成都第二绕城高速公路窑河坝特大桥主墩实施性施工组织设计.docx
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成都第二绕城高速公路窑河坝特大桥主墩实施性施工组织设计
成都第二绕城高速公路东段A1合同段
窑河坝特大桥
主墩实施性施工组织设计
编制：
＿＿＿＿＿＿
复核：
＿＿＿＿＿＿
审核：
＿＿＿＿＿＿
批准：
＿＿＿＿＿＿
项目经理部
二0一二年十二月
第一节编制依据和工程简介
第二节主要分项工程的施工顺序
第三节主墩施工方案
第四节资源配置计划
第五节本工程的技术难点及预案
第六节施工中的质量控制
第七节施工中的安全控制
第八节确保工期的措施
第九节文明施工
编制说明
窑河坝特大桥为路线上跨滑坡断裂带、深沟、地方公路、三岔湖快速路及陡斜坡而设，主桥上部结构采用68+120+68m预应力混凝土连续刚构桥。
主墩为1005×620cm的单箱单室空心薄壁墩，在墩身四周设置切角，以利提高从三岔湖旅游快速通道观瞻本桥的景观效果。
主墩为1005×620cm的单箱单室空心薄壁墩，最大高度为61.28米，最小高度为54.82米。
墩身横桥向壁厚120cm，顺桥向壁厚100cm，每个主墩均设置两道横隔板以增加墩身刚度，墩顶利用主梁0号块的底板兼做墩身封顶顶板。
第一节编制依据和工程简介
1编制依据
⑴窑河坝特大桥两阶段施工图设计
⑵桥涵施工手册
⑶公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000
⑷钢结构计算手册
⑸公路工程质量检验评定标准JTJ071-98
⑹路桥施工常用数据手册
其他相关标准定、规范、方案讨论会议记要、监理、业主要求等
2工程简介
2.1主桥下部构造简述
主墩为1005×620cm的单箱单室空心薄壁墩，最大高度为61.28米，最小高度为54.82米。
墩身横桥向壁厚120cm，顺桥向壁厚100cm，每个主墩均设置两道横隔板以增加墩身刚度，墩顶利用主梁0号块的底板兼做墩身封顶顶板。
2.2主墩主要工程数量
序号
名称
规格
单位
数量
1
钢筋
二、三级钢
T
1500
2
混凝土
C40
m3
7900
2.3施工特点和特殊、关键、重要施工过程
施工特点：
最大墩高61.28米的高墩施工作业；
墩身结构复杂，有隔板，工程量大，施工周期长，施工工序、工艺和控制程序复杂，墩身结构要求指标、精度高，技术难度大，施工资源耗用量大、对资源质量要求高。
施工的特殊过程有：
主墩近1/3高度有一道横隔板，墩顶有实心段（0#块底板充当）。
施工的关键过程有：
墩身的翻模施工、横隔板的托架现浇施工。
施工的重要过程有：
劲性骨架的加工、安装、定位和墩身翻模浇筑的测量定位。
2.4施工布置
2.4.1施工总平面布置
两个墩位均有进场便道到达墩位，每个墩位安装一台5013型塔吊满足现场施工。
5#交界墩附近设置钢筋加工场地和现场办公室，工人住房拟租用民房。
结合本项工程施工特点，两主墩都修建了进场施工便道，施工用材经汽车运输到现场的堆料场。
混凝土采用现场拌和站生产，砼罐车运输到施工现场后用汽车泵（或地泵）输送到工作面。
1）施工便道
场内修建施工便道满足机具设备进入施工区，为各种建筑原材料提供进场通道、提供人员进入施工现场的道路。
2）施工平台
提供材料、设备堆码、机具设备的安置场地，钢筋、钢材加工、安装场地。
3）拌和场
特大桥桥位新建拌和站，现场拌合后运输至墩位处泵送至工作面。
4）施工用电、用水
施工场内各布置了1台320kVA的箱式变电站，同时备用了一台250kW的发电机，发电机与现场施工电网相联，在高压电网停电时可随时向现场恢复供电。
工程用水从河里抽水沉淀后使用。
2.4.2施工概述
