一般路基施工方法.docx

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一般路基施工方法

4．1一般工程施工方法

4．1．1路基工程

4．1．1．1施工准备

一、接到设计文件后，组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形及地质资料。

二、在对设计文件进行核对的同时，对沿线进行施工调查，着重收集下列资料：

1、地质情况、地下水位；

2、采用填料的来源，运土条件及填料的初步审核与检查；

3、大型土方施工设备进场的运输方法及条件,工程圬工构筑所需的石料、砂的来源及运输条件。

三、建立与工程规模相适应而符合规定的工地试验室。

四、核对取土场填料的类别、分布，进行填料复查和试验，填料试验包括筛分试验、液塑限试验、比重试验、最大干密度及最佳含水量试验。

五、拆除地面结构物，调查填筑及开挖范围内池塘，泉眼、水井、水渠、管路、道路、地下水位和原地面软弱状况等。

如发现与设计不符之处，及时向设计单位、建设单位、监理单位报告，作出处理方案和措施。

六、按设计要求用高精度的测距仪进行控制桩的测设，测放路堤的施工边桩，在边桩外埋设护桩。

七、修建临时运输道路和搭接临时电力线路，建立满足施工需要的机械维修、构件预制、材料储存等生产设施。

八、根据工程数量、工程特点及工期要求编制实施性施工组织设计。

九、组织技术交底，办理开工报告，会同监理单位进行开工前的全面检查。

4．1．1．2场地清理

一、清除施工范围内的杂草、树木、树根、建筑垃圾和其他杂质，用装载机、汽车配合运至指定堆放区，同时做好排水措施。

二、挖地表排水沟。

三、对填方地段的种植松土进行翻松辗压，达到路基压实标准，并报检同意后进入下道工序。

四、基底横坡大于1：

5时,随填筑进度边填边对基底推成台阶并随填方一起碾压密实。

对软弱地基、水塘段按设计另行处理。

4．1．1．3地基处理

地基表层为一般软弱土层时，根据软弱土层的性质、厚度、含水量、地表积水深度等，采取排水疏干、挖除换填、抛填片石或填砂砾石等地基加固措施。

分述如下：

一、挖淤泥

挖掘机挖、自卸汽车运输至指定堆放场弃置，在挖除时全断面向前推进，清淤的宽度、厚度满足设计要求。

二、抛填片石施工

（一）施工工艺及要求

1、清除水塘内的树根及其他腐植物，测量出抛投位置。

2、抛投：

利用自卸汽车逐段倾倒抛填，推土机辅助推平。

当淤泥或软土下地层平坦时，抛投自地基中部向两侧逐步进行，当淤泥或软土地层横坡陡于1∶10时，从高侧向低侧抛投并在低侧边坡处超宽抛投，使填方坡脚外侧有约2m的平台。

