（E4-1）=2.145吨
4.4、吊装程序和方法
汽包吊装采用两套GYT-100D型钢索式液压提升装置进行吊装。
如图二所示，整体结构尺寸沿炉膛中心线对称布置，在MB1板梁与MB2板梁上布置辅助梁1、辅助梁2，同时采用4台60吨重物移运器安装固定在辅助梁2下方，在辅助梁2上用槽钢32a作为滑道，使辅助梁2能够沿炉构架左右移动，以此保证汽包倾斜起吊过程中液压提升装置钢绞索保持竖直向下垂直受力。
同时在每侧辅助梁3下方布置四台60吨重物移运器，以此来实现汽包提升到就位标高时辅助梁3沿辅助梁1和梁2向炉前水平方向的移动。
液压提升装置的下锚头通过辅助梁4与汽包吊耳相连。
图二
4.6、液压提升装置安装
4.6.1、液压提升装置主要技术参数：
额定提升力:
单台液压千斤顶980kN（100t）
四台液压千斤顶总提升力3920kN（400t）
液压千斤顶活塞工作行程:
200mm
液压泵站额定工作压力:
18MPa
行程检测信号：
设置0、30、100、170、200mm5个位置。
承载钢索数:
单台液压千斤顶12根（左、右捻向各6根），每根钢索长度在施工现场按吊装高度截取。
额定提升速度:
10m/h
电机功率:
大电机18.5kW；小电机1.1kW;（380V/50Hz）
全套设备总重:
6吨（不包括钢索和液压油）；最重件：
11t
4.6.2、GYT-100D型钢索式液压提升装置全套设备主要部套件包括:
液压千斤顶、液压泵站、电气控制台、高压胶管、控制电缆、上下锚头、钢索、卡爪等。
4.6.3、工作原理如下：
提升时，上承载装置的锚爪卡住钢索，钢索在液压千斤顶的作用下向上移动，汽包通过吊耳连接件与下锚头相连也随之向上移动，一个行程（上）结束后，下承载装置的锚爪卡住钢索，上承载装置的锚爪落下重新卡住钢索并开始第二往返行程，并依次往复。
4.6.4、起吊设备固定好后，穿装钢绞线，钢绞线共24根，单根长86m，规格为φ15.24—1860Mpa，左右捻向各半。
公称截面积138.61平方毫米，每米理论重量为1.091kg。
整根破断拉力267KN，单根钢索平均负荷应为≤80KN，24根钢索共负荷24*80=1920KN即196吨，满足要求。
其穿装步骤如下：
4.6.4.1、穿钢索时利用SCC3200T履带式起重机将钢索拉至炉顶；
4.6.4.2、将钢索头部戴好穿线帽（用紧线器卡住钢索），通过疏导板从液压千斤顶下部穿入，依次穿过下横梁、导向管束、上横梁、上锚头；
4.6.4.3、穿钢索时尽量利用“Δ”形顶角处的线孔，以便受力良好；
4.6.4.4、钢索穿装左右捻向应间隔布置，钢索每穿好一根在上锚头处用卡爪锁好，钢索穿装时上下孔位应一一对应，不可穿错；
4.6.4.5、穿下锚头，将下横梁架空，钢索按次序自上而下穿过平衡梁及下锚头，用下锚爪压住确认千斤顶上、下锚爪已锁紧钢索后，松开上锚头；
4.6.4.5、用紧线器卡住钢索挂在1t葫芦上对每根钢索进行反复、多次轮流预紧，使钢索均匀受力；
4.6.4.6、轻击上下卡爪使其锁紧，卸下紧线器，将上锚头伸出导向架、卡爪锁紧钢索，用绳索溜住上锚头，防止过程中随风飘荡。
安装卡爪时，应特别注意每个卡爪的三个导向螺钉的牢固性。
拧紧后螺钉伸出高度一致,即12个卡爪的螺钉安装高度一致，在连续作业时，每次累计提升或下降5米高度后，在上下卡爪的锥形外表面必须涂注二硫化钼锂基润滑脂，不可涂在钢索表面上，以使卡爪能够从卡座上顺利脱出。
4.6.5、液压系统安装
液压系统包括千斤顶及开爪两个独立的子系统。
千斤顶系统包括高压柱塞泵、高压液压阀和主液压缸；开爪系统包括低压齿轮泵、低压液压阀和开爪油缸。