根据本工程特点并结合我公司高墩施工的经验：
为确保模板的强度、刚度及外露混凝土面的美观，外模板采用大块定型钢模，模板由项目部设计并委托钢结构加工厂加工，内模采用大块新加工钢模，现场自行加工。
墩身采用翻模施工；横隔板采用托架现浇施工。
两岸主墩各布置一台TC5013型塔吊，以满足各种原材料的提升和模板安拆以及各种施工设备的垂直运输，塔吊最大起重能力6T，分别安装在左幅3号墩和右幅3号墩承台附近，施工最大重载工作幅度32m，待桥梁上下构全部施工完成在桥面上拆除塔吊。
两岸施工人员利用施工电梯上、下墩身，必要时搭设一部分施工楼梯。
混凝土由现场拌和站供给，其生产能力为60m3/h，经4台8m3砼罐车运输至工地现场，用汽车泵或HBT-60型输送泵泵送入模，泵管布置在塔吊标准节上。
2.5施工目标
我部将在本工程施工中实现以下四大目标：
质量目标：
本工程施工质量综合评定优良，各分项工程项评分≥97，分部工程评分≥96，确保全部施工工程质量优良；
安全目标：
无重大安全事故；
工期目标：
5个月左右完成主墩墩身施工任务；
现场管理：
文明施工、文明作业。
2.6施工组织
结合本工程的施工难点和特点，我部将以如下组织形式实施本项目：
2.6.1项目经理部
项目经理部设立工程处、质检处、行政办公室、机料处、财务处、安全保卫处、工地实验室等职能部门统筹全局，下设第一工区具体实施两岸主墩施工。
2.6.2经理、总工
经理、总工是工区的行政领导，带领全项目部各业务科室及生产工人完成各种生产指标，对所承担施工工程的质量、安全、进度、相关技术及成本负责。
2.6.3业务科室
工程科、质检科、机料科、安保科、财务科、综合办等科室在工区经理、总工和经理部各业务处的对口领导下，负责工区各项管理工作，管理人员20人左右。
2.6.4分项工程施工班组
施工队（班组）在经理部和业务主管部门的领导下，由各工种综合组成，完成墩身的各分项工程施工任务。
按经理部的工期安排和质量标准，实行工期、成本、质量、安全风险抵押承包。
相关业务科室人员，可参加分项工程承包班组，或成为承包负责人。
第二节主要分项工程的施工顺序
1墩身施工
主墩施工采用翻模施工工艺，外模采用大块定型钢模，内模为新加工钢模。
每次标准浇筑高度为4.5米，在横隔板处施工缝设置在横隔板下倒角起点处。
墩身施工流程如下
1.施工缝凿毛、清洗；
2.安装墩身劲性骨架及定位框；
3.安装墩身主筋和箍筋等；
4.安装内外侧模板，测量调位；
⑤.混凝土浇筑、养护；
重复①～
流程，完成墩身施工。
2横隔板、墩身封顶段施工（0#块施工时）
横隔板采用托架支承结构施工，隔板浇筑高度按2.25m高度控制；墩身封顶与0号块同时施工。
施工工艺流程如下：
⑴.托架安装；⑵.墩身段外模安装；
⑶.钢筋安装；⑷.内模安装；
⑸.施工检查、混凝土浇筑；⑹.养生、拆模、施工缝凿毛；
3施工塔吊、施工电梯布置
本桥拟采取在承台上安装塔吊作为起吊的主要设备，施工电梯将在墩身施工高度为20m左右再安装，布置如下图示：
施工塔吊、电梯布置立面图示
施工塔吊、电梯布置平面图示
第三节主墩施工方案
1主墩施工基本要求
1.1相关质量标准
为完成墩身施工质量目标，施工中必须严格实现各阶段的过程控制，相关质量标准如下表示：
主墩的主要质量标准
检测项目
技术指标和要求
检验方法
检验频率
备注
主
墩
整
体
砼
强度
C40
15×15×15cm
立方体单轴抗压
每台次或每100m3取一组
该组作为28天强度检验试件，另取3天和7天强度试件
弹模
15×15×30cm
长方体试件
水平偏位
≤10mm
全站仪或经纬仪检测桥轴和墩轴线
每次浇筑前后
各一次
倾斜度
1/3000墩高，
且小于30mm
经纬仪、基线、标尺结合检测