3、垫平：

片石抛填至超过设计高程0.2m时采取人工用较小石块垫平，保证碾压后到达设计标高。

4、碾压：

在垫平的抛填石料上，用20吨以上凸轮压路机进行碾压，碾压遍数由试验确定。

5、填土与抛填片石之间填筑碎石垫层及砂砾石垫层，其厚度符合设计要求。

（二）抛填片石施工工艺流程图见01

设计

抛填片石施工工艺流程图

复核

总工程师

图号

制图

备料

不合格

合格

测量

上部施工

边坡码砌

检测

碾压

垫平

抛投

抛填片石施工工艺流程图

碎石垫层及砂砾垫层

（三）质量检测

1、选用符合设计要求的不易风化的片石。

2、抛填顶面辗压紧密，石块间填缝密实，用K30承载板按规定点位进行检测，符合质量标准。

3、抛填片石的边线、顶面标高满足误差标准。

。

三、换填（砂、砾石）施工

（一）施工准备

1、选择适宜的场地备好换填用料。

填料设计有要求时符合设计要求，无要求时符合规范要求。

2、探测出软弱土层厚度，放设出开挖换填边桩。

3、根据施工现场情况，施作临时排、截水设施。

（二）施工工艺及要求

1、根据换填长度决定开挖顺序、长度在100米以下时，开挖由一端往另一端进行。

长度在100米以上时，开挖从中部往两端进行。

2、软弱土层挖除干净后，将底部平整；若底部起伏较大时，设置宽度不小于1米的台阶或缓于1∶5的缓坡；底部的开挖宽度，不小于路堤宽度加放坡宽度。

3、换填：

利用装载机、自卸汽车和压路机，将准备好的换填料，按厚度不大于0.3米，进行分层换填碾压密实。

换填根据总长度选择：

开挖完成后再进行换填或是保证开挖换填不小于30米的距离，边开挖边换填。

一般情况下，换填总长度在50米以下时，采取前者。

反之，采取后者。

4、碾压：

按照确定的压实工艺碾压达到规定的压实密度。

5、排水：

施工过程中为使开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。

（三）换填施工工艺流程图见02

抛填片石施工工艺流程图

测量

备料

抛投

垫平

边坡码砌

碎石垫层及砂砾垫层

碾压

不合格

检测

合格

上部施工

设计

抛填片石施工工艺流程图

复核

总工程师

图号

制图

（四）质量检测

1、加强对换填材料的管理和检验，按规定做好抽样检查。

2、每换填夯实一层，按规范规定的检测点位，采用K30承载板进行检测，检测合格后，进行上一层填筑，否则，将重复碾压检测，直至合格。

3、换填宽度、厚度及标高符合设计要求。

四、塑料插板排水固结法

（一）施工准备

1、场地清理：

按照设计图纸要求，挖除地表种植土，并碾压达到地基系数值要求，同时对施工范围内的场地进行平整和清除地面障碍物。

2、根据施工现场情况，施作临时排、截水设施。

3、根据塑料插板的设计深度，选择合适型号的插塑板机械并组织进场。

4、按设计要求选定合格的排水板。

5、准备砂垫层的用砂。

（二）施工工艺及要求

1、填工作垫层：

在设计要求的路幅内，用土回填至高出原地面20cm左右，并碾压密实形成工作垫层。

层面保持由中线向两侧2%的排水横坡。

2、铺砂垫层：

按设计厚度先铺一层砂垫层。

3、测量放线：

按设计准确定出打插排水板位置，并埋设好沉降观测设备。

4、插板机就位：

根据标定的插板位置，按照施工要求的先后顺序使钻机就位。

5、排水板及安桩靴：

将塑料排水板从导管的顶部穿入，并从管底抽出，然后安装好桩靴。

6、插套管：

启动插板机将导管（连同排水板）插入地下，用导管上的进尺标志来控制导管达到设计高程位置。

7、拨套管：

上拨导管，因土对桩靴的阻力使塑料板留在地下。

8、切断排水板：

按照有关设计要求的留出长度，切断塑料排水板，并移动插板机至下一板位，进行下一循环作业。

9、其他作业：

完成打插塑料排水板并符合要求后，再按设计厚度再铺第二层砂垫层。

（三）塑料排水板施工工艺流程图见03

设计

塑料排水板施工工艺流程图

复核

总工程师

图号

制图

清淤

插板记录

准备排水板

埋沉降设备

备砂

制定作业方案

转入下一板位

质量检查

移机

缝隙回填砂

插板头反插

剪断板头

拔套管

插塑料板

排水板装入套管

机架定位

铺砂垫层

作盲沟

填工作垫层

测量放线

场地清理

塑料排水板施工工艺流程图

（四）机械配备

1、机械选择

采用IJB-16型插板机,导管口用菱形,以减少淤泥带出量。

2、机械性能

（1）IJB—16型插板机的主要性能

机械性能表

机械型号

行进方式

打设动力

整机重kN

接地面积m2

接地压力kPa

打设深度m

IJB—16

步履

震动

150

3.0

50

10-15

（2）震动锤击振力参考值

震动锤击振力参考值

长度（m）

导管直径（cm）

震动锤击振力（kN）

单管

双管

＞10

130～146

40

80

10～20

130～146

80

120～160

＞20

120

160～220

（五）材料要求

1、为确保塑料排水板的过水断面，开达到排水畅通，强度高，耐久性好的要求，，在选用排水板时，着重于板芯材料、滤膜质量和塑料板的结构等，符合设计或规范的要求。

2、砂料准备

砂垫层采用中粗砂，其细粒土含量不大于5%，并不含有垃圾、树根等杂质。

（六）质量控制要点

1、定位准确，垂直度好。

2、采用合格砂垫层用砂。

3、砂垫层两侧边坡按设计采用干砌片石防护，以免砂料流失。

4、塑料板有足够的抗拉强度和垂直排水能力，其抗拉强度不小于130N/cm，当其周围土体压力在15m深度范围内不大于250kPa或在大于15m范围不大于350kPa条件下，其排水能力不低于30cm3／s，芯板有耐腐蚀性和足够的强度，保证塑料板在固结变形时不会被折断或破裂。

