编织机操作规范.docx
《编织机操作规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《编织机操作规范.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
编织机操作规范
编织机操作规范
一、设备操作规程：
1.设备开启前，检查主机各部分有无异常，各润滑部位按要求加注润滑油，并进行一次空车运转，穿戴好防护用品；
2.将线头经导轮至花盘与编织导体后，再经牵引轮绕到收线盘上，固定好后，正式开车；
3.每班停车后，应及时将转盘导轨面，曲线槽，上下锭及摆杆等部位的灰尘、油污及断线头清除干净。
4.机器运转时应注意对机器进行观察，经常检查润滑油能否从管道顺利到达润滑点。
摆臂支架的旋转部件内须充满黄油，每工作120小时后须往内加满黄油。
5.凡是自动润滑系统不能涉及的机器运转部件，应经常进行人工添加润滑剂。
节距交换齿轮，收放齿轮和牵引蜗轮蜗杆部位应每班添加工业脂一次；排线器光杆每班添加工业机油数次；排线器光杆及收线主动齿轮轴两端的带座轴承油嘴处，每班应加油一次。
6.如出现不明情况的停机，可根据《故障报警》画面出现的报警闪烁灯信号，作相应的排除；如经常发生和油泵报警设定时间相同的无报警信号的停机，应检查油泵.油路是否正常；发现润滑油不能到达润滑点则须排除故障才能重新启动。
7.设备运转过程中，不得进行挂轮的配换，经常注意设备各部运转是否正常，操作工不得擅离工作岗位或交给无操作证的人操作，如设备出现故障，应及时停车，请修理人员协助解决后，再重新开车；
8.工作完毕，切断总电源，清扫工作现场，清除花盘上的丝毛和灰尘，擦拭设备各部，把剩余挂轮存放在指定区域，摆放整齐，填写好工艺流程卡及各项报表和记录，做好交接班工作。
二、工艺操作规程：
1.本规程适用于高速编织机生产屏蔽类的控制电缆、塑料线、射频电缆等编织工序生产。
2．设备技术规范和参数：
详见编织机的《设备使用说明书》
3．生产工具和量具：
量具：
精度为0.01mm千分尺。
工具：
剪子、扳手、螺丝刀等。
4．开车前准备工作：
● 开车前工作人员穿戴好工作服，准备好工具和量具。
● 了解上班工作情况，明确当班生产任务，按工艺要求选择好压模和搭配齿轮。
● 检查设备各部位是否正常，如发现故障性能通知有关部门修复后方可开车。
● 检查需编织的半成品和金属丝（如铜丝、铝镁合金丝、铜包铝丝）等是否符合工艺规定。
5．工艺操作规程
● 将需编织的半成品固定在放线架上，固定好放线盘，调节好张力。
● 缆芯从放线盘放出，经主机在下方进入，并通过导向轮穿过盘面的中心孔至牵引轮绕几圈后，再引到收线盘上，导向轮的位置应保证电缆中心能通过盘面中心，并选配安装好牵引挂齿。
● 将已并好金属线的锭子装在编织梭子内。
● 检查无误后，可开动机器一段时间后停车，测量编织外径、编织节距等工艺参数是否符合工艺规定，合格后方可正常生产。
6．生产中质量控制
● 编织过程中机器突然停车，是因为断线或线已用完，做好相应处置后即可开机继续编织。
● 编制过程中，如发现正在编织的屏蔽层不符合规定要求，应随时停车，同时使电机反转以清除这段长度上金属丝的编织，经处置完后，再恢复正常编织。
● 严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验记录。
● 一个完整的线盘要求一根头到底，如内部有接头需剪断时，必在标识中间系30cm长的无纺布条注明原因，并写明前段长度，如一盘中有几种规格放在一起，应写明自里向外的产品型号、规格、长度。
● 排线须整齐，紧实，不得有起落交叉现象。
● 严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验纪录。
7．编织中常见质量问题及排除方法。
见附表：
序号
废品种类
产生原因
防治办法
1
编织层密度不符合要求
1.由于编织密度与编织锭数、每锭根数及直径、节距、编制角度有关
2.锭数、锭根数、直径不变，节距编织角越大，编织密度越低
1.检查编织节距和编织角度，有问题及时调整，检查有无缺根、缺股及直径小应及时补充或更换
2、保持锭数、根式及直径编织节距、编制角度之间相互协调
2
编织层密度不均匀线股松紧不一
1.编织机线股张力失去控制
1.更换由于长期使用疲劳失去弹性弹簧，调整每个线股张力
3
编织节距不均匀
牵引轮上绕电缆圈数过少产生滑动锭子转速和牵引线速不稳定匹配
适当增加电缆在牵引轮上圈数，调整二者之间速度稳定
4
编织层有洞、疤
1.线股断开造成，并线张力控制不均匀，收线有堆积交叉压线，并线排列不平整