每浇筑厚度4.5m
测量一次
断面尺寸
±20mm
用标尺定后的钢尺测量
每浇筑厚度4.5m
测量一次
横隔板高程
±10mm
全站仪或经纬仪检测
每道横隔板顶面
主墩主要质量标准
检测项目
技术指标和要求
检验方法
检验频率
备注
钢
筋
钢筋进场检验
三级钢抗拉强度大于540Mpa
万能试验作拉伸试验
每60T取一组
抗弯拉各三根
储存及标识
分类存放、标识明确
按ISO9002体系要求
施工全过程
加工制作
受力筋
±10mm
加工场地钢尺检查
弯起筋
±20mm
加工场地钢尺检查
箍筋
±5mm
加工场地钢尺检查
直螺纹连结
fomst≥fost或fomst≥ftk
拉伸试验
500个接头取一组
工艺实验与工程中取件相接合
错头
主筋35d范围内50%接头
钢尺测量
逐段检查
箍筋间距
0，-20mm
钢尺测量
逐段检查
箍筋可与主筋绑扎
主筋间距
两排以上间距±5mm
同排间距±20mm
钢尺测量
逐段检查
箍筋横向水平钢筋
0，-20mm
钢尺测量
逐段检查
防裂钢筋网
±10mm
钢尺测量
逐段检查
防裂钢筋按热轧II级钢检查
小直径钢筋连接
搭接焊单面焊缝>10d
钢尺测量
逐根检查
保护层厚度
±10mm
钢尺测量
逐段检查
主墩的主要质量标准
检测项目
技术指标和要求
检验方法
检验频率
备注
模
板
模板平整度
3m范围<1.5mm
标准的平整度测量法
每翻模3次检查
模板内部尺寸
±5mm
钢尺
进场检查
轴线偏位
8mm
极坐标法经纬仪直检
每断面检查
相邻模板表面高度差
2mm
水准仪
每段检查
预留孔洞截面中心位置
10mm
钢尺
每个检查
脱模剂
液压油、全面抹均匀
自测
逐段检查
拉杆
内外对拉，每道固定牢固
自测
逐根检查
砼
原
材
料
中砂
细度模数>2.45
筛分
指定场地供应
碎石
0.5~25mm
筛分，规准仪、压碎值筒分别检查级配、针片状压碎值
每200m3检查一次
加工厂加工，工地作成品检验
水泥
检查胶砂强度>42.5Mpa
沸煮法测定安定性
水泥满足相关国家标准
外掺剂
RB高泵
试拌砼
粉煤灰
2级，SO3含量<3%
试拌砼
水
地下水
试拌砼
主墩的主要质量标
检测项目
技术指标和要求
检验方法
检验频率
备注
砼
砼配合比
立方体抗压，长方体弹模
按规范取样
弹模按上、中、下
墩身各取一组
砼
品
质
坍落度
16cm~20cm
现场用坍落度筒测试
每班2~3次或改变配合比时加测1~2次
早期强度
3天≥70%设计强度
标准试件抗压试验
初凝时间
10小时左右
贯入阻力仪
试配时测定，气候异常时加测
重塑性
满足层与层之间的重塑性要求
振动棒自重振动15s，10cm
×10cm范围内有浆逸出视为
可塑性
抽测
浇
注
拌合时间
≥100s
计时工具
抽测
振动方法
Φ70、Φ50振动棒
作施工记录
养
护
自来水养护
≥7天
作施工记录
养生剂养护
全断面喷洒
作施工记录
砼表面质量
表面光滑无麻面、无错台
目测
每段检杳
平整度
3m范围<2cm
直尺
每段检杳
强度评定
28天强度≥58Mpa,离散系数<3
抗压强度以数量分柝
强度逐段，数理分柝3批
弹模（Mpa）
≥3.0×104
弹模试验架、万能试验机
1.2主墩施工控制基本要求
采用精密仪器严格控制主墩各关键部位得平面位置、水平高度和垂直度，其精度应符合设计图纸和规范的相关要求。
主墩施工时设置临时避雷装置，大风大雨应停止高空施工作业。
墩身施工严格遵守高空作业安全操作规程，施工中对各项起重设备、翻模及其支架等经常检查，确保安全。
1.3主墩施工支架模板
主墩施工采用塔吊提升翻模，塔吊按生产厂家的要求方式与已浇主墩附着连接。
