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附件1：

油气回收环保验收检测实施细则

一、申请验收检测及所需相关材料

1.油气回收治理工程申请进入验收检测程序时，油罐车业主单位应向油气回收检测部门提交以下相关文件及资料的原件或复印件：

1.1.属地环保行政主管部门已签署意见的试运行及验收检测申请表；

1.2.车辆营运许可证、行驶证；

1.3.最近一次罐检的《常压槽罐车罐体定期检验结论报告》；

1.4.车辆油气回收治理合同；

1.5.改装厂出具的车辆油气回收改造报告；

2.油气回收治理工程申请进入验收检测程序时，储油库和加油站业主单位应向油气回收检测部门提交以下相关文件及资料的原件或复印件：

2.1.属地环保行政主管部门已签署意见的试运行及验收检测申请表；

2.2.治理项目设计和治理工作总结报告；

2.3.治理项目设计批复；

2.4.地理位置图，生产场区平面布置图，环境敏感目标分布图及照片，治理工艺流程图，主要治理设备照片；

2.5.提供相应资质和认证文件的复印件（业主经营许可证；工程设计、施工、安装资质；供应商或代理商授权书；产品合格证；电子设备防爆认证；通过认证的产品或系统认证文件；油气回收系统、处理装置的技术评估报告及日常环境保护规章制度，检查和检测计划等）。

2.6.自检报告（加油站）。

二、现场踏勘、现场检查

1.储油库

1.1.依据业主提供的相关资料、文件与图件核对储油库的实际建设情况（油库数量、容量、生产区设施、建筑物及油气回收管网等）；

1.2.了解汽油收、发输送方式（管道、火车、汽车、船舶）和数量，汽油发油方式（顶部泼洒或浸没装油方式、底部装油方式）和数量；

1.3.实地察看距生产场区边界500m范围环境敏感目标分布，并绘制平面布置图；

1.4.生产工况（年设计生产规模、上年度实际生产规模、上年月和日最大生产负荷、每天最大生产负荷的时间区间）；

1.5.针对相关设计文件及批复要求检查治污设施建设情况及处理工艺等。

2.加油站

2.1.核对图件。

距生产场区边界50m范围环境敏感目标分布，生产场区生产设施、建筑物、油气回收管网布局及以上变更情况，油气回收方法治理工艺流程图，主要治理设备照片；

2.2.核对基本情况表。

汽油、柴油地下及地上储罐数量和容积，汽油加油机型号、数量，汽油加油枪型号、数量；

2.3.生产工况（年销售汽油量、每天销售量最大和最小的时间区间、每天卸油的时间区间）；

2.4.针对相关设计文件及批复要求检查治污设施建设情况及处理工艺等；

2.5.检查环境管理落实情况；核实是否在加油油气回收立管上预留三通检测接头；带有切断阀的短接管路（在测量油气回收系统密闭性时，要了解直到每支加油枪末端的密闭情况，如果油气回收管线上使用了单向阀或所采用的真空辅助装置使气体不能反向导通，则采用带有切断阀的短接管路加以解决）；按《储油罐大气污染物排放标准》（GB20950-2007）附录B的B.2条，检查油气回收处理装置检测条件。

3.现场踏勘意见

结合上述现场核查内容对符合验收条件的储油库、加油站油气回收验收项目开具验收受理书，对于不符合验收要求的开具整改意见书。

三、现场验收检测

储油库和加油站开展现场检测的时段应选择在发油相对集中时进行，使各设施处于较高负荷的工况下，便于检测处理设施处理污染物的能力，易于捕捉到污染物的最大排放浓度或最大排放量。

各从事验收检测工作的单位，应对各检测项目编制详细的作业指导书，用于指导工作人员对各项目开展检测活动，从事相关工作的人员应具备相应项目的检测能力，检测过程中应及时填写相关项目的原始记录，并记录生产工况及负荷等测试条件。

1.储油库

储油库检测内容为：

任意泄漏点油气泄漏浓度、油气处理装置处理前、后排放浓度及处理效率、底部装油汽油漏油量。

1.1.任意泄漏点油气泄漏浓度测试

1.1.1.检测过程应选择在环境风速<3m/s的条件下进行；

1.1.2.首先检测气体泄漏项，使用烃类气体探测器对油气收集系统可能的泄漏点进行检测，探头距泄漏点（面）25mm，移动速度4cm/s；（可能泄漏点包括密封式快接头，气体管线连接处、阀门、焊接处、管道锈蚀处等）；