2.锭子张力没调整均匀，线股松紧不一
3.线股断线时，修理方法不当
1.调整好并线张力
2.调整好钉子张力
三、工序自检要求：
1.目的和适用范围：
为半成品的检验提供具体的检验规程和执行依据，适用于公司现有生产能力下产品类别在半成品工序制造中的检验。
使工序检验规范化、标准化,达到控制产品质量的目的。
2.术语或定义：
● 首件检验（或首检）：
是对机台当班生产的第一件产品实施的检验。
● 巡检（或过程检验）：
是指对生产过程中首件检验完成后进行的过程巡回检验。
巡检频次要求一般不低于两次，不足两件的全检。
● 完工检验（或完工检）：
是指本（批）产品在本工序生产结束后进行的检验。
● 专检：
由专职检验员按照产品规定的检验项目进行的检验。
● 自检：
由机台操作者对其所生产产品按规定检验项目进行的检验。
● 检查批：
机台每班生产的全部产品。
● 符号R——代表检查批中的每一件产品都应进行的检验。
● 符号S——代表检查批中进行抽样检验的项目。
● 抽样检验的数量要求：
原则上按照5%的比例抽取（但最多不超过三件）。
20件及以下抽样数≮一件；20件以上到40件抽样数≮二件；40件以上抽样数≮三件。
3.其他说明：
● 后面表格中符号:
O——表示专检Z——表示自检
● 本半成品工序检验指导书在汇编发布时，是适用的和全面的。
但在实施后因为新产品开发或增加新设备时出现新工序，应以单页形式补充续加，对新的半成品工序的检验要求、方法和检验形式做出规定。
编织工序检验指导书
序号
项目
检验要求
检测方法及仪器
检验形式
首检
过程检验
完工检验
1
外观
紧密平整，无损伤绝缘或护套层的毛刺。
目测
Z
Z
OZ（S）
2
网数/单线直径
工艺文件
目测
千分尺
Z
Z
OZ（S）
3
编织节距
工艺文件
钢直尺
Z
Z
OZ（S）
4
编织外径
工艺文件
游标卡尺
Z
Z
OZ（S）
四、文明生产操作规程：
1.编织完工后的成品盘、机用周转盘在交班前必须卸下，并存放到定置区域，将收线、放线轴放回到设备上；
2．所有完工产品编织线在卸盘转运前必须将头捆好，并根据生产产品填写流程卡，用胶粘带缠在产品头上。
3．所有编织产品在选用收线盘时，必须注意线盘两侧的防护，确保编织产品不能因为线盘两侧造成挂伤、磨伤编织层；
4.并线锭子应根据规格使用完，禁止为图产量使用一半卸下，同时注意并线时严禁并满外鼓，造成脱落。
5.并丝使用完的塑料盘用袋子装好，满袋后送指定位置入库。
6.领用的材料按照定置区域要求进行整理摆放，禁止领入后摊放在地上。
7.每个线盘要填写产品转移单，应注明生产班次、执车人、型号、规格、长度、日期、盘内短段长度。
8.绿色胶带为修复用，属可以通过颜色胶带、黄色胶带为质量事故，属要求修复颜色胶带、红色胶带为分段颜色胶带。
9.完工后要填写生产日报表，数据要真实，不准弄虚作假，已经查出当班工时全部作废。
10.废料入库，当班产生的各种废料，根据分类在下午3：
30分，找保管入库，并在第二天随生产日报表、领料单一起交统计，对第二天没有交各种报表的，每次扣罚主执车人。
五、负责定置管理区域：
1.负责所在机台分管区域的卫生，并负责本区域线盘、线芯的存放、区域卫生清扫、设备卫生，分管定制区域内电缆沟盖板、地面、柱子、窗、玻璃、设备的防护，对造成损坏的除能指明责任人外，一切由区域负责人负责在交接班时进行监督检查。
2.具体位置和范围见编织机定置管理区域图。
六、检查与考核：
1．每周四由生产中心组织设备部、生产管理部、车间主任对车间各机台进行检查，对没有按照定置区域规定要求进行清理的，将对责任人给予扣除工时的处罚。
2．具体处罚依据按照车间制定的机台考核规定执行。
编织工艺操作规程
编织工艺操作规程
一、设备组成及用途。
本设备适用于电线电缆的金属屏蔽编织，主要由放线架、导线轮、编织机、牵引轮、收线装置及电机组成。
二、生产前准备
1. 将工具、量具放在工作台上，并检查量具是否对零
2. 检查设备是否正常，如有不正常，立即报告维修人员进行修理
3. 按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，并调好张力
4. 按工艺要求的编织节距挂好齿轮，按工艺要求选好导线模具
5. 按工艺要求的股数将编织的铜线上至编织锭子上，并将锭子依次装在编织机上，并根据编织铜线和股数的大小放置张力调节重锤，依次将每股编织铜线经穿线孔、张力重锤及断线卡子拉至导线模前
6. 按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上
7. 拉牵引线经牵引轮绕3～4圈，将牵引线的一端固定在收线盘上，将另一端拉至导线模前
