污水处理厂工程主要施工技术方案.docx

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污水处理厂工程主要施工技术方案

主要施工技术方案

◆施工测量

◆桩基工程

◆围护工程

◆轻型井点降水

◆土方工程

◆明、暗浜处理

◆模板工程

◆钢筋工程

◆混凝土工程

◆砌筑工程

◆沉井工程

◆箱函工程

◆安装工程

第一节施工测量

1.1标高引测

由业主提供的水准控制点，用DS3水准仪将标高引至施工场地较为稳固的地方作为一个永久型的标高控制点，该标高控制点需经施工监理复核后方可使用，并且需定期对该点复核。

各单体施工时，根据永久型标高控制点引测出单位工程标高控制点，经复核后方可投入使用，基础施工时，用水准仪配合竹桩控制挖土标高。

上部结构施工时，将标高引测至底层柱上，每层通过经检验的钢尺引测至楼板排架上，作为结构施工时的依据。

结构完成后每个楼层引测1m标高控制线作为装饰、安装等施工的标高控制线。

1.2轴线引测

由业主提供的城市坐标点，用J2-1经纬仪和测距仪引至施工场地，用钢钉固定在砼地坪上形成轴线控制网，轴线控制网需经施工监理复核后方可使用，并且需定期复核。

基础施工时，用J2-1经纬仪和测距仪将轴线引测至底板垫层上和底板面上，并形成90°封闭回路，轴线相互之间控制距离在30m以，以便于用钢卷尺复核。

上部结构施工时，在基础顶板面上做四个轴线控制点（即轴线的十字交叉点），每个楼层施工时，在这些控制点上方各开一个150×150方孔，用俯视法将轴线控制点引至每个楼层上，作为下一个楼层的轴线尺寸控制依据。

1.3沉降观察测量

1.3.1在地上部分施工时，在规规定的部位设置沉降观测点，定期观测，构筑物每隔12m与转角处设一沉降观测头子。

1.3.2在一层结构完成，砼模拆除后，即进行沉降观测点的设置，并用精密水准仪采用往返水准的方法测定其初始值。

以后定期或根据需要测量其标高。

前后标高的差值就是该段时间里的沉降量，消除因沉降而引起的施工误差。

1.3.3沉降观测结构阶段每施工一层测一次，地下或地上的水池结构蓄水期每星期观测一次，直至沉降稳定。

蓄水后连续一周每天观测一次，以后每周观测一次直至沉降稳定。

装饰阶段每月观测一次至竣工验收,资料与时报送监理、业主。

第二节桩基工程

本工程生物絮凝反应池与平流沉淀池、配水井采用0.25×0.25×12m砼预制方桩抗浮，出口泵房下部出水高位井采用φ600钻孔灌注桩，地基基础位于层的采用深层搅拌桩加固。

2.1预制抗拔桩

2.1.1施工机械

根据工程实际情况，沉桩机械采用二台IPD-90型履带式桩架，配合吊机采用W1001履带吊2.1.2抗拔桩供应

本工程所需抗拔桩均由工厂预制，根据施工进度送至现场堆放。

2.1.3沉桩施工

2.1.3.1沉桩工艺流程：

副机进场组装

定位放样和桩位验收

监理验收

桩架进场

桩机就位

副机起吊第一节桩就位

起吊插第一节桩

观测垂直度

沉桩

沉桩至地面约0.8m高处

副机起吊第二节桩就位

焊接接桩

观测垂直度

电焊验收

监理抽查

水准仪测读贯入度

沉桩至设计标高

观测垂直度

2.1.3.2沉桩前，先对场地进行平整，清除各种障碍物，对堆桩与施工场地铺设15cm厚道渣。

2.1.3.3施工前，根据设计图纸测放轴线桩位，设置轴线控制点和水准基点，交监理复核签证，桩位中心设置临时标桩。

2.1.3.3如工程桩顶标高不同，在施工需根据不同桩型设置相应标记，防止混淆桩型。

2.1.3.4起吊桩时采用二点吊，吊点应按照设计要求，驳桩严禁远距离拖拉。

2.1.3.5插桩前应对桩位样桩进行复核。

在确认样桩准确的情况下方可插桩就位。

2.1.3.6插桩就位后，用两台经纬仪相互交叉成90o测导杆和桩的垂直度，桩插入土中的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%。

