压力容器及管道施工方案例.docx
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压力容器及管道施工方案例
第一章工程概况
1.1工程位置
本技改工程位于双流县正兴镇钓鱼嘴村，四川天正化工有限责任公司生产厂区一车间。
1.2工程内容
三台液氨贮罐及附属工艺管道现场安装。
贮罐设计参数如下。
（1）产品编号：
2008R－117、2008R－118、2008R－119。
（2）容器类别：
固定式第三类中压容器。
（3）容器净重：
18.835吨/台。
（4）设计压力：
1.97MPa。
（5）最高工作压力：
1.485MPa。
（6）设计温度：
50℃。
1.3施工条件
技改区域局部停产施工，但因大面积生产仍然正常进行，所以加强施工监管及施工安全保证措施是十分别要的。
第二章工程要求
2.1工期要求
有效工期：
30个日历天。
2.2质量要求
达到国家或专业质量检验评定的合格标准。
第三章目标及承诺
3.1确保工程质量合格。
3.2确保施工工期30个日历天。
3.3确保工程焊接一次合格率98%以上。
3.4确保系统一次投产成功。
3.5确保我方进场人员安全培训率100%，并保持良好的施工和生活环境；确保施工期间无重大伤亡事故、无重大环境污染、无重大职业病、无重大机械损伤事故发生，且百万工时人员伤害事故小于0.5次。
第四章编制依据
4.1《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SHJ3501-2002）
4.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
4.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ50236-98）
4.4《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－2005）。
第五章液氨贮罐安装方案
5.1设备验收
根据设计文件,核对进场设备，主要检查其型号、规范、材质等是否与设计要求相符，同时，检查其外观有无破损、脱漆、法兰面水平度，接管数量、规格等是否与设计相符。
5.2基础复测与验收
1、设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》及设计文件之规定，并应有相关验收资料或记录，设备安装前应严格按下表要求对基础进行复测和验收。
设备基础尺寸和位置偏差控制表
检查项目
允许偏差（㎜）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
－20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
＋20
平面水平度
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋20
孔壁铅垂度（每米）
10
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
＋20
中心距（在根部和顶部测量）
±2
预埋活动
地脚螺栓锚板
标高
＋20
中心位置
±5
水平度（带槽的锚板）每米
5
水平度（带螺纹孔的锚板）每米
2
2、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的污渍、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预留地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平整。
3、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线划定安装基准线。
4、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。
必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久的中心标板或基准点。
5、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
6、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合下表之规定。
检查项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系的
±10
＋20/－10
与其它设备有机械联系的
±2
±1
5.3地脚螺栓安装
1、地脚螺栓在预留孔洞中应垂直无倾斜。
2、地脚螺栓任一部分离孔洞壁的距离应大于15mm，且地脚螺栓底端与孔底间距不应小于25mm。
3、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油脂保。
4、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的应接触紧密。
5、设备的固定螺栓应对称均匀拧紧，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。
6、应在基础预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75％以上时，再拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀一致（整个拧紧过程宜分以下三阶段进行：
第一循环，采用“对称法”，将所有地脚螺栓对称拧紧到紧固力的70％；第二循环，采用“间隔法”，将所有地脚螺栓拧紧到紧固力的90％；最后一个循环，采用“顺序法”，拧紧地脚螺栓紧固力到100％），完成地脚螺栓的紧固。
7、其它特殊设备安装用异形地脚螺栓（预埋、带锚杆、装设环氧树脂砂浆锚固定等）的安装则应依照现行施工及验收规范的相关要求进行安装。
5.4垫铁安装
1、找平、找正设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。
2、斜垫铁宜与同代号的平垫铁配合使用。
3、斜垫铁成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度。
4、当设备负荷由垫铁组承受时，垫铁组的分布位置和安装数量应符合下列要求。
（1）每套地脚螺栓两侧应有1～2组垫铁组紧靠地脚螺栓安装；如果安装两组，则应对称分布于螺栓两侧。
（2）相邻垫铁组的间距宜为500～1000mm。
（3）每一垫铁组的面积应根据设备负荷，可按公式计算确定。
（4）垫铁组应尽量减少垫铁的使用数量，一般不宜超过5块，或总高度不宜超过30～70mm，并不宜用薄垫铁。
放置平垫铁时，较厚的放在下面，薄的放在中间且不宜薄于2mm；同时，在设备找正、调平后灌浆前应点焊牢固（铸铁材质垫铁不得焊接）。
（5）每一垫铁组应放置整齐、平稳，接触良好。
设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐一轻击听音检查。
