芜湖长江大桥主塔墩预应力施工工艺.docx

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芜湖长江大桥主塔墩预应力施工工艺

芜湖长江大桥主塔墩预应力施工工艺

一、概况

二、预应力施工工艺流程

三、预应力管道成型

四、钢绞线、钢丝及精轧螺纹钢筋

1、技术要求

2、进场验收及保管

3、下料及编束

五、锚具及配件

1、技术条件

2、进场验收及保管

3、锚具的结构配套及要求

4、锚头垫板

六、张拉设备

1、千斤顶及油压表

2、油泵及输油管

七、穿束

八、预应力的张拉、连接与锚固

1、预应力束的张拉

2、精轧螺纹钢筋的张拉

九、孔道压浆

一十、安全质量要求

一、概况

芜湖长江大桥正桥10#、11#主塔墩位于长江主航道内，主塔高度分别为110.8m，99.3m（自承台顶面算起），塔柱结构自下而上共分为五大部分——下塔柱、下斜腿、横梁、上塔柱和锚固区，两塔柱除下塔柱高度不同外，其他部分均完全相同。

根据主塔的受力状况和设计要求，在主塔▽+10.0m~▽+50.8m段设有竖向预应力，在横梁部分（▽+27.3m~▽+33.3m）段设有横向水平预应力，在锚固区（▽+69.0m~▽+82.2m）段设有纵、横向水平预应力。

另外，为抵御附壁吊机所产生的拉应力，在▽+14.125~▽+68.198段还设有连接附壁吊机的预应力钢筋。

竖向预应力束采用19-7∮5钢绞线，标准强度R

=1860Mpa,锚具采用OVM15P-19，OVM15L-19和OVM15-19三种，采用∮内100mm高频焊管成孔，每根束均为一端张拉，张拉力为3561.8KN,另加锚圈口损失。

钢绞线通过OVM15L-19连接器接长。

横梁预应力束采用19-7∮5钢绞线，共31束，标准强度R

=1860Mpa，锚具采用OVM15-19，∮100mm波纹管成孔，预应力束两端张拉，张拉力为3561.8KN，另加锚圈口损失。

锚固区采用两种预应力体系，短束（横桥向）共1116根，采用精轧螺纹的冷拉Ⅳ钢筋（

32mm），材质K40SI2MnV（K表示钢筋是采用轧后余热处理工艺生产的），级别735/935。

锚具采用螺帽锚具（轧丝锚），一端张拉，且张拉端在主塔两侧对称进行，张拉力为512.7KN。

预应力管道采用∮50mm波纹管成孔。

长束（顺桥向）共392根，采用18∮7高强钢丝，

R

=1600Mpa，采用DM7A-18镦头锚，两端张拉，张拉力为831.3KN，采用∮70mm波纹管成孔。

连接附壁吊机的预应力筋形式及布置另见详图。

主塔作为斜拉桥的主要受力结构，结构尺寸较大，预应力形式复杂，塔柱内钢筋密集，施工精度要求较高，因此，在塔柱施工过程中，必须严格按照工艺、规范进行，精心组织，合理施工，认真作好每一环节的工作，特别是预应力结构部分的施工，尤为重要。

鉴于本桥主塔预应力结构的复杂性，为便于指导预应力施工，特制订本工艺，在主塔预应力施工中必须严格按照本工艺要求执行，认真做好预应力束（筋）的验收、下料、安装、张拉和压浆等工作，确保主塔的施工质量。

二、预应力施工工艺流程

1、竖向预应力工艺流程

2、水平向预应力施工工艺流程

三、预应力管道成型

因主塔墩共有四种不同的预应力体系，所以，预应力管道的直径及材料也不尽相同，其中竖向预应力采用∮100mm高频焊管成孔，横梁预应力采用∮100mm波纹管成孔，锚固区横桥向水平预应力采用∮50mm波纹管成孔，顺桥向则采用∮70mm波纹管成孔。