2.1.3.7沉桩以标高控制为主，贯入度控制为辅。

2.1.3.8在沉桩过程中，如发现下列情况者应与时与各有关方面研究情况，确定是否继续施工：

（1）最后贯入度大于设计要求较大，桩顶标高无法控制。

（2）最后贯入度小于设计要求，不能达到设计要求标高。

（3）桩发生明显的偏差和移动。

（4）桩身露筋和桩有明显裂缝，超过规。

（5）桩顶破碎，桩身突然弯曲，无法沉入土。

（6）地面明显的沉降或隆起。

2.2钻孔灌注桩施工

2.2.1施工准备

2.2.1.1场地准备

平整场地、铺设硬地坪。

硬地坪做法为15cm厚道碴。

在制作硬地坪时完成泥浆沟系统。

2.2.1.2机械准备

根据施工场地的地质情况，选择一台GPS-15型工程钻机施工，桩机进场前做好维修保养工作。

2.2.2施工工艺选择

根据地质情况，选用正循环成孔，正循环二次清孔的施工工艺。

2.2.3测量放线

根据测量定位点，测放出桩位，并采用短木桩或油漆做好标记。

2.2.4试成孔

在正式施工前，按照施工组织设计确定的施工工艺进行试成孔，数量为2根，成孔后检测成孔直径、深度、沉渣厚度、孔壁稳定等指标，如不符合要求应对施工工艺进行调整或采取其它措施。

2.2.5成孔

2.2.5.1护筒埋设

护筒采用钢板卷制。

按桩位中心线找正中心点,护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm,并保证护筒垂直,挖土采用人工挖至原状土为止,护筒与孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。

护筒应进入原状土200mm。

2.2.5.2钻机就位

应准确、水平、稳固,钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。

用游动滑车吊准主动钻杆,钻进时发现偏斜,应与时纠正。

2.2.5.3钻头与钻进参数

根据地层岩性特征,钻经进中破碎岩土以切削为主,钻头结构为单环三翼刮刀钻头。

钻进参数:

钻压10--15KN,钻数20--47r/min,泵量150m3/h。

2.2.5.4钻孔

操作钻机掌握好钻进参数,要注意有无异常情况,如主动钻杆摇晃较大,此时应放慢进尺,待穿过硬土后方可正常钻进。

钻进时应严格控制钻进速度,其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应,钻速应低于供浆和排渣速度,避免造成埋钻,加接钻杆时应先停止钻进,将钻具稍提离孔底,待泥浆循环几分钟,再停泵加接钻杆,成孔施工应一次不断地完成,不得无故停钻。

成孔至设计孔深后,先进行初步清孔,然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收,合格后方可进行下一道工序。

2.2.5.5泥浆护壁

钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并与时携带出孔钻渣的重要措施。

本工程采用原土造浆，泥浆平均密度在1.15--1.20、粘度20S左右。

做好循环泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试,一旦发现所设计的性能指标与孔情况不相适应,出现孔壁不稳定或缩径时,应与时向甲方代表和监理研究,对性能作适当调整。

