厂房等16项模板施工方案.docx
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厂房等16项模板施工方案
1、编制依据
工程施工图纸、规范、标准条文一览表
序号
项目
名称
编号
1
图纸
厂房一等16项施工图（建筑）
2
厂房一等16项施工图（结构）
3
厂房一等16项施工图（电气）
4
厂房一等16项施工图（水暖）
5
施工组织设计
施工组织设计
6
规程
规范
混凝土结构工程施工质量验收规范
GBJ50204-2011
7
钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程
DBJJ/T583-2008
8
北京市建筑工程资料管理规程
DBJ11/T695-2009
9
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-91
10
建筑施工模板安全技术规范
JGJ162-2008
11
混凝土结构工程施工规范
GB50666-2011
12
混凝土结构设计规范
GB50010-2011
13
建筑结构荷载规范
（GB50009-2001）2006年
14
砌体工程施工质量验收规范
GB50203-2011
15
建筑结构荷载规范
GB50009-2006
16
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JGJ130-2011
17
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2011
18
北京市建筑工程施工安全操作规程
DBJ01-62-2002
19
建筑安装分项工程施工工艺规程
DBJ/T01-26-2003
20
《建设工程施工现场安全防护、场容卫生、及消防保卫标准》
DB11/T945-2012
21
标准
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
22
条文
建质【2009】87号文
23
建设工程安全生产管理条例
24
《危险性较大的分布分项工程安全管理办法》规定，京建施（2009）841号文
25
《关于加强施工用钢管、扣件使用管理的通知》（京建材〔2006〕72号）
26
《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号文
2.工程概况
一、工程简介
序号
项目
内容
1
工程名称
厂房一等16项（工业厂房及附属设施-金发企业园项目）工程
2
工程建设单位
北京金创发达投资有限公司
3
工程设计单位
华诚博远（北京）建筑规划设计有限公司
4
工程勘察单位
天津海滨工程勘察设计有限公司
5
工程监理单位
北京东方通国际工程监理有限公司
6
施工范围
图纸所示的全部建筑安装工程，包括土建、结构、装修、采暖、给排水等工程图纸所示全部内容。
7
合同约定工程质量
合格
8
工期要求
合同约定合理工期为366日历天，计划开工日期2013年6月1日，计划竣工日期2014年6月1日。
二、建筑、结构设计概况
序号
楼号
±0.000标高相当于
设计层数
建筑层高
建筑檐高
建筑面积
地下
地上
1
厂房一
28.85
-1
8
地下3.9
地上4.5/3.45/3.6
29.85
11005.72
2
厂房二
28.85
3
地上5.1/4.2
15.05
1690.59
3
厂房三
28.85
4
地上4.2/3.9
20.45
2061.8
4
厂房四
28.85
4
地上4.2/3.9
20.45
2062.15
5
厂房五
28.85
4
地上4.2/3.9
20.45
2062.15
6
厂房六
28.85
4
地上4.2/3.9
20.45
2061.8
7
厂房七
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1066.01
8
厂房八
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1063.8
9
厂房九
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1063.8
10
厂房十
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1063.8
11
厂房十一
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1063.8
12
厂房十二
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1066.01