对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入总长度不得超过垫铁长度或宽度的1/3为合格。
（6）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（7）安装于金属结构上的设备在调平后，其找平、找正垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。
5.5液氨贮罐安装
根据现场及设备实际情况，本方案拟采用一台25吨汽车吊直接就位设备，同时，选用一台8吨吊车溜尾配合安装。
5.6基础二次灌浆
1、设备基础预留地脚螺栓孔和设备与基础之间的二次灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的要求；且二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格、设备最终找平找正结束后24h内进行。
否则，必须另外对设备找平、找正的数据复测核对。
2、预留孔灌浆前，灌浆孔洞应清洗干净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪混凝土高一标号；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜而影响设备安装精度。
3、当灌浆层与设备底座接触面要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。
4、灌浆层厚度不应小于25mm。
仅用用于固定垫铁或防止油污、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度也可小于25mm。
5、灌浆前应敷设外模板。
外模板至设备设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。
模板拆除后，表面应进行抹面处理。
6、当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备符合时，应敷设内模板。
7、与二次灌浆层相接触的设备底座面应光洁无油污、无锈蚀等。
8、二次灌浆的基础表面必须用水冲洗干净并浸润；并且，当环境温度低于0℃时，应采取防冻措施；同时，灌浆时必须清除基础表面的积水。
9、二次灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。
10、二次灌浆前，还必须按要求支设外模板。
5.7安装误差控制
内容
项目
允许偏差（mm）
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
立式
卧式
方位
沿底座园周测量
b≤2000，10
b＞2000，15
/
沿底座环
圆周测量5
中心线
±5
±5
±3
±3
标高
±5
±5
±3
±3
水平
/
纵向dL/1000
横向2b/1000
/
纵向0.6d/1000
横向b/1000
垂直度
H/1000，但不超过30mm
/
h/1000
＜30mm
/
第六章工艺管道施工方案
6.1管道安装程序
6.2安装前的准备工作
1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等（如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案）
4、结合施工图纸及现场实际测量情况绘制管道空视图。
6.3管段预制与加工
1、管道预制可已确定管道空视图进行。
2、管道预制应遵从下列规定。
（1）管道切断前应移植原有标志。
（2）为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按下图所示标准执行。
（3）自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
（4）坡口加工与清理
1）为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割；当采用氧气－乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
2）坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。
坡口及其内外侧的清理要求
材质
清理范围（mm）
清理杂物
清理方法
碳素钢
≥10
油渍、油漆、铁锈、毛刺等污物
手工或机械
（5）为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。
（6）管道、管件对接时，应做到内壁平齐。
且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。
管道组对时内壁错边量偏差表
管道材质
内壁错边量
碳素钢（20#）
不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm
（7）管道、管件组对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。
（8）管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。
当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除（清除用工具：
钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片）。
（9）坡口形式及组对间隙
壁厚δ≤9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。
组对间隙b=（3～5）（mm）；坡口钝边p=（0～2）（mm）；坡口角度α=（45～55）°。
“V”坡口加工形式如下图所示。
（10）自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。
预制管段加工尺寸允许偏差
测量项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
管段长度（L）
±10
±1.5
法兰面与管
中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
（10）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。
（11）管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。
6.4管道的焊接
1、焊接施工程序
2、施焊环境规定
（1）焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
（2）焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施；同时，雷雨天严禁施焊。