三、操作要点
1. 将线芯分别经穿线导轮拉至导线模前，穿过导线模，将线芯、编织铜线、牵引线接在一起，然后开机，等线头拉至线盘时停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上
2. 检查编织节距、密度是否符合要求，编织是否均匀，有无松散、刮伤等，确认无误后才可继续生产
3. 在开机过程中，要经常观察编织质量情况和收线盘的排线情况，如发生断线缺股等不良情况，必须将编织线退回到锭子中，经修复后再重新开车编织
4. 制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员检定合格并签章后，放置合格品区待转序
四、质量要求
编织电线电缆线芯应编织均匀、编织密度应合符工艺要求，不允许断线、松散、刮伤、压叠现象
五、常见的废品种类及解决方法（见下表）。
序号
废品种类
产生原因
解决方法
1
节距不合符规定
换错齿轮
按工艺卡配对齿轮
2
扭纹过度
牵引打滑收线张力不足
调节好收线张力
3
断线
1.放线凌乱
注意上线质量
2.放线太紧
调节放线张力重锤
4
刮伤
1.导线轮模不光滑
修理导轮
5
排线凌乱、踏线
责任心不足
认真操作，加强责任心
六、交接班及工艺记录
1. 按要求做好各项工艺记录
2. 将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。
下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置
3. 如休息或无人接班应将电源断开
七、安全生产
1. 生产过程中应注意安全，头发长度不可过肩，女工应将头发扎平
2. 换盘、上盘时应停机进行
编织班长培训
为了加强品质和人员管理,班长的作业程序:
1. 负责新进员工的教育训练,（包括如何看来料卡.算节距.换齿轮.换眼模.算产能等）
2. 监督编织员执行“编织员行文规定”.
3. 每天上下班前,集合所有人员开会,安排一天的工作,品质宣导后开始上班,确实交接工作及工具并检查环境后才能下班
4. 随时掌控当天所有机台的加工规格及各种规格的日产能,,制订每位操作员每天的目标产量
5. 检查所有的机台的品质及收.放线张力
6. 处理员工反映的问题,如果无法解决,需呈报上级主管
7. 掌控所有的半成品,空轴.铜线数量,发现下一个班不够用时需提前告知（业务通知客户备料）
8. 登记来料的规格及重量（含芯线与铜线）,需要填写入库表格,并且签名
9. 将倒好的铜线小轴按规格放至编织机台上,将空的小轴收回放入倒轴区
10. 严格管控每天的废铜.线数量,确定登记每天每人的废铜.线数量,把每家客户的不同规格废铜.线分开置放,还给客户
11. 监督编织员磅好成品重量,并完整.正确地填写出货品管卡
12. 随时抽检编织机上摆放的铜线是否符合规格,确实做到不用错铜材
13. 请购车间所需用物品,主管签字后,将红联交给采购,兰联给仓库
14. 掌控车间所有零配件,员工领用后需及时登记（填写报废及车间物品领料单）
15. 真实.正确填写编织加工效率统计表
物理发泡线生产常见问题解决
一、表面粗糙、破裂
原因分析：
1.材料熔体流动速率较小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE0.2~1.0g/min），开机速度较快易引起熔体破裂。
2.LDPE与HDPE相混合，熔体流动速率不均匀，从而产生不均匀的内应力，出模口时应力恢复引起熔体破裂。
3.温度过低，压力增大，剪切应力增加，开机速度超过塑料的临界剪切速率（LDPE一般为50~600 1/s）。
4.出模口压力太小或太大。
5.模套入口角太大，临界剪切速率变小。
6.氮气压力太大，进一步增大塑料挤出压力，剪切应力增加，临界剪切速率降低。
7.模套太小，导致内应力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速时摩擦力较大，易于引起熔体破裂。
9.螺杆长径比太小，螺槽深度太浅。
10.加速太快，已引起熔体破裂。
解决方法：
1.改用熔体流动速率较大的材料（不同的LDPE料，熔体流动速度可相差几倍）。
2.适当增大HDPE的混合量，HDPE的熔体流动速率较大，但此方法易使线芯抗拉性能减弱，易折断，一般不适于实芯挤出；如HDPE混合量太大，螺杆内部压力较低，氮气进气量增大且进气不稳定，易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。
3.提高熔体温度。
4.调节模芯与模套间距 模套间距：
