混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案.docx
《混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案
混凝土钻孔灌注桩塌孔的原因及处理方案
一、
钻孔过程中常见问题原因分析及处理
1.1塌孔
1.1.1
塌孔的原因分析
塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或
在成孔后都有可能发生，究其原因如下。
（1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，
护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。
（2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。
（3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。
（4）钻进时中途停钻时间较长，孔水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。
（5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。
（6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。
（7）孔水流失造成水头高度不够。
（8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。
1.1.2
塌孔的预防措施
（1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。
如在砂层中，应选用较好的造浆材料，
加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，
并适当降低进尺速度。
（2）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密
实。
3
）水中振动沉入护筒时，根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，
护筒衔接严密不漏水。
（
4
）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证
水头压力相对稳定。
（
5
）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。
（
6
）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。
（
7
）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。
（
8
）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。
1.1.3
塌孔的处理
（
1
）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大
水头压力。
（
2
）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。
（
3
）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小
于
5%
水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔
，待回填稳定后重钻
.
当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆
动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小
冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后．再加大
冲程转入止常冲程。
1.2.
钻孔偏斜
1.2.1
钻孔偏斜原因分析
（
1
）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀
沉降。
（
2
）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。
（
3
）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。
（
4
）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动围较大。
（
5
）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。
1.2.2
钻孔偏斜预防措施
（
1
）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把
钻机调整到水平状态。
水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，
确
保平台牢固、水平、机架稳固。
在钻进过程中，应经常检查调整使钻
机保持处于水平状态。
（2）
保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并
在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。
（
3
）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
（
4
）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改
用冲击钻。
（
5
）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片
石粘土重新钻进。
（
6
）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压
钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。
1.2.3
钻孔偏斜处理措施
（
1
）当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。
（
2
）当钻孔偏斜超过规要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。
1.3
缩孔
1.3.1
缩孔原因分析
（
1
）地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔挤压形成缩孔。
（
2
）地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。
（
3
）钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。
1.3.2
缩孔预防措施
（
1
）根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经
常扫孔。
（
2
）当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。
1.3.3
缩孔处理
出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径
为止。
1.4
扩孔
1.4.1
扩孔原因
（
1
）遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。
（
2
）在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。
1.4.2
扩孔预防措施
（
1
）钻孔过程中平稳进尺，防止钻锤晃动过大。
（
2
）经常检查钻杆，及时更换不合格钻杆。
（
3
）采取减压钻进。
1.4.3
扩孔处理措施
（
1
）遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大
泥浆比重到
1.3
～
1.4
。
2
）
扩孔严重时，在孔填入粘土，待沉淀密实后重钻。
1.5
卡钻
1.5.1
卡钻原因分析
（
1
）孔出现梅花孔、探头石或缩孔。
（
2
）下钻太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻锤倾倒卡在孔壁上。
（
3
）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。
（
4
）当出现缩孔后，补焊后的钻锤尺寸加大，冲击太猛，钻锤被吸
住。
（
5
）使用冲击钻在粘土层中进行钻孔时，冲程过大，或泥浆太稠，
冲锤被吸住。
1.5.2
钻锤被卡预防措施
（
1
）上下轻微提动钻锤，并辅以转动，以便提起钻锤。
（
2
）下钻时不可太猛。
（
3
）钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套，冲程量不宜过大，以防止锤
头倾倒造成卡钻。
1.5.3
卡钻处理
（
1
）卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻锤提起。
（
2
）可用小冲锤冲击，或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后
提起。
（
3
）必要时用小爆破或用滑轮组强提。
2
、水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施
2.1
导管进水
2.1.1
导管进水原因
（
1
）首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大，混凝土不能
埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。
（
2
）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝
破裂，水从接头或焊缝处流入。
（
3
）在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫破裂导致水
流入导管；若导管为丝扣连接，导管被混凝土罐车撞击弯曲，丝扣滑
丝导致进水。
（
4
）操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导
管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。
2.1.2
导管进水预防措施
（
1
）准备足量的首批混凝土方量，导管底口距孔底保持在
30cm
～
40cm
之间为宜。
（
2
）使用质量较好的橡胶皮垫，导管有破损的予以补焊或废弃，安
装导管时严格把关，使导管水密性达标。
（
3
）
灌注时导管不宜上下抽动过猛，
最好不要使用丝扣连接的导管。
（
4
）拆除导管时，要仔细量测计算，确保导管有一定的埋深。
2.1.3
导管进水处理措施
（
1
）导管进水，当为首批混凝土封底不成功时，应立即将导管提出，
将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除，然后下导管重新灌注。
（
2
）若导管拔出混泥土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并
清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下
2.5m
的深处，然后再继续灌注，将导管提升
0.5m
，按照初灌混凝土的要
求继续灌注。
（
3
）由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，
将进入导管的泥浆用泥浆泵抽出，
续灌时混凝土配合比适当增加水
泥用量，以后可恢复正常配合比。
2.2.
堵管
2.2.1
堵管原因分析
（
1
）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。
（
2
）导管进入异物，导致混凝土在导管停留过久，或因混凝土
离析而发生堵管。
（
3
）塌落度过小，流动性差，或夹杂大块石头砖块等异物。
2.2.2
堵管预防措施
（
1
）灌注前，应对机械设备仔细检修，并准备备用机械。
发生故障
立即更换备用机械，同时采取措施加速混凝土灌注速度。
（
2
）拌合站原材料加强管理，不得混入大块砖石。
（
3
）严把混凝土质量关，对塌落度小，流动性差，或离析的砼不得
灌入，经处理合格后再灌入。
2.2.3
堵管处理措施
（
1
）堵管后视具体情况，若首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸
泥机将孔表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。
但灌
注结束后，
这根桩宜作断桩再予以补强。
另一种处理方法是将已灌注
的混凝土作废弃处理，孔回填片石粘土后重新成孔。
（
2
）若孔混泥土尚未初凝，且流动性很好，迅速将导管连同堵塞
物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土
2m
，用潜水泵将导管
泥浆抽出，
然后继续灌注；
另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，
做法是导管插入原混凝土面以下
50cm
，料斗放入足够的首批混凝
土量进行二次拔球灌注，
当混凝土灌入足以置换完导管泥浆时，
配
重再把导管压入原混凝土
1m
左右。
后续正常灌注，为保证桩头混
凝土质量需超灌
2m
以上。
但该种处理方法桩基质量难以保证。
根据
检测结果需做补强处理。
2.3
埋管
2.3.1
埋管原因分析
（
1
）导管埋入混凝土过深，导管外混凝土初凝使导管与混凝土间
摩阻过大。
（2）
提升导管时过猛，将导管拉断。
升级会员 