（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧气－乙炔焊：
V风速≤8m/s。
（2）氩弧焊、CO2气体保护焊：
V风速≤2m/s。
（3）焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：
焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80％。
3、焊接材料选用
（1）焊丝牌号：
H08Mn2Si；焊丝规格：
Φ2.5。
（2）焊条牌号：
J422；焊条规格：
Φ3.2。
（3）DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。
4、焊接质量保证措施
（1）严格遵从前面关于焊件坡口（要求：
坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷）、焊件组对及施焊环境的全部规定。
（2）焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。
（3）施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。
（4）施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。
（5）施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。
收弧时，应将弧坑填饱满；对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷（若有，则应清除干净）。
且每层焊道接头必须错开。
（6）每道焊缝宜一次连续施焊完毕；如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。
（7）当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96％。
（8）严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷；同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。
5、焊接质量检查
（1）焊缝外观质量检查（检测工具：
焊检尺）
1）本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅱ级，焊缝外观质量应符合下表要求。
焊缝外观质量检查验收表
序号
检查项目
质量规定
1
裂纹
不允许
2
表面气孔
不允许
3
表面夹渣
不允许
4
焊缝咬边
不允许
5
未焊透
不允许
6
根部收缩
≤0.2＋0.02δ，且≤0.5mm
7
焊缝余高
不允许
备注
“δ”－表示焊接母材厚度
2）焊缝内部质量检查
无损检测操作程序图。
①检查方法：
X射线无损检测法（RT）。
②检测比例：
10%比例抽探。
③合格标准：
GB3323—87（Ⅱ级）。
根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料（如：
管道焊缝位置示意图等），完成管道焊缝内部质量检测工作。
6.5管道安装
1、管道安装应具备的条件
（1）管路组件及管道支承件等已经检验合格，并具备各自的有关技术证明文件。
（2）部分管道已按现场条件预制完毕。
（3）再次检查待安装管道、管件及阀门是否清洁，当发现管内有焊渣等杂物时，须经清除干净后，方可安装。
2、管道安装及质量控制
（1）预制后管道安装的焊接，多为空中管廊上的固定焊接，负责施工的钳铆工必须按规定要求进行管道组对，控制好组对间隙和错边量。
（2）管道与法兰连接时，应保证管道与法兰的同心度，以及管道连接端面与法兰平面的垂直度，并应保证连接螺栓的自由安装。
（3）法兰连接时，应保证法兰间的平行，其允许偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm。
（4）管道安装对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径DN＜100mm时，允许偏差△a≤1mm；当管道公称直径DN≥100mm时，允许偏差△a≤2mm；且管道全长允许偏差均不应超过10mm（其它允许偏差参数见下面附表）。
（5）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错边或不同心等缺陷。
（6）环焊缝距支、吊架的净距≥50mm。
（7）管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。
管道安装允许偏差
检测项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
≤25mm
室内
≤15mm
埋地敷设
≤60mm
标高
架空及地沟
室外
≤±20mm
室内
≤±15mm
埋地敷设
≤±20mm
水平管道平直度
DN≤100mm
≤2L‰，最大≤50mm
DN＞100mm
≤3L‰，最大≤80mm
立管铅垂度
≤5L‰，最大≤30mm
成排管道间距
≤15mm
注：
“L”表示管道有效长度：
“DN”表示管道公称直径。
6.6阀门安装
1、阀门安装前，应按照国家规范要求，对所有种类及所有型号、规格阀门进行强度及严密性试验；按国家规范要求，阀门应逐个进行试验。
2、电动阀门由阀门厂家负责成套阀门和电动装置，包括阀门本体的组装和调试。
3、阀门执行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH/T3064-2003）。
4、阀门安装应在关闭状态下进行。
5、阀门安装前应按设计图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向的正确性。
6.7管法兰防静电安装
1、一般规定
（1）石油化工装置的输油管道采用法兰连接，且每对法兰或螺纹接头之间的电阻R＞0.03Ω时，均应安装防静电跨接装置。
（2）当管道系统的对地电阻R＞100Ω时，应设置两处接地引线，接地引线宜采用焊接连接。
（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，且连接件的导电接触面必须除锈以露出金属光泽并紧密接触。
（4）静电接地安装完毕后，必须进行现场测试，当实测电阻值超过规定值时，必须进行检查与调整，直至再次测试合格为止。
2、法兰防静电跨接的制作安装
法兰防静电跨接的制作安装，一般采用以下两种方式：
①镀锌扁钢与镀锌螺栓紧密连接。
②铜芯导线与镀锌螺栓紧密连接。
以上两种防静电安装方式，可根据现场实际情况或业主、监理工程师的要求进行选择。
6.8管道支架制作安装
1、管道支架制作安装原则
（1）管道支架必须按图制作、安装。
（2）管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。
