冲压件质量判定办法和控制标准.docx

冲压件质量判定办法和控制标准.docx

《冲压件质量判定办法和控制标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压件质量判定办法和控制标准.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冲压件质量判定办法和控制标准

冲压件质量判定办法和控制标准

页次：

第1页共16页

版本号：

A/0施行日期：

09.4.18

乘用车制造事业部

冲压件质量断定办法和控制标准

编制/日期：

孙文书程国中09.4.18编制负责人：

陶绍保09.4.18审核/日期：

李进松09.4.18批准/日期：

李勃09.4.18

版本号：

A/0

页次：

第2页共16页

施行日期：

09.4.18

修订页

编制/修订原因说明：

新建

原章节号现章节号

编制/修订部门/人

乘用车制造事业部制造技术部/车身技术科/孙文书程国中一厂技术质量科：

薛友领二厂技术质量科：

邱胜苗

参加评审部门/人

三厂技术质量科：

李敏四厂技术质量科：

汪道春

质量保证部车身质量科：

吴建国冲压中心技术质量科：

张纯涛、胡俊制造技术部：

李进松、陶绍保、程国中、孙文书

修订记录：

版本号A/0

提出部门/人

修订人

审核人陶绍保李进松

批准人李勃

施行日期09.4.18

备注

修订内容说明

备注

制造技术部/孙文书孙文书程国中

程国中

1、目的

版本号：

A/0

页次：

第3页共16页

施行日期：

09.4.18

本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、断定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供根据。

2、范围

本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语

3.1关键冲压件

对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。

将这一类冲压件作

为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。

（工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1。

）

3.2固有缺陷

针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改

的缺陷。

制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原那么

一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。

为了在进步整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分进步整车生产的综合效能。

因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。

4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用

分为：

关键件和非关键件。

4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度

分为：

A、B、C、D四个区域。

4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求

分为：

一般孔、定位孔、装配孔。

4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求

分为：

一般料边、压合料边、焊接料边。

编号：

PVMD-TX-004版本号：

A/05、冲压件在整车上分区定义如下列图所示：

乘用车制造事业部冲压件质量断定办法和控制标准页次：

第4页共16页施行日期：

09.4.18

A区

两个外区A/B分界线

B区汽车分四个区域：

两个外区和两个内区。

5.1外1区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。

5.2外1区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。

车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。

5.3内1区（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。

5.4内2区（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。

6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。

6.1外观缺陷包括：

裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。

本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”PDF文件使用13215;100mm或更大）。

有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：

8215;100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。

建议用细粒度的油石。

油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

7.1.3柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。

7.1.4涂油检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。

把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。

用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

版本号：

A/0

页次：

第6页共16页

施行日期：

09.4.18

7.2尺寸检验方法

7.2.1检具测量（测量方法参见：

附件2《冲压件检具检测技术规范》）

利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。

同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。

7.2.2三坐标、扫描测量

利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。

8、冲压件缺陷检查标准及描述

8.1外观缺陷检查标准及描述8.1.1裂纹

检查方法：

目视。

对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。

对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

8.1.2缩颈

检查方法：

目视、剖解。

缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。

根据缩颈的程度断定冲压件是否合格、返修、报废等。

外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。

8.1.3坑包

检查方法：

目视。

坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。

大面积的坑包还会影响制件强度、疲劳度，无法修复。

8.1.4变形（突起、凹陷、波浪）

检查方法：

目视、油石打磨、触摸、涂油

A类缺陷：

是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：

是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的C类缺陷：

是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。

8.1.5麻点

页次：

第7页共16页

版本号：

A/0施行日期：

09.4.18

检查方法：

目视、油石打磨、触摸、涂油

A类缺陷：

麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。

B类缺陷：

麻点可看到、可摸到。

C类缺陷：

打磨后可见单独分布的麻点，在1区要求麻点间距离为300mm或更大。

8.1.6锈蚀

检查方法：

目视、剖解。

锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。

8.1.7材料缺陷

检查方法：

目视

标准：

材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。

8.1.8起皱

检查方法：

目视

外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。

8.1.9毛刺

检查方法：

目视

毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。

任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。

任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。

任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。

8.1.10拉毛、压痕及划伤

检查方法：

目视

外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。

内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。

8.1.11圆角不顺

检查方法：

目视、检具测量

版本号：

A/0

页次：

第8页共16页

施行日期：

09.4.18

圆角半径不够均匀，不够明晰光顺。

外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。

8.1.12叠料

检查方法：

目视

外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。

8.1.13打磨缺陷、打磨印

检查方法：

目视、油石打磨

A类缺陷：

打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。

B类缺陷：

能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。

C类缺陷：

用油石打磨后能看出。

8.2尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1孔偏、少孔

检查方法：

检具测量、三坐标测量

冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。

对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。

冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。

8.2.2孔径不符

检查方法：

间隙尺、游标卡尺

冲压件的孔直径偏向大小，根据孔的作用而质量标准不同。

对于定位、安装孔的偏向精度高低直接决定了整车的装配性能。

一般工艺孔、过孔位置偏向进度要求相对低。

8.2.3少边、多料

检查方法：

检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。

例如：

焊接边少边影响焊点分布和操

作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。

8.2.4型面尺寸不符

检查方法：

检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件型面尺寸偏向由于设计、规划等工艺程度是避免不了的，但是其偏向的大小直接决定了整车