1、高频管接长时，可采用大一号（即连接管内径稍大于高频管外径）同型高频管连接，连接管长度约为30cm左右，采用插入连接式接头，接长时，连接管下端先套在下节高频管的外侧并点焊密封（穿束前焊接），上节高频管从上端插入连接管内（必要时，管壁间缝隙应用强力胶水填封死）。

连接管两端接头处再用黑胶布或密封胶带纸包裹严实，以保证接头处严密、牢固、不漏浆。

波纹管接长采用旋入法连接，即用大一号同型波纹管作为连接管（长约30cm）波纹管接长时利用自身螺纹由两端旋入连接管内，两端接头处用密封胶带或黑胶布封裹严密。

2、为保证预应力管道位置准确，管道安装时，应按设计要求用钢筋焊接成网状支撑定位，使管道上下、左右均不得移动，防止管道偏移或上浮。

定位网钢筋应与主塔钢筋焊接牢固，但焊接时，应防止电火花烧坏管道。

钢筋规格及网片间距均应符合设计要求，网孔应大于管道外径2-3mm。

3、竖向高频管应露出砼顶面15-20cm,以防砼灌注时灰浆流入管内，并有利于下一节高频管的接插，水平向波纹管则应露出侧模外。

4、管道外表不得有严重锈蚀、油污、孔洞、裂缝、泥土等缺陷，以免影响砼的粘结或造成砼灌注时灰浆流入管内，因此，管道安装前后，应仔细检查其外表和管径是否符合要求，砼浇注完毕，应及时进行清孔。

四、钢绞线、钢丝束及精轧螺纹钢筋

1、技术要求

预应力钢绞线、钢丝束及精轧螺纹钢筋应分别符合现行国家标准“GB5224”、“GB5223”和“GB1499”的有关规定，其主要技术指标如下：

1钢绞线（7∮5）

公称直径∮15

公称抗拉强度（标准强度）R

=1860MPa

屈服强度б0.2=1583MPa

弹性模量Eg=1.95×105MPa

伸长率（标距500mm）δ≮3.5%

②钢丝（Ф7）

公称直径Ф7±0.05

抗拉强度Rjy=1600Mpa

屈服强度б0.2=1360MPa

弹性模量Eg=2.05×105MPa

伸长率（标距100mm）δ≮4%

反复弯曲次数（r=20mm）≮4次

③精扎螺纹钢筋（亜32）

公称直径亜32（dh±0.5、dv）

抗拉强度Rjy≮935Mpa

屈服强度б0.2≮935MPa

弹性模量Eg=2.0×105MPa

伸长率δ≮7%

2、预应力钢丝、钢绞线及精扎螺纹钢筋的进场验收及保管。

①进场的预应力钢筋（丝）应附有生产厂家的出厂证明书或试验报告单。

验收人员应对购进的预应力筋（丝）逐根或逐盘进行外观质量检查，钢丝或钢绞线外表不得有裂纹、毛刺、氧化铁皮、刻伤、压弯和油迹等缺陷，但表面允许有浮锈和回火色。

钢丝不得有焊接接头，钢绞线不应有折断、横裂、焊接接头和相互交叉的钢丝。

上述外观检查完毕，还应复测钢筋（丝）直径是否符合设计要求。

②工地试验室应按规定对进场后经外观检查合格的预应力筋（丝）进行取样检验（即机械性能抽样试验），抽检方法是：

从外观检查合格的一批中选取10%的盘数，在每盘距两端部50cm后或钢筋两端各取一套试件（3根），分别按GB228、GB238和GB2103等规定进行抗拉极限强度、伸长率、冷弯及弹性模量等试验。