1.1.3.油气收集系统任何泄漏点的泄漏浓度超过标准限值100倍时可结束下面其余检测项目；

1.1.4.发现超过限值的泄漏点（面）应再检测2次，以3次平均值作为检测结果。

1.2.油气处理装置排放浓度及处理效率测试

1.2.1.采样接头位置应保证置于采样孔内的长度不得小于35mm，样品经过采样管路进入收集器的距离不宜超过300mm，采样管内径为5mm；

1.2.2.气态污染物采样前，确认采样管材质及滤料不吸收且不与待测组分起化学反应，不被排气成分腐蚀。

使用待测样品气润洗收集器2-3次后，将收集器内注满待测油气样品（因油气浓度较高，视情况使用高纯氮对样品进行现场稀释）；

1.2.3.同步检测处理装置进、出口油气浓度，每台处理装置都应进行检测；

1.2.4.单个样品采样时间不少于1h，可连续采样或等时间间隔采样，等时间间隔采集的样品数不少于3个，取平均值作为检测结果；

1.2.5.测试管道内流量前，对微压计、皮托管与采样气路进行气密性检查，检查漏气方法依据《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》（GB/T16157-1996）中5.2.2.3的规定执行。

1.3.漏油量测试

1.3.1.油罐车底部装油结束后，收集断开DN100mm快速接头时泄漏的汽油；

1.3.2.泄漏检测限值为泄漏单元连续3次断开操作的平均值。

2.加油站

加油站检测内容为：

加油油气管线液阻、油气回收系统密闭性、加油站油气回收系统气液比、处理装置油气排放浓度。

2.1.密闭性测试

2.1.1.仪器测试前应进行自身的密闭性检测；

2.1.2.检测前24h没有进行气液比检测；检测前3h和检测过程中不得有大批量油品进出储油罐；检测前30min和检测过程中不得为汽车加油；检测前30min储油罐油气空间压力不超过125Pa；关闭排放处理装置，所有加油枪都正确挂在加油机上；

2.1.3.单体油罐的最小油气空间为3800L或占油罐容积的25%，二者取较小值。

连通油罐的最大合计油气空间不超过95000L；

2.1.4.确认储油罐的油面至少比浸没式卸油管出口高出100mm；如果排气管上安装了截流阀，要求在检测期间全部开启；

2.1.5.若油气回收管线上使用了单向阀或采用的真空辅助装置使气体在系统中不能反向导通而影响整个系统进行密闭性检测时，应设置一段带有切断阀的短接管路；

2.1.6.使用氮气对系统加压至550Pa左右，关闭氮气阀门，调节泄压阀使压力降至500Pa时开始计时，并关闭针阀。

每隔1分钟记录1次系统压力，5分钟后记录最终的系统压力读数；

2.1.7.如果油气回收系统由若干独立的油气回收子系统组成，那么每个独立子系统都应做密闭性检测。

2.2.液阻测试

2.2.1.检测期间不能加油和卸油，关闭油气排放处理装置，开启被检加油机对应储罐的卸油油气回收接口阀门，使其接通大气；

2.2.2.使用氮气对系统加压（氮气瓶接地），分别采用18.0L/min、28.0L/min、38.0L/min流量要求，自小向大依次通入规定流量的氮气，待流量稳定30秒后，读取压力表数据；

2.2.3.如果因压力表指针抖动无法确定检测数值时，则认定液阻检测不合格。

2.3.气液比测试

2.3.1.在开始检测程序之前，按照评估报告列出的油气回收系统设备清单进行逐项检查，如缺项则不能进行气液比检测；

2.3.2.向油桶中加油15～20L，使油桶具备含有油气的初始条件，将秒表和加油机回零，对加油枪喷管与检测用油桶（确定已经接地）上的加油管之间的气密性进行检查；

2.3.3.安装在线检测系统的加油站，将加油枪分别开启至加油机允许的最大流量和20～30L/min范围内的某一流量，每支加油枪测试，获得2个气液比；未安装在线检测系统的加油站，仅将加油枪开启至加油机允许的最大流量，每支加油枪获得1个气液比；

2.3.4.如果加油枪具有多档位功能，应对各档进行检测，“一泵带四枪”油气回收系统，三支枪同时被检测的系统抽检比例不低于50%；“一泵带多枪（＞4支枪）”油气回收系统，四支枪同时被检测的系统抽检比例不低于50%；