5、塑料板滤套具有一定的隔离土颗粒和渗透功能，渗透系数不小于5×10-3cm/s。

6、坚决不使用滤膜损坏和污染的塑料板，以防淤泥进入板芯。

7、塑料板与桩靴连接牢固，避免提管时脱开，桩尖平端与导管靴配合适当，避免错缝，防止淤泥在打设过程中进入导管后增大对塑料板的阻力，甚至将塑料板带出。

8、严格控制间距和深度，施工中发生塑料板随同套管拨出时，带出长度大于0.5m以上时重新补打。

9、塑料板接长时，为减少与导管的阻力，采用滤膜内芯板平搭接方法，拨开滤膜，芯板对扣，凹凸对齐，包紧滤膜，再用大号订书机固定。

搭接长度不小于20CM。

10、铺设土工格栅时，长孔方向和线路横断面方向一致，格栅要拉直拉平，幅与幅之间对齐对好，再按设计的厚度在上铺砂垫层。

格栅端头按设计处理，在铺砂时，先铺场地两侧，从而减少中间铺砂时引起的侧向位移量

4．1．1．4路堑开挖

一、土质和软石路堑。

（一）施工工艺及要求

1、路堑施工前先做好堑顶临时截、排水设施，并随时注意检查。

堑顶为土质或含有软弱夹层岩石时，及时铺砌天沟或采取其它防渗措施，保证边坡稳定。

2、土方开挖均自上而下进行，采用逐层顺坡开挖法，用挖掘机沿纵向顺坡取土，汽车运土至填方地段或弃土场。

杜绝乱挖超挖和掏底开挖。

硬土和软石开挖用大功率推土机翻松，装载机和汽车装运。

3、经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差，随路基开挖逐级用人工或平地机清刷边坡，避免超挖、欠挖，保持坡面平顺，无明显的局部高低差。

4、需设防护的边坡，按设计要求及时支护，以免长期暴露，造成坡面坍塌。

在挖方时先预留一定厚度的保护层，支护时才刷坡，边刷坡边支护。

5、路堑开挖接近堑底时，使其表面达到平顺整齐，做成向两侧的4%排水坡，避免表面以下地层的扰动和泥化。

6、路堑上方严禁弃土。

山坡下侧弃土时，在适当距离保留有缺口，并保证堑顶地面水顺利从缺口排出。

弃土堆位置与高度以保持路堑边坡和自身的稳定为前堤，并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、河道、交通等环境的影响。

（二）土质路堑施工工艺流程图见04

土质路堑开挖施工工艺

流程图

制图

图号

总工程师

复核

设计

土质路堑施工工艺流程图

基床换填

指定弃土位置

挖、装、运、铲

设备到位

堑顶排水沟

竣工

检查签证

检测

基底碾压

边坡防护

分层开挖

测量放线

清理场地

施工准备

（三）质量控制与检测

1、对于路基面，检测中线和标高，每隔50米检测一个断面，每个断面三个点，线路中心一点及两侧路肩端部两点。

2、路堑路基面施工偏差符合下列要求：

（1）宽度：

线路中线点至路肩一侧的宽度不应小于设计宽度。

（2）中线高程：

在100米长路基内的个别地段不超过±5厘米，但其连续长度不应大于10米。

（3）平整度：

在每100米长路基上，用2.5米长直尺，垂直于线路中线，间距大致均匀地抽测10次，量得的最大凹凸差，土质基面不超过1.5厘米。

二、石质路堑

根据地形、地质、开挖断面、施工机械配备以及开挖深度和岩石破碎情况，采用能保证边坡稳定和成型的爆破施工方法进行施工，靠近居民区及建筑物，有可能危及附近的房屋、设施及人身安全时，则采用控制爆破方法进行石方爆破作业。