③预应力筋（丝）经外观检查及抽样检查合格后，方算验收合格，检验合格的预应力筋（丝）应按不同的物理性能分批、分类堆放，并用标签注明，不得混淆。

堆放地点必须干燥，并应垫高使其距地面30cm以上，应有防雨防滑设施，严禁雨水、潮气或油污等侵蚀。

在装卸、搬运或堆放时，不得抛掷、压弯、碰伤，也不准在地上拖拉。

预应力筋（丝）使用时，必须做到先进场的先使用。

3、钢绞线、钢丝、精轧螺纹钢筋的下料及编束

①钢绞线、钢丝及钢筋下料均应在平台上进行，每根下料长度详见局设计院“9072-04-21808b、21811”设计图。

②钢绞线、钢丝在使用时再进行放线，以免放线过早引起锈蚀。

放线时，由卷扬机牵引，因钢丝束采用镦头锚具，故钢丝束应进行预拉调直并精确下料，同束钢丝下料长度相对误差不得大于1/3000。

预应力束下料时，同应用切断机或砂轮锯切断，不得采用电焊切断，也不得经受高温、焊接火花或接地电流的影响。

首次使用时应进行试验，合适后方可成批下料。

③钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后的端面切口要齐整，并焊牢，以防散头。

④钢丝、钢绞线下料后，应梳整、分丝（根）、编束，编束时钥匙一端平齐向另一端每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，钢丝束顺理时，应用带孔眼（18孔）的梳形板进行，编束完毕，按编号堆放，并挂牌标示，防止错乱。

⑤钢丝束由18根∮7mm的高强钢丝组成，因此，编束时，应采用钢丝束内设置衬管的方法编束，外用铁丝密扎绑牢，两端密缠扎丝应距砼端面50cm,以利顶锚压浆。

⑥编束后的预应力筋（束）存放时，场地要干燥，离地面至少30cm以上，并要用防雨蓬布严密遮盖，以防淋雨引起锈蚀，锈蚀严重的钢束不得使用。

⑦如钢丝束下料后盘起存放时，盘径应大于3m，重叠堆码时，则上、下盘必须码齐，严禁错位引起变形。

⑧钢丝束（筋）搬运时，应用专用吊具，且支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，不得在地面上拖拉，保持钢束（筋）表面洁净。

⑨精轧钢筋使用前，应注意核查钢筋是否已经冷拉并经时效处理。

下料时，因采用砂轮机切割，因冷扎螺纹受热容易失效，故严禁采用电焊、氧割切割。

五、锚具及配件

锚具是将张拉后的预应力钢筋（束）锚固在砼结构上，并将预应力传给砼的一种工具，是保证预应力砼结构安全可靠的重要部分。

其质量（如制造误差、钢材成分及热处理加工等）的优劣不仅会直接影响预应力钢筋（束）的锚固效果，而且质量不合格的锚具，在张拉锚固过程中，往往会造成滑丝、断丝、裂圈、飞塞等事故。

因此，对锚具及其配件必须进行严格的质量检查。

1、锚具的技术条件

①锚圈（板）、夹片应采用45#钢筋加工制作，其材质应符合《优质碳素结构钢》的规定。

锚具加工制造时，应符合设计图对加工误差、表面光洁度以及热处理和硬度等技术要求。

②锚圈（板）加工前，应对原材料逐一探伤检查，加工后逐个进行探伤检查，成套锚具的组合件，各套间应能互换使用，如达不到要求，应挑选配套，对号组合使用。

③锚具成批生产前，应进行锚固试验，要求锚固力不得小于0.96R

，并作强度试验，强度安全系数不得小于1.5。

④锚具组装中达到实测应力时，全部零件均不应出现肉眼可见的裂缝或破坏，应有良好的自锚性能和松锚性能。

⑤锚具组装中除必须满足静载锚固性能外，还须满足疲劳性能试验。

2、锚具的进场验收及保管

①进场的锚具必须具备有出厂合格证，质量保证书及验收报告单，并经过省、部级以上级别技术鉴定和产品鉴定。

验收人员应按出厂证明文件对其锚具性能类别、型号、规格及数量进行核实验收。

②所有锚具均应分批进行外观检查或按批数的10%抽样检查，但不少于10套，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