2.2.6清孔

彻底清除孔底沉渣,是保证桩基承载能力的重要措施之一。

本工程采用正循环两次清孔清除孔底沉渣的工艺。

当钻进达到设计孔深后,将钻头提离孔底150--200mm,开动泥浆泵进行正循环清孔,时间不小于20min。

当下好钢筋笼和灌注导管后,利用导管正循环进行第二次清孔,要求清孔后,孔底沉渣不超过100mm,清孔后至混凝土灌注的时间间隔不应超过30min。

如超过30min,应重新清孔达到要求后方能进行混凝土灌注。

2.2.7桩孔验收

桩孔终孔后,先按设计要求自检,然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。

验收合格后,做好现场填表签证工作。

2.2.8钢筋工程

2.2.8.1钢筋笼制作

钢筋笼采用环形模具制作，两节钢筋笼对接处接头错开,箍筋与主筋缠绕间距均匀,50%以上采用点焊。

2.2.8.2钢筋笼吊放

钢筋笼采用桩机自身吊放，钢筋笼吊放入孔保持垂直状态,对准孔口中心轻放、慢放,遇阻应上下轻轻活动或停止下放,查明原因进行处理,严禁超高猛落碰撞和强行下放。

分段钢筋笼连接，钢筋主筋搭接采用单面焊接,焊接长度为10D,焊缝宽0.7d,厚度不小于0.3d。

钢筋全部下入后,按设计要求检查安放位置标高,并作好记录。

符合要求后,将钢筋笼固定牢固,防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。

2.2.8.3保护层垫块

为保证钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度，在钢筋笼上设保护层垫块。

垫块采用素砼制作，每节钢筋笼上设2组，每组3块，匀称地分布设置在同一截面的主筋上。

2.2.9混凝土工程

2.2.9.1混凝土拌制

混凝土采用商品混凝土，混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作，保证混凝土连续供应。

商品混凝土到现场要做好坍落度测定，做好验收工作。

2.2.9.2混凝土灌注

孔口准备工作就绪后,即可开始灌注,初灌注时,先在导管安放好隔水塞,隔水塞应下在导管泥浆面以上,用8--10#铅丝悬挂在漏斗上,先搅拌0.2m3水泥砂浆（1:

1.5）到入初灌斗,然后按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔,孔口大量出泥浆,说明初灌成功,然后可按工序进行连续灌注作业。

（1）灌注过程要连续进行,不得中断,尽量缩短灌注时间,以防孔顶层砼失去流动性,顶升困难,造成质量事故。

（2）灌注过程中应设专人负责检测记录工作,随时注意观察管砼下降与孔返水情况,测量孔砼面上升高度,每次做记录,与时提升和分段拆卸上端导管,导管下口在砼埋置深度宜控制在4—6m,任何情况下不得小于2.5m,不得大于10m。

一次拆卸导管不得超过6m。

对控制导管埋深,做到勤提勤拆,并能提高砼灌注速度,不仅保证灌注质量,也是预防卡管的重要措施。

（3）砼灌注中应防止钢筋笼上拱,砼面进入钢筋笼底端3米左右,灌注速度应适当放慢。

（4）在提升导管时,应保持轴线垂直,防止接头卡挂钢筋笼。

（5）灌注完毕后,提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,防止拔快,造成泥浆混入,形成混泥芯。

（6）浇灌每根桩要由专人取样制作试块,每根桩制作一组（三块）,编号并注明取样时间,记在砼灌注记录中。

试块制作24小时后脱模,置于20℃±3℃水池中进行养护28天,按时进行试验,并将试压结果归档备查。

2.3深沉搅拌桩地基加固

2.3.1施工准备

2.3.1.1场地准备

（1）平整场地，在搅拌桩施工位置开挖基槽，基槽深1m左右。

（2）在施工场地，靠近搅拌桩施工部位搭设临时水泥库与搅拌桩拌浆后台。

2.3.1.2机械准备

（1）本工程搅拌桩采用二台桩机施工。

（2）施工前机械进场拼装就位。

（3）拼装完成后进行试运转，保证机械状态良好。

2.3.2测量放线

根据测量定位控制点，测放出桩位，并用短木桩做好标记。

2.3.3施工工艺流程

桩机就位→预搅下沉→喷浆搅拌上升→重复搅拌下沉→重复搅拌上升→桩机移位

2.3.4施工工艺

2.3.4.1桩机就位

桩机自行到达指定桩位，对中。

保持桩架垂直和水平。

施工时两台桩机从一点往两个相反方向开打。

2.3.4.2预搅下沉

待搅拌头的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松卷扬机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。