采用预裂光面爆破技术减少对边坡的拢动，爆破后的边坡要进行修整，使之符合设计坡度要求，并及时防护，严格作好临时防排水工作，避免边坡受雨水冲刷和降雨入渗而失稳；在具体实施时，严格按照下述说明及相关要求报送各爆破工点的爆破作业实施方案，并经监理工程师审定，提出意见待业主审定后，再报当地政府管理部门批准方可实施。

（一）爆破设计

1、爆破类型

（1）一般爆破：

对于周围环境空旷、无建筑物等障碍的工点，一般采用减弱抛掷爆破计算孔网参数及单位炸药消耗量。

（2）控制爆破：

对于邻近开挖区有房屋、构筑物、电力及通讯线等，对爆破产生的飞石、滚石及冲击波、地震波各种有害效应作必要的控制。

控制爆破按松动爆破计算孔网参数及单位耗药量，并在其爆区周围及爆体表面作必要的遮挡及覆盖防护。

（3）预裂爆破：

为保证开挖边坡面的平整、美观、稳定，对整体性好的石质高路堑边坡实施预裂爆破。

（4）孤石爆破：

对爆破后的大块岩石进行第二次解小，以作为路基填料。

2、钻孔机具及爆破器材

露天钻机并辅以一定数量的7655型风动凿岩机对非预裂爆破的边坡进行修理及处理检底部分。

炸药采用RJ-2＃乳胶炸药或2#岩石硝铵炸药，前者在雨天或孔内有水时使用，后者在睛天和孔内无水时的使用。

雷管采用“第二系列”1-15段非电毫秒雷管，凡是梯段爆破均实施毫秒微差挤压爆破。

3、爆破孔网参数及单位耗药量

一般爆破的单孔耗药量：

q=a.b.h.k

式中：

q—单孔用药量（公斤）

a—间距（视不同梯段高度取2.0～2.5米）

b—排距（视不同梯段高度取1.5～2.0米）

h—梯段高度（米）

k—炸药单耗（取0.5～0.55公斤/立方米）

钻孔直径75毫米，药卷70毫米（底部）、45毫米（柱部），堵塞长度≥b。

（2）控制爆破

理论抵抗线Wmax与实际抵抗线W的计算：

Wmax=D/33.E.S/（K.F.M）

W=Wmax/（1+0.05H）

式中：

D--------------药卷直径（mm）

E--------------药卷密度（kg/m）

S--------------炸药重量威力系数（取1.0）

F--------------岩石夹制系数（取0.9）

M-------------炮孔密集系数（取1.25）

H--------------梯段高度（m）

炮孔间距A=1.25W，排距B=W，炮孔超深h1=0.3Wmax

炮孔长度L=（H+Wmax.h1/Sina

式中：

a-----炮孔倾斜度（a=720）

堵塞长度Ld=jw

式中：

j---堵塞长度系数（取1.1～1.2）

单孔装药量q计算：

qd=1.3Wmax.Ib

qc=Ic.（L-1.3Wmax-Id）

式中：

qd-----------底部装药量（kg）

qc-----------柱部装药量（kg）

Id-----------底部每米装药量（kg/m）

Ib------------E（D/36）2

Ic-----------（0.4～0.5）Ib,（Ic:

柱部每米装药量）

单孔总装药量q=qd+qc

钻孔直径D=75mm，药卷直径取Dd=70mm（底部）,Dc=45mm（柱部）

（3）预裂爆破的孔网参数及单位耗药量

炮孔直径D=75毫米,药卷直径d=D/3=25毫米。

炮孔间距A=12D（毫米）

线装药密度qx：

可根据公式计算，亦可根据经验取值0.3～0.5公斤/米。

堵塞长度L取值1.0米。

（4）孤石爆破的孔网参数及单位耗药量

孤石为多临空面，视块度钻一孔或两孔，孔深为厚度的2/3，

装药量Q＝qW2L

式中：

Q—单孔装药量（克）

q—单位用药量（250～280克/立方米）

W—最小抵抗线（米）

L—炮眼深度（米）

4、爆破网络联接

网路联接一律采用非电导爆系统，除引爆雷管可使用火雷管外，其它部分严禁使用火雷管，以策安全，联接时主炮孔与预裂孔可一起起爆，亦可分开起爆。

预裂孔先于主炮孔起爆。

5、起爆方式

炮孔组的起爆方式一般采用“V”型起爆法，使爆堆集中、便于装运，并能削弱端头炮孔夹制力，利于边坡平整，减少超欠挖。

在特殊情况下，如遇有建筑物，爆堆方向必须避开，则采用侧向起爆法。

6、同段最大用药量计算（控制振速）

为避免爆破震动对房屋及其它建筑物的破坏，必须控制振速，即限制同段最大用药量，按萨道夫斯基公式计算：

Qmax=R1/m.（V安全/k）1/a.m

式中：

Qmax—安全允许同段最大用药量（公斤）；

R—爆破中心点与建筑物之间距离（米）；

V安全—安全允许振动速度（厘米/秒），取V=5cm/s；

m—药量指数，取m=1/3

k、α是与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，一般k取250，α取2.0；

7、爆破警戒区的确定

按《爆破安全规程》中的有关规定，露天爆破安全距离不得小于200米,并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。

8、降低大块率的措施

采取斜眼钻孔（倾角α=72°），由于炮孔倾斜，存在一个向上分力，有利于岩石破碎。

多组排炮孔爆破时，增加后段炮孔装药量补充克服前排炮孔压碴带来的能量损失。

采用各种微差雷管，并精确计算微差间隔时间，以使岩石在空间得以充分碰撞，达到岩石破碎的目的。

采用宽孔距多排微差爆破技术，既能获得理想的爆破块度，又能提供充足的爆破方量。

9、保证石质路堑边坡平整、稳定的措施。

钻孔前使预裂部位岩面达到较好平整度，用人工清除浮碴，然后测量精确定线，画出每个炮孔的位置。

为保证预裂孔的方向及偏角，在预裂孔的两端事先埋置两根3米长的钢管，其方向与坡度经测量精确测定后，在其钢管上下两端各拉一条弦线，并在弦线上按孔位打上标记，固定所有预裂孔的坡度及方向。

钻孔机械就位即按上下弦线及标记，调整钻杆精确对位。

为保证预裂效果，可先进行小规模的试爆，确定合理的爆破参数。

（二）爆破钻眼方式

先用推土机盘山打道至山顶，从上至下揭去盖山土形成较大的工作面后，钻机上至平台进行钻孔作业，梯段高度视其挖深可具体安排。

钻眼典型图式如下图示：

路基石方主体爆破后，边坡及基底部分会出现凹凸不平超欠挖现象，对于凸出欠挖部分，辅以手持风钻清除。

此外，孤石爆破尽量随主爆破进行，减少爆破次数。

（三）安全措施

1、安全防护措施

凡在50m范围内有通讯、电力线路及房屋设施的爆破地段,进行爆破体表面覆盖。

在斜坡地段，特别是半挖半填地段，低处有房屋建筑及其它需要保护的构筑物，加设防护棚栏防止滚石侵入。

2、安全组织措施

成立爆破安全领导小组，负责进行安全技术教育，明确人员、分工、定岗，制订安全职责；做好周围居民的宣传教育工作；认真做好每个爆破工点的实施性爆破方案，严格报批、审定、检查制度；认真执行爆破器材运输、存放及使用规定，严格操作人员的各项标准。