版本号：

A/0

页次：

第9页共16页

施行日期：

09.4.18

的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量程度。

9、冲压件缺陷检验断定标准

以下标准，遵循“质量从严”的原那么进行断定。

同一问题按严重程度从严断定。

9.1外观缺陷检验断定标准

冲压件外观缺陷检验标准

项目

描述

1、封闭裂纹：

长度≥50mm

宽度≥3mm

2、不封闭裂纹：

长度≥30mm

宽度≥2mm1、封闭裂纹：

10mm≤长度＜50mm

宽度＜3mm

2、不封闭裂纹：

10mm≤长度＜30mm

宽度＜2mm1、封闭裂纹：

长度＜10mm

宽度＜3mm

2、不封闭裂纹：

长度＜10mm

宽度＜2mm

缩颈部位材料厚度：

厚度≥料厚的80％；缩颈部位长度≥60mm；

关键件

断定（整车区域）A

B

C

D

/

所有件下同是非

报废报废

报废

裂纹

报废返修

报废返修

报废返修

/

返修返修返修返修

/

是非

报废报废

报废

缩颈缩颈部位材料厚度：

料厚的50％≤厚度＜料厚的80％；

缩颈部位长度：

30mm≤长度＜60mm；

缩颈部位材料厚度：

厚度＜料厚的50％；缩颈部位长度：

长度＜30mm；

面积≥8mm2；长度≥10mm；高度≥1.5mm；坑包

面积＜8mm2；长度L＜10mm；高度＜1.5mm；

变形零件表面出现明显起伏；目视明显；严重影响外观及装配零件表面出现起伏；目视不明显；手感明显；

报废报废

报废返修

报废返修

/////

返修报废返修

返修报废返修

返修返修

返修合格

报废返修

返修

合格

版本号：

A/0

页次：

第10页共16页

施行日期：

09.4.18

返修

返修

合格

合格

零件表面出现起伏；手感不明显；油石检验明显；零件2/3面积上能看到麻点或小凸包麻点

零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群；麻点面积＜2/3零件面积；

料厚明显不符合要求；表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌皮脱落长度≥300mm；宽度≥5mm轻微的材料缺陷；磨件后可见的材料缺陷；锈蚀厚度≥料厚的40%；

锈蚀面积≥全部面积的25％；型面比较复杂无法消除锈迹；

锈蚀锈蚀厚度：

料厚的20%≤厚度＜料厚的40％；

锈蚀面积：

全面积5％≤厚度＜全面积25％；

//////

是非

报废

报废报废返修

报废报废返修

返修报废合格

合格合格合格

材料缺陷

报废

报废

报废

报废

返修

返修

表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复；

棱线、弧线度明显地不明晰、不光顺；肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配；

起皱

棱线、弧度不够明晰光顺；

肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；

//

是非

报废报废

返修报废报废报废

返修返修

返修合格

毛刺高度H大于料厚的40%；有操作危险性的粗毛刺；

/

一般孔定位孔装配孔一般料边压合\焊接料边

返修合格返修合格返修合格

毛刺毛刺高度：

料厚的20%≤高度＜料厚的40％；

毛刺影响定位、装配、焊接、压合的；

毛刺高度：

高度＜料厚的20％；

/

版本号：

A/0

页次：

第11页共16页

施行日期：

09.4.18

报废

报废返修返修报废返修

报废返修返修报废返修

返修返修合格返修合格

合格合格合格返修合格

是

深度≥料厚的30%；宽度≥2mm；长度≥5mm；

拉毛压痕

料厚的10%≤深度＜料厚的30%；宽度＜2mm；长度＜

划伤

5mm

深度＜料厚的10%；

圆角半径不均匀，未达到要求；明显地不明晰、不光顺；配合间隙达2mm以上；

圆角半径不均匀，不够明晰光顺；配合间隙达2mm以下板料重叠宽度：

宽度≥8mm

非

/////

是

圆角不顺

报废报废

报废报废

报废返修

报废返修

返修合格

叠料板料重叠宽度：

3mm≤宽度＜8mm

非

板料重叠宽度：

宽度＜3mm能引起严重功能障碍的缺陷

其它

对使用有明显影响的缺陷9.2尺寸缺陷检验断定标准

尺寸缺陷检验断定标准

项目压合料边面定位面特殊料边面焊缝搭接边点焊搭接边涉及外观\装配面料边

描述

零件与检具的间隙用d表示，平度用h表示，单位mm

-0.5≤h≤0.5；2.5≤d≤3.5

断定结果

///

报废返修

合格

-1.0≤h≤1.0；2.0≤d≤4.0

-0.5≤h≤0.5；2.0≤d≤4.0

版本号：

A/0

页次：

第12页共16页

施行日期：

09.4.18

定位孔装配孔一般过孔一般边缘一般型面说明：

0≤直径≤0.2；-0.5≤d≤0.5；-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；-0.2≤直径≤0.2；-0.5≤d≤0.5；-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；-0.5≤直径≤0.5；-1.0≤d≤1.0；-1.0≤圆心位置偏移量≤1.0；

1.5≤d≤4.5；-1.0≤h≤1.0

2.0≤d≤4.0

1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。

假设检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。

2、不符合上表规定的全部断定不合格。

3、尺寸类缺陷，只断定合格与不合格。

4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。

9.3冲压件返修缺陷检验断定标准

冲压件返修缺陷检验断定标准

项目

裂纹

不允许出现裂纹

焊缝长度内出现一个气孔缩孔径≤0.5mm

气孔缩孔

焊缝长度内出现2个以上的连续气孔缩孔径≤1mm

焊接质量

固体夹杂夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂未溶合未焊透

在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分

焊接时接头的根部未完全熔透的现象

返修返修

返修返修

合格合格

描述

整车区域

A

B

C返修合格

D

返修返修返修

返修

返修

返修

合格

形状缺陷焊瘤\错边\烧穿\未焊满

表面缺陷

抛光影

处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以下可见

返修

返修

未做振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以上可见

合格合格