2.3.5.允许未被检测的加油机进行加油，但不能在检测气液比过程中卸油；如果有其他加油枪与被检测加油枪共用一个真空泵，气液比检测应在其他加油枪都没有被密封的情况下进行，所有加油枪都正确挂在加油机上。

2.4.处理装置排放浓度测试

2.4.1.采样接头位置应保证置于采样孔内的长度不得小于35mm，样品经过采样管路进入收集器的距离不宜超过300mm，采样管内径为5mm；

2.4.2.气态污染物采样前，确认采样管材质及滤料不吸收且不与待测组分起化学反应，不被排气成分腐蚀。

使用待测样品气润洗收集器2-3次后，将收集器内注满待测油气样品（加油相对集中的条件下进行，因油气浓度较高，视情况使用高纯氮对样品进行现场稀释）；

2.4.3.单个样品采样时间不少于1h，可连续采样或等时间间隔采样，等时间间隔采集的样品数不少于3个，取平均值作为检测结果；

2.4.4.测试管道内流量前，对微压计、皮托管与采样气路进行气密性检查，检查漏气方法依据《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》（GB/T16157-1996）中5.2.2.3的规定执行。

3.油罐车

油罐车的检测内容为：

油气回收系统及油气回收管线气动阀门密闭性。

3.1.油罐车油气回收系统密闭性检测

3.1.1.油罐汽车应停靠在一个不受阳光直接照射的位置接受检测，罐内不能存有残油；

3.1.2.首先对油气回收系统的相关部件进行检查，并记录；

3.1.3.油气回收系统密闭性检测（正加压）

向单仓油罐车或多仓油罐车的第一个油仓内充氮气达到4.5kPa，5min后记录的压力变动值应小于等于《汽油运输大气污染物排放标准》（GB20951-2007）规定的限值。

多仓油罐车的每个油仓都应进行密闭性检测。

a）检查罐体的所有压力/真空阀，以确保处于正常运作。

b）开启和关闭罐体顶盖。

c）将静电接地接头连接至罐体。

d）将检测接头与油罐汽车油气回收管道快接头连接。

e）断流阀连接管路泄压阀、加压和抽真空软管，将压力源与软管连接，在分接头上装压力表。

f）缓慢增加气压，将单仓油罐车或多仓油罐车的第一个油仓加压至4.5kPa。

g）关闭断流阀，让压力稳定。

如压力不稳定，调节泄压阀使压力保持在4.5kPa，开始计时。

h）5min后，记录剩余压力。

i）计算压力变动值（初始压力减去剩余压力），并与《汽油运输大气污染物排放标准》（GB20951-2007）规定限值比较。

3.1.4.在完成系统密闭性正加压检测后，对同一油仓再加压至4.5kPa，关闭油气回收管线气动阀门，打开泄压阀，关闭泄压阀和断流阀，5min后记录的压力变动值应小于等于《汽油运输大气污染物排放标准》（GB20951-2007）规定的限值。

多仓油罐车每个油仓的气动阀都应进行密闭性检测。

a）在完成系统密闭性正加压检测后，对同一油仓再加压至4.5kPa。

b）关闭单仓或多仓油罐车第一个油仓的油气回收管线气动阀门，将油气回收管道与油仓隔离。

c）打开泄压阀，将油气回收管道内的压力减至大气压。

d）关闭泄压阀和断流阀，开始计时，5min后，记录油气回收管道内的剩余压力。

e）计算压力变动值（剩余压力减去初始压力），并与规定的限值比较。

f）进行下一个油仓的油气回收系统密闭性检测。

3.1.5.油气回收系统密闭性检测（负加压）

对单仓油罐车或多仓油罐车的第一个油仓抽真空至-1.5kPa，5min后记录的压力变动值应小于等于《汽油运输大气污染物排放标准》（GB20951-2007）规定的限值。

多仓油罐车的每个油仓都应进行密闭性检测。

a）在完成前面3.1.油气回收系统密闭性和3.2.油气回收管线气动阀门密闭性正压检测之后，将真空泵与加压和抽真空软管连接。

b）缓慢将单仓油罐车或多仓油罐车的第一个油仓抽真空至-1.5kPa。

c）关闭断流阀，让压力稳定。

如压力不稳定，调节泄压阀使压力保持在-1.5kPa，开始计时。

d）5min后，记录剩余压力。

e）计算压力变动值（剩余压力减去初始压力），并与《汽油运输大气污染物排放标准》（GB20951-2007）规定的限值比较。

f）进行下一个油仓的检测。