13
厂房十三
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1063.8
14
厂房十四
28.85
3
地上4.2/3.9
16.55
1063.8
15
职工宿舍楼
28.85
8
2.8
27
3137.26
16
地下车库
-1
4.95
3107.96
17
合计
35704.25
序号
项目
内容
1
结构
形式
基础结构形式
厂房二至十四条形基础。
地下车库、职工宿舍及厂房一：
桩基、筏板基础
主体结构形式
厂房二至十四框架；职工宿舍剪力墙结构；厂房一框剪结构；地下车库框架结构
屋盖结构形式
全现浇钢筋砼
地基承载力
厂房二至十四地基承载力fa=120KPa；
地下车库、厂房一及职工宿舍采用桩基
2
地下
防水
混凝土自防水
P6抗渗砼
材料防水
3+4改性沥青防水卷材
3
抗震设
防类别
标准设防类
地震分组
第一组
4
抗震要求
抗震设防烈度
8度
抗震等级
二级，
5
结构断
面尺寸
防水板厚度
300
墙体厚度
厂房：
200
职工宿舍：
200、
地下车库：
350、400、300
楼板厚度
厂房二：
110mm；厂房三至十四100mm；厂房一：
180mm、100mm、
地下车库：
250
职工宿舍100
6
柱截面尺寸
厂房二525×525、450×450
厂房三至十四：
500×500
厂房一800×800、600×600
地下车库600×600
7
梁截面尺寸
厂房二：
L：
200×800、200×500；KL：
300×800、300×600；WKL：
300×850、300×600、
厂房三至十四：
KL：
300×800、300×550；L：
200×500；
WKL：
300×550
厂房一：
KL：
400×800、400×700、400×550、400×600；L：
200×500、200×650、200×400、250×650、200×450；WKL：
400×950、400×700、400×550、400×450、
地下车库：
承台梁：
1200×1250、500×650、500×500；
WKL：
500×850、400×700、400×800；L：
400×700、350×650、250×500、250×400、
8
钢筋类别
HPB300、HRB335、HRB400
9
钢筋连接接
头形式
机械连接，一级接头
d≥18mm
绑扎搭接
d≤16mm
10
混凝土强
度等级
基础垫层：
C15；
基础：
厂房二至十四C30；厂房一、地下车库及职工宿舍C40；
桩基C35、P8。
梁板柱楼梯：
厂房二至十四：
C30；
厂房一：
一至四层梁板柱C40、楼梯C30；
五至七层梁板柱C35、楼梯C30；
八层梁板柱楼梯C30；
地下车库：
梁板柱C40；楼梯C30
职工宿舍：
一层梁板柱C35；楼梯C30；
二层以上梁板柱、楼梯C30；
构造柱、圈梁、过梁C20
11
楼梯结构形式
板式楼梯
2.2现场情况：
本工程地下筏型基础、条形基础、地梁、框架柱、梁、板、构造柱均采用木模板。
模板加工场位于3#厂房、6#厂房北侧，4#厂房、5#厂房南侧。
3．施工安排
3.1施工部位及工期要求
施工部位及工期要求
时
间
部
位
开始时间
结束时间
备注
年
月
日
年
月
日
基础垫层
2013
6
24
2013
7
30
±0.000以下
2013
7
31
2013
9
10
车库
±0.000以上
2013
8
1
2013
11
22
3.2劳动组织及职责分工
3.2.1．项目管理负责人：
杨廷琪、张庚、陈建国、
3.2.2．重庆圣华劳务管理负责人
曾云飞、李天瞿、何洪坤、
3.2.3工人数量及分工
序号
分工
人数
施工准备
木料加工
15
模板拼装
14
基础工程
模板运输、安装、拆除
56
模板清理、刷脱模剂
13
模内清理
6
主体工程
模板安装、拆除
88
模板清理、刷脱模剂
25
模内清理
12
劳动力配备一览表
4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1熟悉审查图纸，根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案。
4.1.2项目技术负责人及主管工长对施工班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。
4.1.3根据施工进度，主管工长提前制定模板加工计划。
4.2机具准备
施工机械准备一览表
序号
名称
型号
数量
进场时间
1
圆盘锯
MJ-106
2台
2013.6
2
手电钻