外观检查合格后，实验室应按有关规定对锚具进行抽样检验，检验项目主要有强度、硬度、锚固能力等，其检查要求应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85）的规定。

以上检查符合要求时，才能验收和使用。

③锚具抽样检查方法为：

a、强度：

锚具按批数的1%抽样（不少于3套）进行强度安全度检验，要求锚具强度安全系数（即试验时的拨坏吨位与锚具的最小锚固力之比）应大于1.5。

b、硬度：

每批抽取5%的锚具，且不少于5套，进行硬度测定，每个试件测试3点，要求抽样硬度（HRC）应在56-58之间。

c、静载锚固性能：

每批抽取6套锚具组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，试验结果必须符合GB/T14370的规定要求。

d、锚具尺寸检查时，尺寸偏差与锥度偏差必须在允许偏差范围之内，锚固的上下两个平面，均应与轴线正交，锚圈的内孔和夹片的外锥面，两者的锥度应严格保证一致。

e、锚圈需进行探伤检测，经探伤检验有裂纹的锚圈，不得使用。

④锚具应有下列资料：

a、锚具材料的化学成分，物理性能报告。

b、锚具的硬度测定试验报告。

c、锚圈的外表检查情况和探伤检验报告。

d、每批锚具的生产日期及出厂编号。

⑤验收合格的锚具入库后，应分批、分类堆放，并用标签标明，堆放地点必须干燥，并加垫垫高，避免生锈、沾污、机械损伤或散失。

搬运时，应轻吊轻放，严禁抛扔，以免损坏锚具。

领料时，应做到用多少领多少，锚具领出后应妥为保管，以防长时间闲置不用时引起锈蚀丢失或人为损伤。

3、锚具的结构配套及要求

①OVM锚具张拉端由夹片、锚板、锚垫板和螺旋筋等构成，固定端则由固定锚板、挤压套、螺旋筋和约束圈等构成。

夹片为两片四开式，采用锯齿形螺纹，对钢绞线损伤小，自锚能力强。

OVM锚具使用时，其工作锚夹片与工具锚夹片不能混用，工具锚可重复使用，但工作锚具不能重复使用。

工具锚夹片外表面和锥孔内表面使用前应涂上退锚灵，以便退锚灵活，夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其他杂物。

锚垫板安装时，应始终与预应力束方向保持垂直。

在张拉完毕如用气割切割多余钢绞线时，应采取措施使夹片不受热。

②镦头锚主要有锚垫板、锚头、螺帽及螺旋筋等组成。

钢丝束的张拉应严格对中，以免损坏锚头的外螺纹。

锚具安装时，两端应预留压（排）浆孔。

③螺纹锚具（轧丝锚）张拉端主要有锚垫板、锚固螺母及锚固垫圈等组成，固定端则主要为锥形螺母，张拉端、固定端应预留压（排）浆孔。

锥形螺母材料应与锚固螺母相同，锥形螺母内螺纹在锥形一侧仍需要设置内斜棱，规格也应与锚固螺母相同。

根据设计要求，精轧钢筋两端锚下均设置钢筋网，而不设螺旋筋。

4、锚头垫板

①锚头垫板下料加工时，必须严格按设计图要求进行，其内孔尺寸误差不大于1mm，如有翘曲变形，必须压平或打平，螺旋筋可与垫板点焊，但不允许有焊接变形。

②锚头垫板必须按设计要求埋设准确，垫板孔与孔道中心必须同心并垂直，要与端头模板固定牢固，并进行认真检查和校正。

③为了便于张拉，凡设有锚头垫板的地方，预应力管道不得伸出垫板外表面。

如施工要求管道必须伸出端面时，则张拉前，应将垫板外部分割掉。

六、张拉设备

张拉设备主要由张拉千斤顶、高压油泵、压力表、油管路及阀门接头等组成。

在张拉过程中，必须处于良好工作状态。

1、千斤顶及油压表

主塔柱竖向预应力束及横向预应力束均采用YCW400型张拉千斤顶，张拉力为3920KN，张拉行程为200mm，穿心孔直径为190mm。

锚固区轧丝锚采用YC60A型千斤顶，张拉力为600KN，张拉行程为200mm，穿心孔径55mm，锚固区镦头锚采用YC200型张拉千斤顶，张拉力2000KN，张拉行程为400mm，穿心孔径10mm。