整个系统的主要液压元件都集中安装在液压泵站内，一台液压泵站向两台液压千斤顶供油。
泵站油箱为密闭式，油箱的容积为300L。
使用N-68型液压油油内的水份、灰份、酸值必须符合液压油的有关规定。
注入的油液必须经过滤清。
正常工作油温为15～65℃，油面位置应保持在油标范围以内。
液压系统的连接、调试及试运行详见说明书；
在滑动支架上搭设临时平台，将液压提升操作站布置临时平台上。
4.7、起吊前做好以下工作
4.7.1、在汽包上搭设好施工用的临时爬梯、平台、安全网、安全绳，搭设的平台注意不要影响汽包安装路线。
4.7.2、汽包吊装前进行全面检查，经各方检查确认设备完好达到使用性能及吊装高度空间无阻挡后，方可进行吊装。
4.7.3、试吊
4.7.3.1、电气接线以后，液压油经滤清后注入泵站油箱，泵站油箱为密闭式,油箱的容积为300L。
使用N-68型液压油，油内的水份，灰份.酸值必须符合液压油的有关规定。
正常工作油温为15-65度，油面位置应保持在油标犯围以内。
4.7.3.2、开始起吊前，协同各有关部门对整个吊装系统进行一次全面的检查，确认可以起吊后，启动泵站运行15分钟，正常后，即可带负荷提升，使吊物离地100mm，然后进行以下各项检查：
4.7.3.2.1、监视各吊点负荷（通过观察压力表），每个吊点额定负荷490kN（对应压力值为18MPa），不允许超载；
4.7.3.2.2、调整电接点压力表的压力控制值为负荷压力值的11倍；
4.7.3.2.3、检查各连接件的受力情况，任何连接件不得出现裂纹、变形等情况；
4.7.3.2.4、支承结构无变形、焊缝无裂纹、螺栓连接正常；
4.7.3.2.5、检查下锚头卡爪压板，并再次拧紧压板上的螺钉；
4.7.3.2.6、检查承载钢索有无异常；
4.7.3.2.7、检查承载结构的基础，应无沉陷等异常情况；
4.7.3.2.8、调整汽包位置与钢索垂直。
以上检查合格后，吊物继续提升一个行程，然后带负荷下降一个行程。
设备能够正确完成动作，其他结构、附件等无异常即认为试运行合格。
4.8、起吊
4.8.1、当设备试运行合格后进行正式起吊，在运行过程中可以选择手动运行，也可以使用自动运行。
在运行的过程中应注意以下几项内容：
4.8.1.1、起吊过程中每提升或下降5米高度检查一次，并给上下卡爪加注3号二硫化钼锂基润滑脂一次；
4.8.1.2、在使用的过程中，若发生卡爪上O形圈断掉的现象，可以使用备用O形圈替换。
4.8.1.3、液压系统严格按照说明书中的要求进行监护；
4.8.1.4、当两个吊点的负荷相差较大时，可以通过单缸运行来进行调整；
4.8.1.5、当出现个别钢索不受力（松弛）时，应停机，使用紧线器再次预紧此根钢索，预紧力为单根钢索的平均受力；
4.8.1.6、在进行带负荷下降操作前，应再次检查所有的卡爪及提爪螺钉，确认其工作正常后进行操作；
4.8.1.7、当停止操作长时间悬停时，应将负荷转换到下承载机构上。
4.8.2、由于汽包长度大于钢结构梁的宽度，汽包吊起时需要倾斜44º,[利用三角函数COSa=a/c即COS44*[0.7193]=a/24000,得17260mm满足B2/B4之间18000mm距离，可以起吊，如图四所示。
图四
4.8.3、在提升的过程中各层平台设人员进行监护，防止提升过程中发生刮碰现象。
汽包上升至54.000m标高时，用两台5吨斤不落拖动辅助梁2将汽包两端整体进行水平调整，再用两台10T手拉葫芦将液压提升装置分别向炉前方向平移，平移至距B3K1中心3000mm时停止，注：
单只链条葫芦的拖拉力：