2把
2013.6
3
水准仪
DZS3—1
2台
2013.6
4
斧子
8把
2013.6
5
手锯
15把
2013.6
6
线坠
4个
2013.6
7
水平尺
2把
2013.6
8
扳手
10把
2013.6
4.3材料准备
序号
名称
规格
数量
进场时间
1
多层板
2440×1220×15
8600m2
2013.6陆续分批进场
2
木方
50×100
5000根
2013.6陆续分批进场
3
木方
100×100
1800根
2013.6陆续分批进场
4.4现场准备：
1、按照施工组织设计总体部署要求，按现场平面布置要求搭设模板加工作业棚，安装并调试各项模板加工机械，并接通电源。
2、平整并硬化模板堆放及作业区地面。
3、按计划及时组织模板原材、成型模板及支撑系统进场，并在指定区域按规定要求码放到位，并应设置相应标识。
4、自制模板加工成型后，要严格检查其强度、刚度及形状尺寸，不合格的模板应退回返修，直至符合要求，严禁不合格模板投入使用。
5、模板安装就位前由专业工长做好技术交底工作。
对模板的清理、安装就位，顶板模板的支、拆，施工缝的甩槎等的施工工艺、成品保护及安全等事项，要以书面形式向木工班长及工人交代清楚。
6、所有模板的堆放距基槽边不小于2m，模板加工场放在堆放场旁边，模板加工机具放在加工棚内。
7、在施工现场内设模板加工场地和模板堆放场，现场硬化的砼做出坡度，模板底部搭出垫木，垫木高不低于200mm。
5、主要施工方法及措施
5.1楼板模板及支撑配置层数
本工程模板和支架按三层配置，当上部作业面楼板砼浇完后，对应的下边楼层的混凝土强度达到规范要求后，支撑即可拆除。
5.2模板设计
3#、4#、5#、6#厂房地上四层，2#厂房地上三层，七-十四厂房地上三层，1#厂房和宿舍楼地上八层，结构构件截面尺寸变化不大，综合经济技术条件，决定采用木模板材料。
模板材料：
筏基基础、条形基础、地梁、框架柱、梁、板、构造柱均用15mm多层板拼装木质模板，梁侧、柱模板采用15mm多层板，龙骨采用50×100mm木方；地上顶板模板采用15mm厚多层板。
楼梯模板采用15mm厚多层板配制。
1、垫层模板
垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm木方，沿垫层线外伸100mm设置方木，内外钉钢筋桩进行加固。
2、基础底板模板
基础底板模板采用15mm厚多层板。
用方木、钢管、木楔等固定。
3、基础梁模板、高低跨筏板单侧支模
基础梁模板采用15mm厚多层板，Φ48钢管横竖肋（间距900m）。
4、框架柱模板设计
框架柱模板设计：
本工程框架柱多为800X800、600×600500×500525×525450×450规格，柱模板为15mm多层板，50×100木方作竖向背楞，双钢管对拉螺栓固定。
（1）按照设计图纸，每个柱子预制好4片模板，多层板宽度两片比柱截面小3mm，另外两片宽度为柱截面加两块多层板的厚度。
（2）竖向背楞间距不大于150mm，对拉螺栓直径16，间距不大于600mm，下面一道螺栓距地200mm。
（3）先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱模，用钉固定。
（4）先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸及垂直度，柱模的斜撑每边设二根，距地1.2m、2.5m。
（5）通排柱先安装两端柱，经校正固定合格后，拉通线校正中间柱。
5、顶板、梁模板设计
顶板模板采用15mm厚多层板，50×100mm木方做次龙骨，间距200mm，100×100mm木方做主龙骨，间距1000mm（其中地下车库250厚板间距900）。
支撑系统采用扣件式满堂支撑架,立杆间距为1000×1000mm（地下车库250厚板间距900×900）。
要求立杆为对接连接，不得搭接，横杆步距为1200mm，其中最上一道横杆距U托顶不得大于400mm（且螺杆伸出钢管不能超过200mm,螺杆直径不小于36mm，），扫地杆距地200mm。
结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁轴线方向布置，立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置，且最外侧立杆距梁侧边距离不得大于150mm,梁下横向水平杆应深入梁两侧板的模板支架内不少于两根立杆，并与立杆扣接，在架体外侧周边及内部纵、横向每6m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为6m，在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。