①张拉千斤顶配套油压表应共同进行校正，校正可在反力架上用压力环或传感器进行。

千斤顶正式校正前，应见千斤顶的大油缸（张拉油缸）加载至最大使用吨位的110%，持荷2min，若此时压力下降超过3%，则须找出原因加以清除，方可正式校正。

校正时，按5t一级、逐级加载、逐级减载，反复三次取其平均值，并绘出校验曲线图，但需要的张拉及顶压吨位必须直接校正。

每台千斤顶应配备2套以上的油压表，其中一套作为备用。

每次校正千斤顶均应在试验室人员指导和监督下进行，并办理签证手续，校正结果应及时登卡备查。

②千斤顶和油压表有下列情况之一者，应进行校验。

a、出厂后初次使用。

b、千斤顶久置未用后重新启用。

c、千斤顶使用期满一个月，油压表使用期满一周。

d、张拉过程中，发生预应力束连续断裂。

e、千斤顶和油压表经过检修后。

f、油压表或千斤顶调换用油。

g、压力表或千斤顶受到碰撞。

h、张拉过程中，出现其他异常情况时。

③正常情况下，千斤顶的校验有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业，用标准表校正时，校正系数不大于1.05。

千斤顶张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍。

④油压表应选用防振型，表面最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，校验有效期为一周。

无压状态下的油压表指针应对准零点。

表在使用时，可将一小段紫铜管绕两圈接在油泵油表接头上，以起缓冲稳压作用。

⑤千斤顶使用注意事项

a、新的或久置后的千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时，活塞可能出现微小的空跳现象，此时，可将千斤顶空载往复运行2-3次，以排除腔内空气。