F=μN=0.1*120/2=6T。
（滑动摩擦系数μ取0.1）。
如图二位置所示，并将螺栓终拧形成稳定结构。
4.8.4、利用SCC3200T履带吊及吊钩上挂的一根扁担（扁担用25#工字钢配制，两吊点间距为2.03米）进行吊杆穿装，汽包吊杆在起吊前用两台5T手拉葫芦捆绑在汽包上，距汽包中心线7350mm,要求汽包与吊杆衬板接面进行研麽，使之严密接触，随着汽包提升而到预定位置。
扁担上的两根钢丝绳从汽包吊挂梁的两孔间下来，将吊杆从汽包上直接起吊就位，钢丝绳与汽包吊杆通过厂家提供的吊装螺栓连接。
吊杆螺纹从汽包吊挂梁两孔露出合适高度后用吊杆螺母连接固定，然后进行另一根吊杆的安装。
吊杆安装全部结束后方可回松液压千斤顶。
吊装吊杆钢丝绳选用σ=1550MPa6x37+1φ17.5mmL=15米1对。
吊杆安装必须满足以下要求：
4.8.4.1、摇板安装必须按施工图纸规定的角度进行，垫板须安放平稳；
4.8.4.2、不允许在吊杆上焊接任何起吊装置，不允许对吊杆用火加热；
4.8.4.3、由于螺母与吊杆在出厂前进行过试装，并做好了配对标记，安装时对号入座；
4.8.4.4、安装时在摇板和垫板之间涂润滑剂（二硫化钼）；
4.8.4.5、衬板与吊杆装配时，衬板宽度方向的中心线必须与吊杆中心对齐，然后用固定环点焊使之定位。
4.8.5、汽包找正：
汽包标高及纵向水平度，可通过玻璃管水平与事先放好的标高基准点进行校核，并通过汽包U形吊杆露出的螺纹长度进行调整，横向水平度的调整可用两台5t斤不落和吊索（φ28mm2股）兜住降水管向炉前或炉后拉，使汽包做正反方向滚动来调整。
汽包找正结束后应及时进行加固，加固位置不影响汽水管道与汽包对口焊接，加固件不允许与汽包点焊或焊接。
4.9、液压提升装置拆除
汽包找正完毕后，方可进行液压千斤顶的拆除工作，将各缸活塞回到零位，松开吊点下锚头，与汽包解列。
将钢索抽出放至地面，完成汽包吊装工作。
拆卸时应注意以下事项：
4.9.1、工作完成后拆卸油管时，应先使液压系统内油压卸荷，严禁带压拆拔油管。
4.9.2、橡胶软管拆除后，应戴上各自的接头盖，并在接头外部包好塑料袋，以免杂物进入接头。
4.9.3、全部高压油管及控制电缆用轴架卷绕。
4.9.4、液压泵站、液压千斤顶等零部件擦净,电气控制台拆卸后再装箱。
5、作业的质量要求及施工验收标准/规范/保证措施。
5.1、汽包检查标准：
汽包筒体外观：
无裂纹、重皮及疤痕、凹陷及麻坑深度不超过3—4mm。
汽包筒体材质：
符合厂家设计要求
接管座：
位置、管头角度、外径、壁厚、坡口、角度符合厂家设计要求
筒体全长弯曲：
L=10～15m≤15mm
人孔门结合面：
平整，无径向贯穿性伤痕，局部伤痕≤0.5mm
汽包划线：
两端有汽包中心标志（铳眼）并划出横向中心线
5.2、汽包安装标准：
标高偏差：
±3mm
纵横水平度偏差：
≤1mm
轴向中心位置偏差：
±3mm
纵向中心线偏差：
±3mm
汽包吊环与汽包外围接触：
在90º应触角圆弧吻合，个别间隙≤2mm
吊挂装置：
受力均匀
5.3、汽包内部装置安装标准：
零件数量:
齐全
零部件外观:
无明显伤痕，严重锈蚀、变形。
内部连接隔板:
严密不漏。
内部法兰连接:
严密连接件有止退装置。
汽包内部清洁:
无尘土、锈皮、金属余屑、积水、焊渣。
5.4、质量保证措施
5.4.1、施工用计量器具必须经过检验合格后使用。
5.4.2、安装数据要多方检测、仔细核算，确保施工质量。
5.4.3、安装结束后，整体检查验收。
认真作好施工记录。