支撑架支撑在主龙骨下部
（1）先在混凝土框架柱弹出顶板模的板底线，依线支模。
（2）立杆布置时必须保证上下层立柱在同一位置。
（3）顶部采用U托，支撑调整到要支设的标高高度，不允许出现高低起伏现象，使每根支撑保持垂直，不允许出现偏移、偏心受压现象。
（4）支撑支设好并稳固后，先在U托上放置100×100木方，然后在水平100×100木方方向由一侧摆放50×100（横向）木方，间距200mm，依据已抄在框架柱钢筋上的500mm控制线找平，并且在房间跨度大于4米时，按2‰～3‰从中间放射起拱，保持四边平直。
（5）为保证平整度，要求木方主次龙骨上下两面刨平，多层板拼缝处必须有木方龙骨，不允许悬挑，以防多层板下沉，造成混凝土面错台。
（6）50×100木方上铺多层板，多层板需垂直50×100木方方向铺搭，板与板之间硬拼严密，顶板阴角拼缝采用多层板加钉50×100刨光木方与墙体拼接处理（贴近混凝土墙体和顶板的两面刨光，缝间贴海绵条）。
（7）铺设多层板，尽可能选用整张的，并且经封边、角处理，以利于多次周转使用。
（8）在多层板接口处、墙体与顶板接触处及门窗洞口胎模部位，进行认真紧固，谨防在这些部位发生漏浆或构件尺寸偏差等现象。
（9）顶板模板铺设完，用水准仪测量模板标高，进行校正，并保证上下层支撑在同一垂直线上，支撑下垫50×100mm通长垫板。
（10）梁侧模及底模，均采用15mm厚多层板。
梁底模铺在50×100mm的木方上，木方间距根据梁宽尺寸定为150mm之间。
梁底水平拉杆位置根据梁底的位置确定，梁底模板采用双排单立杆，立杆沿梁长向间距900mm，梁底设两根承重立杆，横向间距300，水平杆步距1200，沿梁宽方向距梁侧模每边不大于150mm。
梁侧模也采用50×100mm的木方做背楞，间距200mm，且沿梁长度方向设100mm*100mm木方做主龙骨，间距900mm。
梁底水平横杆距梁底模距离300mm,（详见下图所示）
梁侧模板
内龙骨布置4道，内龙骨采用50×100mm木方。
外龙骨间距600mm，外龙骨采用双钢管48.3×3.6。
对拉螺栓布置2道，在断面内水平间距200+200mm，断面跨度方向间距600mm，直径14mm。
5.2.3楼梯模板设计
楼梯间墙体与所在流水段的结构墙体同步施工，踏步及平台板与所在流水段的结构顶板同步施工。
在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台板甩筋或楼梯梁筋的预留洞。
楼梯模板采用自制模板，底模用15mm厚多层板，背楞用50×100mm木方（间距250mm）、100×100mm木方，踏步挡板采用200×50mm厚的白松板或采用50×100mm木方与15mm厚多层板制作，支撑用φ48.3×3.6钢管，间距800mm。
楼梯间墙体随其它砼墙体一起支模和浇筑砼，待拆除此墙的模板后，剔出墙内的楼梯板钢筋后，再绑扎楼梯板钢筋，支设楼梯板模板。
楼梯踏板模板采用木模板，模板支设必须满足行人通过。
楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板。
楼梯平台施工缝留在距离第一踏步边缘，距离休息平台宽度的1/3处，注意保护板筋，安装时要加固，定位要准确，踏步板要垂直。
5.2.4特殊部位的模板设计
1、楼梯施工缝留置
楼梯施工缝应位于楼梯休息平台跨中1/3处。
楼梯休息平台施工缝留置部位
2、预留洞口模板
（1）、圆形孔洞模板
水平构件预留圆孔直径小于50mm时，预留孔洞模采用钢管制作。
A梁、柱预留圆孔模
洞口模长度较构件小2mm，端面应垂直于管中心线方向，且应无毛刺。
预留孔模安装时，应用包装胶布将口封严，必要时，管内填充泡沫塑料或锯末等填充物。
根据预留洞口位置与标高，在预留孔模安装时，应在预留洞口模两端主筋内侧设置“井”字型钢筋固定架，并与结构钢筋绑扎固定牢固。
任何情况下钢筋固定架不得与结构钢筋直接焊接。
B顶板预留圆孔模
洞口模高度宜高出结构表面50mm，端面应垂直管中心线方向，且应无毛刺。
预留孔模两端封堵（焊接）厚度不小于5mm的钢板，钢板宜与预留孔模端部平齐，不得凸出预留孔模端面。
预留孔模两端钢板中部设置直径为18mm孔洞（用于固定预留洞口模位置）。
根据预留洞口位置，将预留洞口模用Φ16螺杆固定于模板上，见上附图
（2）方形孔洞模板
方形孔洞模板面板宜采用多层板模，内配50×100mm龙骨。
孔洞模板加工成锥台形式，孔洞模板与顶板模板间采用螺栓杆连接，每处预留洞口模板与结构顶板模间连接螺杆不少于2个，具体数量应根据预留孔洞大小确定，原则上，连接螺杆间距应不大于500mm。
孔洞模板及安装见图。