翻模时新浇砼应达到一定强度，其强度需经过验算和试验确定并留有一定的余地，或为安全考虑取强度≥15Mpa（试验数据2天即可达到强度）。
主墩横隔板采用托架施工，牛腿与已浇墩身内预埋件焊接可靠。
1.4主墩混凝土
主墩浇筑采用泵送混凝土，按规范要求输送泵管应与已成墩身连接稳固。
为减小混凝土输送过程的振动对墩身造成损害，输送泵泵管可附着在塔吊标准节或支架上，垂直安装至待浇筑高度。
主墩采用缓凝早强泵送混凝土，缓凝时间在3h～5h，气温20℃时，3天强度达到70％以上，设计坍落度16cm～20cm，室外气温30℃时，2h坍落度损失不大于20％。
为确保主墩混凝土外表光泽和颜色的一致，主墩选用同一品种的水泥和脱模剂；同时施工中不得污染墩身外露面，如有污染，应及时清除，以免影响美观。
1.5劲性骨架
劲性骨架的各部尺寸、焊接质量，加工拼装应符合设计要求，或JTJ041-2000“17钢桥”的相关规定。
劲性骨架在初定位后，用全站仪作三维精确定位，安装精度应符合设计要求。
2主墩施工工艺流程
主墩施工工艺流程见《主墩施工工艺框图》。
⑴.安装塔吊，立模浇筑墩身混凝土。
⑵.安装托架，立模浇筑横隔板。
⑶.继续提升模板浇筑墩身。
⑷.安装托架，立模浇筑横隔板或封顶混凝土。
2.1劲性骨架加工、安装
主墩设计采用角钢桁架劲性骨架，按照设计图纸在专用台座上放样加工制作，现场逐段焊接接高,塔吊提升安装。
加工安装时严格控制其精度和焊接质量。
骨架采取在地面分片制作，在墩上拼装成一整体。
单节骨架的高度与钢筋分段高度大致相同，整个骨架用设计要求的角钢以及钢板制作。
加工平台：
在地面上进行地表整平处理，采用混凝土硬化后形成劲性骨架加工平台。
混凝土表明应整平，水平度差不大于±5mm。
劲性骨架单片制作：
为方便加工，根据骨架制作的重复性，在平台上实样划出各大小片的尺寸和型钢布置位置。
加工时要求主要受力型钢及边角型钢位置严格控制，精度在±3mm内，并且严格按钢结构施工技术规范施工，通过采取设置焊接胎架和劲性夹具的措施来控制焊接变形，减小加工误差。
组装：
单片加工先加工小片，再加工大片。
考虑到塔吊的起吊能力，骨架的组装在墩身上完成。
劲性骨架的安装：
劲性骨架在地面加工制作好以后，直接利用施工塔吊吊装，在墩身施工节段位置就位，上、下两节段间采用焊接连接。
墩身的劲性骨架采取墩身短边单侧组合骨架一次安装，墩身长边用型钢与短边两单侧组合骨架现场连接。
骨架安装前，须对已有骨架四个角点放点控制，同时调整标高与设计标高一致。
骨架在安装时，四个下角点对准已有骨架四个顶角控制点，四个上角点用垂球或经纬仪校核偏差，各角点偏位控制在±1cm之内。
劲性骨架以供测量放样，主筋安装、立模就位依托的受力构件，安装质量很重要。
第一次安装用塔吊将单片劲性骨架（内肋骨架）竖直吊安于已预埋好的劲性骨架顶面，此时固定的骨架（预埋好的）已临时焊好连接钢板，用两个锤球同时操作，确定骨架的方向，对接头临时固定，此操作过程用2台1t手动葫芦进行调整完成后，松塔吊挂钩。
同样方法安装第二片内劲性骨架单片，连接两单片间角钢，内骨架已初步安完，以上所有操作骨架都临时固定，再次精确调整内劲性骨架之后，全部焊接骨架间连接，直至牢固。
焊接时使用4台焊机同时施焊。
杆件与节点板的连接焊缝为两面侧焊或三边围焊，以上高空作业是站在模板上的工作平台上进行的。
在进行外骨架安装时较简单，它的定位是通过内骨架对外骨架的相对平面坐标确定，施焊要求同内骨架。
所有骨架安装完后，需再次对骨架进行校核，无误方能进行钢筋安装。
2.2钢筋加工、安装
钢筋在钢筋加工房加工成半成品，运至现场安装成型。
墩身竖向主筋附于劲性骨架架上。
主筋直径大于或等于25mm的钢筋采用钢筋等强直螺纹连接工艺。
接头的技术标准符合JGJ107-2003的规定。
在加工场加工制作，现场安装。