b、千斤顶在工作过程中，加、卸荷载应力求平稳，避免冲击。

c、千斤顶带压工作或试验时，端面方向禁止站人，危险地段应设防护装置，千斤顶带有压力时严禁拆卸液压系统中的任何零件。

d、千斤顶的外露工作表面要经常擦拭，保持清洁。

工作完毕，应将活塞回程到底，闲置时，应加护罩防尘（油嘴加防尘螺帽），放于室内，如在室外，应有防尘、防雨、防晒设备。

千斤顶搬运时，应小心轻放，防止碰伤。

e、定期维修，清洗内部，加强保养工作。

使用过程中，如发现漏油、油塞表面划伤等现象时，应停止使用，分析原因，必要时，应进行拆检和更换配件。

2、油泵及输油管

①OVM锚具配备的是ZB4/500电动油泵、轧丝锚、镦头锚配备的是A6-400电动油泵。

②油管均采用高压胶管，其试验压力不低于60MPa，管内和接头处均应清洗，以保持清洁。

油压系统应根据气温的不同而采用不同的机油，油中不得含有水以及其他杂物，机油注入泵内时，必须进行过滤，油泵内油面必须高出进油孔5cm以上。

防止将空气泵入千斤顶内。

③油管使用前，应检查表面有无裂缝接头是否牢靠，接头螺纹规格是否一致，以防止在使用过程中，发生意外事故。

油管连接时，外露接头要用胶布缠紧，高压管路应注意防护，避免伤人。

七、穿束

1、穿束前，应用压力水冲洗孔道内杂物，再用风吹干孔道内水分。

或先用压缩空气通孔，再用通孔器全程通过一遍，以保证预应力束或钢筋能顺利通过。

2、钢束（筋）在穿入孔道前，应仔细核对孔道编号、钢束（筋）编号和钢束长度，严防穿错。

3、穿束时，对于横梁钢绞线，应先在穿入端头接好引线，然后用2根钢丝或钢绞线与引丝点焊，然后从另一端引出，通过卷扬机牵引，拉出钢绞线。

对于塔柱竖向钢绞线、锚固区水平纵、横向预应力（筋）以及附壁吊机预应力束，则可用吊机吊起，通过人工进行穿束。

4、钢束（筋）穿入孔道内，两端伸出的长度应相等（一般伸出长度不小于80cm）。

八、预应力束（筋）的张拉、连接和锚固

砼结构拆模后，应立即对张拉区段的砼进行详细检查，特别是锚垫板处，若有蜂窝或其他缺陷，必须补强，待达到设计强度后方准张拉。

其他部位表面有轻微缺陷，允许在张拉后进行修补，但缺陷较大处则应在张拉前修补，严重缺陷者，应报处指研究修补方案，并征得监理人员同意后，方可进行修补，所有缺陷修补均应做好修补记录。

砼强度达到设计强度的80%时，方可进行预应力张拉，张拉顺序应按设计要求进行。

1、预应力束的张拉、连接和锚固

①钢绞线的张拉及锚固

a、锚具安装时，锚下垫板应与孔道轴线垂直，如偏差超过1mm时，应用垫板垫平，并点焊在锚垫板上。

b、锚圈、夹片上的油污应擦洗干净。

清除锚垫板上的灰浆，以保证锚圈与垫板密贴。

c、钢束外露部分表面应保持洁净，如有灰浆、油污必须清洗干净。

d、锚具及千斤顶安装程序为：

解除钢绞线端头焊接→套上锚板（锚圈），装好夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚及夹片。

千斤顶、锚具及张拉孔道必须三对中，不得偏移或错位，同时调整钢绞线的松紧程度，以使每根钢绞线受力均匀。

安装夹一片时，应用钢管进行初步顶紧，顶夹片时，用力要均匀，使每个夹片松紧程度尽量保持一致。

最后在钢绞线划线，作为观察和测量钢丝滑丝的标记。

e、张拉顺序：

塔柱竖向预应力束张拉应对称进行，先长边、后短边：

横梁因为竖向预应力束通过，张拉时，横梁、塔柱预应力应交错进行张拉。

具体张拉顺序详见局设计院图纸。

当两束对称张拉时，一束发生故障，则可把次束更换较近对称位置的一束继续张拉。

f、张拉程序：

钢绞线张拉程序应按局设计院的规定进行，或按下列程序进行：

0→初始吨位（作伸长量标记）→分级加载至设计吨位加锚圈口损失（测伸长量）〈持荷10min〉→顶压锚固（测回缩量）→大、小缸油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。

g、张拉步骤（操作步骤）

Ⅰ、开动油泵使张拉缸进油，千斤顶起顶并张拉至初始吨位（35t），再次顶紧夹片，并在钢绞线上划线作标记，以备量测滑丝用，并同时量测千斤顶活塞长度，作为量测伸长量的起点。