6、针对施工安全、环境条件，提出安全防护和文明施工标准及措施6.1、安全防护
6.1.1、预防机械设备损害事故
由于辅助梁重量较大，安装位置较高，且杆件较长，在吊装过程中应溜好溜放麻绳，否则一旦出现构件旋转，容易出现磕碰吊车臂杆的情况，造成机械损害，吊装作业时风力不得超过4级且吊车回转、行走应缓慢进行，确保辅助梁平稳就位；
6.1.2、预防人员伤害事故
在吊装过程中，可能出现的人员伤害事故主要有高空坠落以及高空落物造成的物体打击事故。
汽包起吊前应首先做好安全措施，包括操作平台架子的搭设、拉设水平安全绳以及上下攀爬垂直爬梯垂直安全绳等，并由工地安全员验收合格后方可起吊，人员上下应使用自锁器；临时带上去的工器具、小型设备要可靠固定，并且工器具上要栓挂工具绳。
废料及时清理，防止出现高空落物，工作面下方拉设警戒绳，并设专人监护，禁止任何人员进入工作面下方；吊车摘钩时应至少2人配合作业，防止卸扣坠落，因绳索较粗，防止钢丝绳反弹伤人，两股钢丝绳间用粗麻绳拴在一起，摘钩后钢丝绳应连结成圈，防止钢丝绳从吊钩上滑脱坠落伤人。
6.1.3、防止吊车误动作及超负荷作业：
吊车司机精力集中，指挥信号不清禁止动作，指挥人员信号准确清晰，并经常与司机沟通；使用对讲机指挥应备口哨，对讲机电量充足，并备有备用电池；板梁起吊前应复核吊车幅度，在允许的最大幅度处做好标记，防止出现超负荷作业。
6.1.4、防止情绪化作业：
施工人员与吊车司机情绪化作业对安全危害很大，要保持稳重不急躁的工作作风，作业前仔细思考，加强理解和沟通对预防事故的发生有很大的益处。
6.2、安全生产、文明施工措施
安全注意事项：
6.2.1、高处作业时应配带工具袋，较大的工具应系保险绳，传递物品时严禁抛掷。
6.2.2、斤不落、钢丝绳、卡扣、千斤顶等工具在使用前应注意检查，确认安全系数可靠后方可使用。
6.2.3、吊车臂及重物下不得站人或有设备物品。
6.2.4、吊车臂下及吊臂作业半径范围内严禁有人作业或行走、穿过、停留。
6.2.5、钢丝绳强度必须经过校核，安全系数足够且钢丝绳完好无损。
6.2.6、吊装时应由多人进行全方位监护。
备好溜放绳索。
对讲机通话清晰并备有口哨。
6.2.7、吊装作业指挥由专业考试合格并持有合格上岗证的专业起重工进行指挥。
6.2.8、吊装机械工况良好，安全保护设施齐全，吊车负荷试验合格。
吊车满负荷作业及两车抬吊要办理安全施工作业票。
指挥人员信号清晰，在施工时做好吊车的了望，避免卡杆、与其它设备碰撞及两台吊车杆发生碰撞。
6.2.9、严禁施工人员在没有任何安全措施的情况下在梁上行走。
6.3、安全生产文明施工措施：
6.3.1、作业现场用安全绳围起并挂牌。
6.3.2、安全员必须全程监督施工过程，发现隐患有权责令其停工或返工。
6.3.3、施工结束现场做到“工完、场清、料净”。
6.3.4、施工人员严格按交底施工，遵守施工安全规范。
7、提出出现危险及紧急情况时具有针对性的预防与应急措施
7.1、危险点分析
7.1.1、起重伤害：
吊车机械事故；液压起吊装置事故；钢丝绳、起吊用工具的损坏；吊物捆绑不牢及吊点选择不当，吊车卡杆，信号不清、司机误操作，容易发生起重机损坏事故；
7.1.2、高空坠落、物体打击：
高空坠落、落物伤害事故。
7.1.3、施工触电：
由于非电气作业人员或专业人员违规操作引起的电击事故。
7.2、预防措施
7.2.1、作业前对施工机械、起重工具及吊索认真检查，作业中对关键部位进行监护。
梁绑扎必须加半圆管，与管子绑扎必须缠
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