在同一断面内钢筋接头数量不应超过50％。
横向水平筋绑扎或点焊接头，其搭接长度不小于规范规定。
墩身主钢筋加工长度为9.0m，起步段主钢筋由承台预埋筋错接头后，按9.0m/次依次上升。
横向水平筋为整长（或已对接完好）钢筋，并取2根水平筋焊于骨架上，在进行主筋安装时，劲性骨架水平角钢上分画出钢筋安装位置，将主筋上端点焊于劲性骨架横肋上，中间点焊于横向水平筋上（焊于骨架上的水平筋），再安装水平筋，水平筋采用绑扎和点焊结合，以增大钢筋骨架刚度。
2.3墩身模板
主墩采用翻模施工工艺完成浇筑，外模采用定型组拼钢模，内模采用组合钢模加适配钢模组拼而成，定型组拼钢模由型钢及钢板在专业工厂内加工而成。
墩身标准浇筑高度为4.5m，模板竖向分为3节，轮换翻模施工。
模板除保证强度及刚度外，还要便于安拆，且施工中不漏浆。
2.3.1模板设计
根据施工设计文件及我公司多年施工类似工程的经验，主墩采用翻模施工工艺，为满足施工需要，同时兼顾模板的通用性，以降低施工成本，提高施工效益。
外模板采用大块定型钢模板，装饰墩内模采用现场加工的整体钢模板。
考虑钢筋单根长度为9m，为方便钢筋的安装，每次浇筑高度为4.5m。
每套外模板标准高度4.5m，每次翻模一段，每层模板用型钢加工一个施工平台，设计宽度1.0m，可供人员施工操作和临时堆放少许材料，安置小型施工设备和放置氧炔设备，也供操作人员临时休息。
翻模时，用全站仪配合模板精确调位，在模板每节段每侧上缘设1～3个调位控制点，供模板精调时安置全站仪镜头时用。
内模采用定型的大块钢模，设横向围檩和竖向加劲肋，竖肋与型钢支架连接，支撑稳定模板。
墩身内设施工平台供人员操作使用和搁置小型设备，平台与内模分离设计加工，平台悬挂于模板锚固螺栓上；移模时先拆除内支撑架和倒角模，置于平台上；拆除各侧内模，提升与已成砼结构内的锚固螺栓连接临时固定后，提升平台挂于锚固螺栓上，对模板进行细部调位，安装角模和支架。
在外模上对应围檩位置设置对拉拉杆孔，对拉杆采用φ20精轧螺纹钢筋，内模对应眼孔在施工时根据具体需要用现场开孔。
用对拉杆将内模围檩与外模围檩桁架连接，固定和支撑模板，对拉拉杆通过φ32mmPVC管穿出围檩，并借助内模支架对模板进行精确调位，然后全断面检查模板尺寸，满足要求后浇筑砼。
施工中为尽量减少工作强度，加快作业进程，除保证模板的必要强度、刚度外，可少用对拉拉杆。
为满足塔吊正常工作，塔吊安装在高速公路设计线附近以兼顾左右幅结构物的施工，具体位置见下图。
在施工中模板起吊最大工作幅度为25m左右，塔吊在该幅度设计最大起吊重量为3t，所以模板单件吊装重量控制在3t，模板设计按此作为分段控制指标之一。
起吊前先卸去模板上的额外荷载（钢筋、小型机械等），如需带外荷起吊，则必须进行塔吊起吊能力验算，确保塔吊使用安全。
2.3.2模板结构
高度方向布置3节，每次整体翻2节，每次标准浇筑高度4.5m。
各种模板间均用M20螺栓连接，对拉拉杆采用φ20精轧螺纹钢筋。
模板分面板、骨架、围檩三个组成部分。
面板均采用δ5mm钢板，在加工面板时，当眼孔与竖向型钢骨架相重合时，可适当调整竖向骨架的位置。
面板四周均用∟100×10角钢（异形及小块横板用δ10mm钢板）封闭，在角钢（或钢板）上钻眼孔以利模板之间连接，∟100×10角钢钻孔均钻于正中。
在角钢上每30cm左右（根据现场情况调整）加一块δ10mm△加劲板，以削弱变形。
纵、横向骨架采用[10槽钢，最大间距不大于50cm。
骨架与面板均采用间断焊缝连接，双侧面焊。
焊缝高度不小于4mm，施焊时应采取有效措施，减小热效应不利影响。
2.3.3模板加工、安装总体技术要求
选择合格新出厂的材料加工，特别是面板。