如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。

2.3.4.3制备水泥浆

待搅拌头下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。

2.3.4.4提升喷浆搅拌

搅拌头下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按设计确定的提升速度提升搅拌头。

2.3.4.5重复上、下搅拌

搅拌头提升至桩顶标高时，集料斗中水泥浆应正好排空。

为使软土和水泥浆搅拌均匀，应再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌斗提升出地面。

2.3.4.6清洗

向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，基本干净。

第三节围护工程

本工程出口泵房下部出水高位井埋深达6.7m，为确保基坑安全采用深沉搅拌桩加土钉墙联合支护，其余建、构筑物采用自然放坡与沉井等措施。

3.1深沉搅拌桩施工

深沉搅拌桩采用φ650双排桩深10m，施工工艺详见第二节

3.2土钉墙施工

土钉采用五道φ48钢管

3.2.1施工工艺

制锚

放线开挖修坡安放锚杆注浆编网喷砼开挖下一层

3.2.2周边放样

施工前，进行基坑周边放样，并请监理复核。

土方开挖前，再一次对周边放样复核。

3.2.3木钉制作、成孔

3.2.3.1采用Φ48国标焊接钢管。

3.2.3.2钢管土钉按照设计标准加工制作，钢管上梅花形钻8mm孔，间距250～300mm。

3.2.3.3土钉成孔采用铲人工凿孔，成孔后放入钢筋，钢管采用冲击锤直接打入。

3.2.3.4土钉定位误差上下左右均小于100mm,倾角误差小于3°。

如遇障碍，应设法避开。

3.2.4注浆

3.2.4.1锚管注浆，先用高压水清孔，然后从钷管底部开始注浆，边注边拔管，最后进行口部高压注浆，最后封孔。

3.2.4.2注浆泵必须压力恒定，注浆压力取0.5～0.8Mpa，流量不大于5L/min,水泥用量30～50Kg/m。

3.2.5编制钢筋网

按设计要求绑扎或点焊双向钢筋网。

钢筋定位误差小于20mm相邻钢筋接头错开500mm，土钉头部焊螺纹钢井字压在钢筋网上，钢筋网片、联系筋土钉、井字架之间用点焊联接。

3.2.6喷射砼面层

喷射砼面作业应按《锚杆喷射混凝土支护技术规》（GBJ86-85）要求执行。

在土方开挖、修坡之后，喷射面层砼，先初喷50mm，在钢筋网编焊工作完成后再喷射50mm面层砼进行，喷射总厚度100mm，石子粒径5～15mm,砼标号为C20。

喷射砼应掺加速凝剂，砼初凝小于10min，终凝小于30min。

其配比为：

普通水泥：

砂石=1：

4～1：

5；

砂率：

45%；

水灰比：

0.4～0.45;

速凝剂：

3～5%水泥。

第四节轻型井点降水

本工程旋流沉淀池、出口泵房基础埋深大于4m，基坑开挖前必须预降水，考虑布置二套轻型井点降水。

4.1工艺流程

施工准备→开挖冲孔沟→布置总管、轻井泵→水冲孔→插入支管→灌砂→连接支管、总管、轻井泵→封土→试抽→正常抽水→填平冲孔沟

4.2施工要点

4.2.1施工场地在施工前应做好平整工作，放好施工灰线，若有地下管线等应事先出书面通知或明确标示出位置，也可提供施工图。

4.2.2井点支管的埋设，选用冲水管冲击成孔后再沉放井点。

支管的施工方法，冲孔直径为30cm。

井点支管长6m，滤头长1.2m，支管间距1.6m。

4.2.3配合打设轻井的起重设备两台履带吊。

4.2.4井点冲孔施工时，应保持孔径上下均匀、垂直，冲孔深度应比滤管底加0.5米深为宜，井点支管应置于孔的中央，四周适时填入中粗砂至距地面自然土以下１米深度，以上部分用粘土填实封闭支管四周防止真空泄漏。

4.2.5井点用砂，颗粒直径为0.3～0.5毫米，含泥量不得超过3%。

4.2.6为了确保支管的抽水质量，冲孔操作时，当冲孔深度达到设计深度时，不应急于拔出冲孔枪头，应让枪头在孔冲翻二分钟，让清水将污水基本排出后再拔出冲孔枪头，并随即灌入一反斗车中粗砂，然后再可将支管插入。

4.2.7井点集水总管布设就位和支管打设完成以后，在两者没连接完成之前，应用木塞或塑料布包裹裸露的管口丝牙，防止异物入或施工不小心碰坏管口。

当总管和支管连接完成以后，应检查弯管等各部件接口是否紧配、严密，防止漏气。

4.2.8冲孔作业时，应事先挖好导流的排水沟，并使排水沟通畅，汇集到集水井中的水，应与时采用强排水的方法排出，防止满溢影响工地环境文明。

4.2.9开机抽水后，应经常检查支管是否漏气或“死井”，发现问题应与时用水冲洗，逐个疏通。

4.2.10值班人员应经常检查水泵的真空度与压力的使用情况，在抽水的过程中，应对流量、真空度进行观察统计，并作好记录。

4.2.11井点主机布置定当应搭设临时机房，防止运转设备意外损坏，便于值班人员清保维修机器，防止雨天设备受潮漏电。

第五节土方工程

5.1挖土

5.1.1机械选择

挖土机械采用三台1.6m3反铲挖土机施工。

5.1.2施工要点

5.1.2.1挖土前严格检查灰线位置，土垫层宽度每边按构筑物的位置加宽500mm。

5.1.2.2挖土采用大开挖，放坡系数1:

0.75。

5.1.2.3挖除的土方均采用外运。

5.1.2.4基坑四周设排水沟，宽300mm，深300mm，并每隔一定距离设500mm深集水井，用潜水泵进行强排水。

5.1.2.5当挖至设计要求的土层时，经监理、设计验收合格后并办理好隐蔽手续后应立即进行土料回填。

第六节明、暗浜处理

6.1施工流程

抽水→定位放线→浜中淤泥挖除→地基验槽→虚铺第一层砂垫层→机械夯实→贯入测试或环刀法测试密实度→符合要求后方可进行上一层虚铺→……依次进行，由下而上→直至最后一层（即最上一层）→检验符合要求，隐蔽验收。

6.2施工方法

6.2.1采取挖土机将浜中淤泥清除干净，进行放坡开挖，开挖至老土层后，请监理单位、设计单位进行验槽。

6.2.2验槽符合要求后，立即进行砂垫层的回填夯实。

6.2.2.1基坑底高度不一时，基坑底土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实，分层铺设时，接头应形成斜坡或阶梯形搭接，每层错开0.5m～1.0m，并注意充分夯实。

6.2.2.2当坑深大于1.5m时，为防止坑边淤泥从坑底涌入，采取抛大石块的方法，待边坡稳定后再进行回填夯实。

6.2.2.3回填用料要求：

（1）砂：

选用颗料级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，细度模数2.5～3.0之间，含泥量不超过3%,砂中不得含有杂草、树根等有机杂质。

（2）碎石用自然级配、质地坚硬的碎石、粒级在50mm以下，其含量应在50%以，含泥量不大于5%，不得含有植物残体、垃圾等杂物。

（3）回填用料采取砂中掺入50%的碎石，采用搅拌机混合均匀。

（4）施工时最优含水率8～12%。

6.2.2.4砂垫层应分层铺设，分层夯实：

第一分层厚度150mm，其余分层厚度为200mm。

6.2.2.5各分层施工方法

（1）在基坑预先安好3m×3m的网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。

（2）用蛙式打夯机进行夯实，夯实要做到交叉重叠1/3,防止漏夯。

（3）每层夯实后，都应进行砂垫层密实度（干重度）的检验工作，检验符合要求后，方可进行上一层的虚铺和夯实工作，依次重复进行，直到施工完毕。

6.2.2.6砂垫层质量的检验

（1）先采用简易测定方法来指导夯实遍数，将20mm直径，长1250mm的平头钢筋举离砂面700mm自由落下，插入深度不大于根据该砂垫层的控制干重度测定的深度为合格，检验点间距应小于4m，通过检验对不满足要求处再进行夯实，直至全部符合要求后再进行试验室测定。

（2）采用环刀取样试验，夯实后砂垫层的干重度应符合设计要求，试验符合要求后方可进行上一层的回填、夯实。

第七节模板工程

7.1模板与支撑体系选择

7.1.1地下基础模板采用定型小钢模散装散拆，钢筋混凝土墙模板采用竖拼，梁模板采用横拼。

7.1.2地上部分混凝土模板采用钢框竹胶合板。

模板面板采用18mm厚竹胶合板，钢框边框采用热扎型钢材，板厚3.5mm。

框架部肋形成300mm×300mm的格架矩形肋板厚3mm，竖肋呈Z型，横肋为┓型。

框架高度为55mm。

竹胶合板与钢框架用螺丝固定。

由木工翻样根据设计图纸绘制模板排列图。

7.1.3支撑体系采用Φ48×3.5钢管。

7.1.4平台模板与楼梯模板采用机制九夹板。

7.2定型小钢模施工

7.2.1根据轴线位置先弹出基础梁与钢筋砼墙的位置，并在边线外侧200mm弹出制模控制线，用以校对模板拼装好以后下脚的位置与截面尺寸；弹线必须经技术员复核，并签署技术复核单。