支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。
成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平、竖直；同时，尚应注意支架整体的一致性。
（3）管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。
如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
（4）管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
（5）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
1）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求。
2）管托按要求焊接，不得脱落。
3）固定支架应牢固可靠。
4）弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定。
5）可调支架的位置应调整合适。
（6）管道支架的制作、安装应始于管道预制阶段，应与管段的预制加工同步进行；支架焊缝应均匀、美观；毛边、飞溅等必须清除并打磨圆滑。
第七章系统强度及严密性试验
7.1系统强度试验
1、试验介质的选取
根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水。
2、试验压力的确定
根据设计文件要求，工艺管道系统强度试验压力：
P强度试验=2.5MPa。
3、试验应具备的条件
（1）管道安装已经完毕，无损检测已合格。
（2）划定试压禁区，非有关人员不得进入。
（3）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
（4）焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
（5）管道上可能被损坏的组件（如膨胀节等）已装好临时约束设施。
（6）试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。
（7）符合压力试验的介质已经齐备。
（8）按试验要求管道已经加固。
（9）待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。
（10）待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。
（11）试验方案已经批准，并已进行技术交底。
（12）试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。
4、管道系统强度试验操作方法
（1）压力表的设置：
在待试系统的最高点设置一只压力表；同时，在近加压装置输出端管段设置另一只压力表。
一切准备就绪后，开始试压工作。
具体试验装置示意如下。
（2）系统开始试验时，应逐步、缓慢地增加压力。
当压力升至试验压力的30％、70％时，应暂停升压进行全面检查；如未发现异常或泄露，则继续以试验压力的10％逐级升压。
每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据工作需要而定。
以发泡剂检验无泄露为系统试压合格。
（3）完成系统强度试验，做好试验记录；同时，必须请参与了整个试验过程的业主、监理签字认可。
7.2系统严密性试验
1、严密性试验应在系统强度试验合格后进行。
2、试验压力：
P严密性试验=1.5MPa。
3、严密性试验宜结合试车工作一并进行。
4、严密性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连处、放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂检验不泄露为合格。
5、经压力试验合格，且在试车后未经拆卸的管道可不进行严密性试验。
6、完成系统严密性试验，做好试验记录；同时，应请参与了整个试验过程的业主、监理工程师签字认可。
第八章系统吹扫施工方案
8.1系统吹扫应具备的条件
1、管道系统压力试验合格以后。
2、不允许吹扫的设备及管道系统已经隔离或已经采取了相关的有效隔离措施。
3、系统中不宜参与吹扫的组件（如：
孔板、法兰式调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等）已经隔离或已经采取了其它能达到同样效果的措施（如：
增加旁路、卸掉阀头、阀座、加保护套）。
4、吹扫顺序应为：
先主管后支管、疏排管；同时，应避免吹扫出的脏物再次进入已经吹扫合格的管道系统之中。
5、开始吹扫前，应检查管道系统支、吊架的牢固程度，必要时应适当予以加固。
6、吹扫时，同样应设置工作禁区，非有关人员不得进入。
8.2管道系统吹扫
1、吹扫分管线，管线分段
（1）吹扫顺序：
先主管，后支管；先大管，后小管。
（2）所有需吹扫管线必须逐一吹扫合格。
由于个别管线较长，为保证吹扫质量和快速、准确确定泄漏点，本工程管道吹扫宜分段进行。
根据现场实际情况，宜分两段进行吹扫；分段原则：
分段位置基本位于管路总长度的1/2处的位置较低点。
2、吹扫压力选取
一般以P吹扫压力=0.3～0.4MPa为宜。
3、吹扫气流方向
吹扫气流方向应与系统正常工作时的介质流向保持一致。
4、吹扫介质选取
吹扫介质选用空气（有条件则以洁净氮气为最佳）。
5、吹扫次数确定
吹扫次数一般至少宜为3次以上。
6、吹扫气流流速确定
吹扫气流流速，一般以V吹扫速度=20m/s为宜。
7、吹扫操作方法
（1）根据本工程情况，宜从库区方向进气，同时，开启管道沿线阀门，关闭分段位置阀门，待管内达到一定压力后，开启分段位置阀门。
通过较强气流的冲涮作用，管道系统内的焊渣等杂物即被冲出。
（2）如上述操作方法，反复吹扫3次以上，观察出口气流的清洁程度以确定是否已经吹扫干净。
（3）当第一管段吹扫合格后，及时将管内气压值降至零刻度。
然后安装原预留位置的空缺管段，使管道连成完整的系统；同时，保留吹扫临时用阀门，作为向第二管段供气的倒气阀。
（4）关闭吹扫管线末端阀门，同时，开启吹扫临时用控制阀和该管段上的所有阀门。
当全系统压力达到吹扫压力值后，关闭临时用控制阀及以前的所有阀门，开启管线末端阀门,开始吹扫。
如此反复操作，直至完成第二管段的吹扫工作。
8、安全问题
开启出口阀时，操作人员应侧向阀门操作，以防止高速吹扫杂物造成人员伤害。
9、检验方法
选用多块干净白布，在已经吹扫数遍后，多次将白布（绑扎在外物上）正对出气口；当最终白布上无污渍等杂物出现时，说明管道系统已经吹扫干净。
9、管道系统吹扫合格并复位后，不得再进行可能影响管内清洁的其它施工作业。
10、管道复位时，应由施工单位会同工程建设单位，以及监理单位共同检查、确认，并填写好复位记录；同时，完善三方的签字认可工作。
第九章安全用
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