要求平整光洁顺直，使用前应检查校正，杜绝不合格的钢材或生锈的旧料进场使用，模板所用钢材全部为Q235材质。
模板表面平整光洁，焊缝应磨平，靠尺检查；
外模[10槽钢交叉时，断开横向槽钢，保持竖向槽钢的完整性，并与槽钢焊接牢靠。
槽钢的对接应按等强度焊接，要求对接顺直，焊缝质量良好，连接板偏离栓孔；槽钢与角钢的焊接均用双面焊；
加工平台应确保平整、稳固（平整度误差±1mm），模板焊接需设定位工装及反压装置，放样、布料、紧压后点焊，待焊接工作完成并冷却后才能卸下紧压装置，从加工平台上取下模板，焊接时还应采取其他有效措施削弱热效应的不利影响；
焊接时应尽可能对称施焊，避免集中受热，引起不均匀变形。
若有变形应进行热校或冷校，控制模板常温时的精度误差；
骨架应确保焊缝强度，隔板与隔板、型材形成框架的端部焊缝应全焊，焊缝高度不低于板厚的0.7倍。
未特别注明的焊缝高度均不小于4mm。
隔板与面板用倒退、间断、跳跃焊法，焊缝长30mm，间隔100mm，均采用双侧焊。
尽量防止焊接变形。
面板的四周与骨架的连接面采用跳焊，焊缝长20mm，间隔100mm，焊后磨平。
骨架与横隔板的接触焊缝应全焊；
螺栓孔位、孔距应确保精度，当有背肋影响孔位时，应对背肋位置作适当调整，保证孔位的精度；
加工质量要求：
①表面平整、光洁，接缝打磨平整；②长宽尺寸对角线长度符合设计要求；③孔径、孔位、孔距符合设计要求；④焊缝深度足够，不漏焊；⑤装配方便，装配后应符合设计尺寸；⑥面板四周必须需经专用设备处理，要求平直，无毛刺、缺陷；⑦模板间装配接缝应平直密封良好，接缝误差≤0.5mm。
钢模板制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
备注
外形尺寸
长和高
0，－1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
面板局部不平
1.0
2m靠尺，塞尺检查
板面和板侧挠度
±1.0
矩形模板面板对角线差
≤2
除模板面外，其余部分均应除锈喷漆，二道防锈底漆，一道红色面漆，板面除锈涂油。
加工完后应组装检验精度，并在每块模板显眼处用油漆标明型号。
模板采用止水胶带止漏；模板间连接采用螺栓连接工艺。
对拉螺杆孔在完成墩身施工后一次性进行处理。
墩身施工时在墩身模板下悬挂轻型小平台，供修饰人员使用。
墩身施工采用2＇＇级全站仪极座标法控制模板调位。
墩身施工修饰工作同步进行；实践证明：
在拆除模板，砼表面还湿润的时候完成墩身的外表缺陷处理，能很好实现外表的一致性；处理外表可用干水泥涂抹和经试配获得的专用处理砂浆及砼；试验部门应在墩身施工初期完成专用处理砂浆及砼的试配比选工作，为施工提供支持。
模板安装允许偏差要求：
。
钢模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙、梁和墩台
±10
模板内部尺寸
上部构造所有构件
＋5，0
轴线偏位
柱
8
模板相邻两板面表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
＋10，0
2.4混凝土设备、配合比及浇筑
2.4.1混凝土设备
采用现场拌和站生产混凝土，理论生产能力为60m3/h，混凝土运输罐车运至工地后泵送到施工位置；国产HBT-60混凝土输送泵2台,理论水平输送距离900m，垂直输送高度270m；对各设备进行调试、试运行，可靠无误后，投入使用。
墩身施工时考虑汽车泵浇筑一定的高度。
2.4.1C40配合比设计
墩身为C40高强度混凝土，结合墩身特点，混凝土应采用低水灰比、低水泥用量，并适当掺
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