L=1.5~2.5D（D模套孔径）。
L偏小时压力较小，L偏大时压力较大。
压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准（出模口时较透明），压力较小时模内发泡表面易粗糙，压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。
5.减小模套入口角，模芯斜度与模套壁应一致，尽量保持塑料层流。
6.适当降低氮气压力。
一般较小外径芯线氮气压力可减小，较大时适当增大，并非所有线都采用同一压力。
7.适当放大模套，减小出模口前内应力。
8.用砂纸砂光模芯、模套壁，提高挤出的临界剪切速率。
9.增大螺杆长径比，加深螺槽深度。
10.适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。
（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。
如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体破裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。
）
二、线径大小不一
原因分析：
1.塑料在滤板处旋转挤出时，带动杂质旋转，因此杂质堵住滤网的目数在随机变化，导致塑料流量大小变化。
2.氮气压力太大，挤出时充入的氮气不均匀，发泡度变化。
3.ONLINE测控公差设置太小，导致牵引电机速度变化较快，变化过程中产生惯性导致速度不稳。
4.牵引电机反馈动作延迟。
5.主电机转速不稳，塑料挤出时流量变化。
6.模套太小，挤出发泡时的变化量与压力的关系较大。
7.放线张力不均匀，导致线速度变化。
8.温度调节不当，氮气与塑料混合不均匀。
解决方法：
1.经常更换滤网，增加滤网层数。
2.适当减小氮气压力。
3.适当增大ONLINE的测控公差设置。
4.调节变频器参数。
5.适当增大模套。
6.调节放线张力。
7.调节加热温度。
（如下图例所示）φ80机为七段加热区，第3、4区之间为进气孔，氮气冲入时，将向压力较低（即温度较高的区域）的区域流动，φ80机螺杆较短，可能氮气与熔体未充分混合就挤出，从而引起外径大小不均匀，因此需降低第三区温度，升高第四区温度，使氮气回渗混合后再挤出，即从操作上增大混合段长度，让氮气与塑料能充分混合，从而均匀发泡，使外径相对稳定。
if（this.width>screen.width-333）this.width=screen.width-333"border=0>
10.适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。
（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。
如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体破裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。
）
三、如确认氮气进气气路畅通，氮气气量充足后，氮气进气仍较困难
原因分析：
料铜内压力太大，与氮气压力基本相当，氮气无法进入料筒。
解决方法：
1、清除滤网上的杂质，使塑料畅通挤出。
2、检查模套是否太小，或模芯、模套间距是否太小，从而增大了螺杆压力。
3、适当升高进气孔旁进料端加热器温度（升高20~30度为宜）。
四、氮气进气孔堵塞
原因分析：
料筒内压力较大时释放氮气，气管内压力大大降低，如进气阀的逆向阻碍不良，塑料易回渗至气管内，从而堵塞气体进入。
解决方法：
1、更换氮气时，让料筒内残留气体冲出，料筒内压力降低后方可更换。
2、停机或发泡度超大时，不允许释放氮气，以防熔体回渗。
五、芯线扁线
原因分析：
1、模套太小，塑料出模时发泡膨胀的应力过大且不均匀，导致扁线。
2、温度偏高，定型速度较慢发生自变形。
3、氮气量太大，发泡度过高。
解决方法：
a、适当增大模套。
b、降低温度。
c、适当减小氮气。
※：
发泡芯线配模
发泡芯线模芯：
D=d+k（k=0.15~0.30）
D—模芯孔径 d—导体外径 k—模芯放大值。
单支导体放大值较小，多支导体放大值较大
发泡模套计算方法：
Dx=[（1-F）*（D2-d2）+d2]1/2*k
Dx—模套尺寸mm F—发泡度 D—芯线外径mm
d—导体外径（或内芯外径）mm k—系数0.95~1.0
模芯、模套间距L=1.5~2.5D L—间距 D—模套孔径
升级会员 