模板正式安装前，木工翻样负责画出详细的承台、基础梁、墙模板拼装排列图。

7.2.2用Ф48×3.5钢管围檩与支撑，适当配对拉螺栓，以保证成型砼截面尺寸。

7.2.3钢模板拼装必须按模板施工规，模板之间用“U”形卡夹紧，“U”形卡间距控制在300mm，同一拼缝上“U”形卡不宜同一方向卡紧，卡紧方向错开。

模板同围檩之间用钩头螺栓拉紧，钩头螺栓竖向间距根据水平围檩间距；水平间距1200mm。

7.2.4基础梁节点镶模：

镶模材料使用现场废弃的九夹板，镶模之前，实地量出节点处空档的尺寸，在较大块夹板上画出小样后锯出；镶进空档以后，将镶模与梁模边肋用铁钉钉牢，并在下部或侧边加设牢固可靠的支撑，保证镶模不位移、不松动。

7.3钢框竹胶合板施工

7.3.1柱模板由施工人员现场拼装，不作组装和吊装。

7.3.2墙模板采用φ48钢管双拼纵横向围檩，横向围檩间距750mm，竖向围檩间距750mm，墙体横竖围檩交叉处设φ16对拉螺栓，对拉螺栓必须在中部设止水片，两端设钢限位；墙模板垂直度校正好以后，必须在两侧加设φ48钢管斜撑，两侧斜撑交错间隔，间距控制在3.6m以。

7.3.3柱墙钢筋绑扎完毕，清理基层面上的垃圾、灰尘，然后在柱模板下脚用1：

3水泥砂浆作找平层，厚度控制在20mm左右，找平层表面标高用水准仪控制，并有专职关砌负责，保证找平层面平整。

7.3.4止水螺栓直径16mm，螺栓中部满焊-50×50×4止水片，两头设钢限位距墙侧边20mm，衬20mm木块，拆模后凿除木块，割除外露螺栓后用1：

3水泥砂浆粉平。

7.3.5墙模板的对撬螺栓要平直相对，同墙体保持垂直，穿墙螺栓不能斜拉硬顶，严禁用电焊、气割灼孔。

7.3.6墙模板上口距平台底模200mm，下口距地200mm，必须设一道统长的水平围檩，保证墙模板上下口平直。

7.3.7墙，柱模板与梁侧模板：

常温下浇砼后10～12小时后即可拆除，以能保证拆模时不损坏构件棱角为原则。

7.4平台、楼梯模板与支撑体系施工

7.4.1平台模板正式安装前，由木工翻样事先画出木模板排列详图，并组织操作班组长进行木模板施工的技术交底，明确木模板的加工、使用要求与质量标准。

7.4.2平台与楼梯底模板采用920mm×1840mm机制九夹板直接铺设，不设边框；平台侧模板使用木模，模板拼缝过大时使用双层胶带纸粘贴。

节点镶模统一使用多余的九夹板现场制作。

7.4.3平台、梁排架、横杆与搁栅均采用φ48钢管，扣件连接；平台下排架立杆纵横间距900mm，梁下排架纵距750mm，横距视梁宽，一般为梁宽加400mm。

排架必须加设水平牵杆与竖向剪刀撑，第一道水平牵杆距地面0.2m，以上每间隔1.6mm设一道；剪刀撑间距不得大于6m。

7.4.4平台搁栅以φ48钢管为主，间距300mm，每920mm加设一道50mm×100mm木方搁栅，用以固定夹板。

7.4.5平台模板铺设时，应遵循“从四周向中间、先大面后小面”的原则，模板拼缝要刨平刨直，缝宽要控制在3mm以，夹板四条边必须与下部木方搁栅钉牢；铺设至中间需要镶模时，切割模板必须通过木工反样的批准，不得随意切割新的九夹板以与编过号的模板。

7.4.6平台模板的拆除时间：

净跨度小于1.5m的，砼强度达到50％以上（常温下3天）可以拆除；净跨度大于1.5m的，上部今后不在有其他荷载的，砼强度达到70％时可以拆除；（常温下为7天）上部有荷载的，必须待砼强度达到100％后方可拆除