Ⅱ、张拉缸加压，按50t的级差分级加载至设计控制吨位（356.18t）加锚圈口损失，测量记录每级加载后的钢绞线伸长量，并观察钢绞线的断丝和滑丝情况。

Ⅲ、钢绞线张拉至设计吨位后，分别测量两端伸长量并将每束总伸长量与理论伸长量比较核对，如误差超过±6%，应找出原因，及时处理。

如伸长量符合要求，没有滑丝现象，持荷10min后，如无异常情况，方可顶压锚固。

Ⅳ、打开截止阀，让张拉缸回油锚固，测量回缩量，油压表回零，测量钢绞线总回缩量及夹片外露量。

Ⅴ、拆除锚具和千斤顶，切除多余钢绞线，并用水泥砂浆将锚头钢绞线处缝隙封死，以防压浆时冒浆。

h、钢绞线的接长采用OVM15L-19连接器连接，连接器的外罩两端应与锚垫板和高频管可靠密封，以防漏浆。

②高强钢丝的张拉及锚固

a、因高强钢丝为两端张拉，预留孔道两端必须扩孔，扩孔直径一般应比锚头外径大4mm-8mm，扩孔长度：

一端需扩孔长300mm,另一端则需扩长100mm-200mm即可。

扩大孔必须与预留孔同心并与端部予埋钢板（垫板）垂直。

b、钢丝穿束时，应先将一端穿好锚头后镦头，然后穿束，待钢丝束穿出后，将另一端按钢丝相应位置套好锚头，再利用扩孔镦头。

钢丝两端镦完头后，调整理顺钢丝，将每端锚具置于离端面相同的距离，然后两端同时张拉。

c、清除予埋垫板表面灰浆，并将锚头轮廓划在支承垫板上，将锚头带上螺母，并拧紧带劲。

装好工具杆和工具锚，最后安装千斤顶，但千斤顶支腿应与锚垫板顶紧。

d、调整锚头、千斤顶位置，使钢丝束严格对中，以免在张拉过程中，损坏锚头外螺纹。

e、高强钢丝为两端对称张拉，且与锚固区横向预应力筋张拉交错进行，张拉顺序按局设计院的设计要求进行。

张拉程序为：

0→初始吨位（8.3t）（作伸长量标记）→分级张拉至设计吨位（83.13t）（测伸长量并持荷5min）→回油锚固（拧紧螺母，测总回缩量）。

f、为保证施工安全，锚头拉出孔道后应即使拧上螺母，千斤顶回油锚固后，应稍停一会再拆除千斤顶拉杆。

2、精轧螺纹钢筋的张拉与锚固

①钢筋穿过孔道后，其在非张拉端露出锚具的长度应不小于钢筋直径，在张拉露出锚具的长度应不小于6倍螺距，张拉结束后，超出锚具1cm以外部分，在压浆后须切除掉。

②垫板、钢筋及孔道中心必须同心，孔道中心线与端面垂直，如不垂直，应加斜垫板校正。

③张拉顺序按局设计院规定进行。

张拉程序为：

0→出事吨位（5.1t）（作伸长量标记）→设计吨位（51.27t）（测伸长量并持荷5min）→张拉缸回油锚固（拧紧螺母）.钢筋锚固应在油泵开动，压力表指针稳定时进行。

④张拉步骤：

精轧钢筋施加应力时，采取边张拉边拧紧锚具螺母的方法。

a、安装锚具—螺母及垫板（垫圈），并用扳手拧紧。

b、将千斤顶穿心拉杆拧在钢筋上至少6扣螺纹。

c、千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑套脚抵压在垫板上，链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母，连接好油泵及油管路。

d、开动油泵前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉钢筋，并随张拉不断拧紧螺母，直至设计要求，量测伸长量。

e、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞前移，拆除穿心拉杆、拉杆螺母及千斤顶等，张拉结束。

f、如伸长量不够，可重复以上步骤，进行第二次张拉，直至达到设计伸长量。

g、钢筋张拉至初始吨位时，在钢筋上划线作标记，作为丈量钢筋伸长量的起算点。

⑤精轧螺纹钢筋的张拉采用双控法，即以油压表读数为主，伸长量作校核。

油压表读数误差不得超过±2%，伸长量误差不得超过±5%。

3、预应力束张拉、锚固有关规定：

①顶压锚固后，每束两端伸长量之和不得超过计算值±6%；②每束钢束内断丝不超过1丝，全断面断、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰；③钢丝回缩量之和不得大于8mm；④夹片外露量不得小于5mm。

九、孔道压浆

预应力束（筋）张拉完毕，孔道应尽早压浆，一般不宜超过48小时，以防止预应力钢材锈蚀和松弛。

1、准备工作

①预应力束（筋）张拉完毕，用砂轮锯（或氧气）割掉锚塞上的外露部分，严禁用电弧熔割。

切割时，应将锚具、钢丝缠