5.3模板的现场制作与加工
5.3.1对制作与加工的要求
（1）要保证规格尺寸准确。
棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。
（2）模板其板面拼缝痕迹和棱角要不损坏不影响饰面效果。
（3加工的模板牢固、刚度满足要求，木肋的中距尺寸正确。
5.3.2对制作与加工的管理和验收的具体要求
模板加工一部分验收一部分，验收内容主要是：
平整度、龙骨间距、龙骨和面板的材料规格及质量、模板外围尺寸、细部构造等。
如果存在不合格项目，要立即整改。
模板在使用过程中难免会产生损坏、飞边等问题，在加工时要对模板的周边刷边腐剂，面板的拼缝边刷牙防腐剂，螺栓孔也要刷防腐剂。
在使用中如果发生这些问题，要对模板局部进行修补，修补方法可采用局部修补或全尺寸范围内切割窄条再补条的方法。
5.4模板的存放
5.4.1存放的位置及场地地面的要求
现场场地全部做砼硬化处理，地面排水坡度均已考虑在内，因此，模板的堆放场只需做出分区安全栏杆，做好标识即可。
其中木制品要离地250mm码放。
5.4.2一般技术与管理的注意事项
（1）钢模板存放前要清理、修理模板，保证模板的不平整干净，无损坏。
模板底部的垫板要平整坚实，与边坡的距离不能小于2m。
（2）模板堆放地要注意在底部摆放木方，把木模板架离地面不少于200mm，场地内不能有积水现象。
（3）模板堆放场要用架子管搭好堆放架，堆放架要牢固且整体性强，架子立面斜支撑要连续，保证架子的整体刚度。
5.5模板的安装
5.5.1.一般要求
（1）模板安装首先要做好方案交底和技术交底工作，方案交底由技术负责人组织，工长、施工负责人、质检员、劳务队木工工长和施工负责人、技术负责人也要参加。
技术交底由工长组织，质检员参加、劳务队木工工长、木工班组长、工人全部参加，交底场所在施工现场，安排在工人作业前交底。
（2）方案和交底没有覆盖的部位，由工长汇报技术负责人，技术负责人组织现场研究确定方案，方案确定后，及时补充和调整原方案。
（3）因材料原因或其它意外情况导致现场局部方法变化时，要及时通报技术负责人，临时变化方案经有关人员共同研讨后，进行调整并更改施工方案。
（4）没有变化的部位模板安装必须严格遵守原定方案，各基本参数不能改动。
（5）模板安装过程中随时会产生很多意外的情况，劳务队工长和项目部工长必须跟踪检查，把问题消灭在模板安装过程中，防止模板装完后，因不合格而导致返工。
3、梁模板安装
（1）梁采用双排架（φ48.3×3.5钢管），每排支柱设水平拉杆,沿梁的轴线方向设置，纵距900mm,沿支撑高度方向步距1.2m设一道,梁底模板采用双排单立杆，沿梁宽方向距梁侧模每边不大于150mm。
梁侧模也采用50×100mm的木方做背楞，间距200mm，且沿梁长度方向设Φ48钢管做主龙骨，间距900mm。
梁下横向水平杆应深入梁两侧板的模板支架内不少于两根立杆，并与立杆扣接.距梁底模板距离300mm。
（2）底楞上沿梁轴线方向铺梁底模木楞。
侧模与底模固定方法为侧模夹底模。
侧模木楞沿梁轴线方向设置。
钢管、侧楞、斜撑、底楞相互之间用扣件固定牢靠。
（3）顶板模板与梁侧模接缝，梁侧模与梁底模之间接缝对接严实防止漏浆。
4、顶板模板安装
（1）安装顺序
工艺流程：
弹线→支立柱→调整标高→安装板底模→绑板下铁钢筋→穿电气预埋管线→绑板上铁钢筋→安装侧模→办预检。
（2）技术要求
A、支模前，从结构0.5m线向上量出顶板标高。
B、模板应硬拼，缝隙不得大于2mm。
当局部缝隙超标时，缝隙内宜采用耐水腻子填补平整，不得将腻子涂抹于模板表面。
C、多层板安放时，小于标准多层板宽度的非标模板不宜放置在与墙紧邻位置。
非标多层板加工时应裁切平直，表面不得有毛刺，且裁切口侧面应及时做封闭处理，以防止切口处开胶、变形。
D、大龙骨安装前，应检查与次龙骨接触一侧的平整度，平整度偏差应控制在2mm以内，当平整度偏过大，应采用电刨进行表面处理。
小龙骨安装前，应认真检查与大龙骨及竹编板接触面平整及两接触面间厚度，表面平整度及厚度应控制在2mm以内，当平整度及厚度偏差较大时，应采用平刨及压刨进行修整。
E、小龙骨端部悬挑长度不得超过相临龙骨间距的三分之一。
F、支撑顶部油托应控制油托及底托丝杠伸出长度，丝杠伸出长度应控制在250mm以下（见下图）。
G、安装竖向支撑时，支撑立杆下部应设垫木，垫木截面尺寸厚、宽宜为50×100mm，长度＞400mm。
H、竖向支撑间应设水平连接杆，离地200mm设一道，以上每隔1.20m设一道。
任何情况下，竖向支撑水平连接杆不得少于二道。
当四周无墙时，每一开间应加
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