爆破前按设计做好安全防护、信号联络、警戒标志，并做到人员、材料、器具的落实。

参加爆破作业的全体人员，经培训合格后持证上岗。

（四）爆破施工工艺流程图见05

善后

封锁危险区

放警戒、放信号

网路模拟试爆

检查

起爆

覆盖防护

网路联接

判断飞石、震动、堆积

装药与堵塞

清点

调整药量计算

施钻

布孔

施工准备

上报审批

实施性施工组织设计

爆破作设计

设计

爆破施工工艺工艺流程图

复核

总工程师

图号

制图

爆破施工工艺流程图

（五）主要机械设备

主要机械设备表

机械名称

机型

台班产量

台数

空压机

根据需要配备

凿岩机

7655型

同上

露天钻机

DHA660

220-250m/天

同上

推土机

上海320

600-700m3

同上

挖掘机

EX400

600-700m3

同上

装载机

WA470-1

400-500m3

同上

自卸汽车

FV415

同上

三、边坡整修

（一）施工方法

1、施工前测量标出开挖边桩线，施工中经常检查边坡开挖坡度，开挖到变坡点和平台时重新测量确定交叉点。

2、没有加固措施的边坡随路基开挖逐级清刷，土方边坡每下降1.5-2.0m时，用平地机或人工施工刷平，石方边坡由人工修凿达到大致平整。

3、设有加固措施的边坡待开挖完成，实施加固前由人工清刷。

4、石质边坡个别坡面出现的坑穴、凹槽由人工先清除松动岩土并将基座凿平一定宽度后砌筑嵌补，做到嵌体稳定，表面平顺，周边封严。

（二）质量检测

1、保持坡面平顺光滑，无明显的局部高低差，石质边坡无危石。

边坡预留保护层由人工用镐从上至下顺坡刷整。

2、边坡坡率不陡于设计坡度。

3、变坡点及中部平台偏差不超过±20cm，平台宽度偏差不超过±10cm。

4．1．1．4路堤填筑

一、填筑材料

（一）根据《铁路路基设计规范》TB10001-99和《铁路工程土工试验方法》TBJ102-96规定，填料划分为岩块、粗粒土和细粒土三大类或A、B、C、D、E五组。

（二）核对填料的类别、分布，进行填料复查和试验，分别作筛分试验、液塑限试验、相对密度试验、击实试验，确定符合设计要求填料的最佳密实度、最佳含水量和孔隙率。

（三）决不使用E组填料作为路基填料。

（四）基床采用A组填料，不得不选用B、C组填料中的粉土、粘土时，其塑性指数满足不大于12，液限不大于32%。

基床以下部位采用A、B、C组填料，不得不采用D组作为路基填料时，采取加固或改良措施。

二、试验段

（一）试验目的

确定工艺参数和施工工艺。

（二）试验内容：

验证压实标准的合理性；检验所选用压实填筑机具的实用性及其性能的可靠性；确定经济合理的压实参数；完善铺筑的施工工艺和措施；确定填筑施工的实施细则；确定压实质量检测方法与控制标准。

（三）试验方法及步骤

在地质条件、断面形式均具有代表性地段，选择几个试验面积不小于500m2的试对不同种类的填料进行试验。

试验中选用在大规模施工时采用的压实机具和其它工机具。

1、平整和压实施工场地。

2、检验振动压路机工作特性参数。

3、铺筑填料。

4、布置方格网点并测量标高。

5、碾压。

6、测量压实后的方格网点标高，计算沉降差和压实干密度。

对试验进行总结，编写出能分别满足基床表层和底层及基床以下路堤的压实系数、地基系数或相对密度时的各种参数试验报告，经监理工程师批准后，用以指导全标段填料及机具配备相同条件下的施工。

三、土质路堤填筑

（一）施工方法

1、填筑路堤前规划好作业程序和机械作业路线以及土方调配方案。

2、路堤填筑按“四区段、八流程”施工，把施工区划分为填筑区，平整区、压实区、检测区。

3、按试验得出松铺厚度和碾压遍数等施工参数，纵向全断面水平分层摊铺，松铺厚度差不超过±50mm／100m，为保证边坡压实密度，填筑时路基两侧各加宽40厘米。

4、用核子密度仪快速检测填料的含水量在Wopt-3%～Wopt+2%时，再碾压，若含水量超过时，晾晒至符合要求再碾压。

若含水量小于Wopt-3%时，在取土场洒水至达到要求。

5、振动压路机碾压时，行驶速度先慢后快，最大速度不超过4km／h，先静压一遍，弱振2遍，振动频度先弱后强，直线段由两侧向中间，曲线段由内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，行与行的轮迹重叠为后轮宽度的1／2，横向同层接头处重叠0.4-0.5m，前后相邻两区段纵向重叠1.0-1.5m，上下两层填筑接头处错开3m，两侧边缘部分碾压是