选烧工序.docx

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选烧工序

选矿

选矿是公司的原料准备工序之一，位于嘉峪关市酒钢冶金厂区内。

选矿一期设计规模500万吨，全部处理镜铁山矿桦树沟区的铁矿石，06年扩能改造后，年处理能力达到650万吨。

桦树沟矿区的铁矿矿石为沉积变质矿床，矿石总储量约2.7亿吨，矿区分为4个矿体，7个矿带。

矿石中主要为镜铁矿、黄铁矿、褐铁矿。

脉石以重晶石、石英、碧玉及铁白云石为主。

全区矿石平均品位为38%，在开采时要混入20%左右的围岩，因此矿石输出实际含铁品位32.8%。

第一章工艺流程

第一节原料筛分系统

矿石经1#转运站及选1#、选2#、选3#皮带运到一次筛分前矿槽里，矿槽容积每格150米2，贮量300吨。

1#转运站输送矿石能力为1200吨/小时。

原料一次筛分采用10台TLZS型1800×3600自定中心振动筛。

筛下0—10毫米粒级的粉矿经4#、F1、F2皮带和28－2#、28－4#布料机给入主厂内的2#、3＃、4#、5#、6#粉矿圆筒矿仓。

筛上大于10毫米粒级的铁矿经5#、6#或7#皮带机经二次筛分后由布1#、布2#皮带布料机进入炉前8个矿槽，每个矿槽存矿450吨。

10—50毫米粒级和大于50毫米粒级矿石分别存入单号与双号槽内。

每排4个槽，共8个槽（如原料区域流程图）。

第二节焙烧系统

现有100米3竖炉26座。

矿石由炉前矿槽下部的8#、9#皮带，给到10#或11#皮带，在2#转运站内给到炉顶的12#皮带。

再通过12#皮带上的两个漏矿车，将矿石卸在1#—11#梭式皮带上，梭式皮带上的矿石卸入炉顶矿槽（即装车）。

酒钢100米3鞍山式焙烧炉

竖炉为100米3鞍山式焙烧炉，每座炉子的炉顶矿槽贮量为180吨，其中90吨为死封料层；90吨为活动料层，供漏矿车循环缓冲之用。

按台时25吨计算，活动料层为3.6小时。

竖炉采用高炉、焦炉及混合煤气，发热值4600—5018GJ/M3。

要求燃烧室温度控制在1000摄氏度—1100摄氏度，加热带温度为800摄氏度—900摄氏度，还原带温度450摄氏度—550摄氏度。

焙烧后的矿石由斗式搬出机卸到13#皮带上，经14#、15#皮带给入干选室槽内，矿槽内焙烧矿由电振给入干选前筛分，筛下0—15毫米粒级的焙烧矿和干选精矿经25#、26#及28—3#皮带机给入主厂房1#、7#、8#、9#、10#圆筒矿槽。

干选采用b=1400毫米永磁式磁选机，磁场强度为9.5493安/米，用调节排矿挡板来控制矿石的质量。

干选室配置4台干选机，干选后未焙烧好的矿石通过16#、17#、18#皮带再次送到炉内进行二次焙烧。

二次焙烧炉称返矿炉，返矿炉炉号为23#、24#、25#、26#（共四台），返矿炉排出的矿石经19#皮带头部的干式磁滑轮进行分选，精矿再次进干选室；废石经20#、21#、22#、23#皮带机送往嘉北废石山堆弃（如竖炉区域流程图）。

干选精矿（焙烧好的矿石）25#皮带送往主厂房，

第三节选别系统

磁选区域有10个圆筒矿槽，其中1#、7#、8＃、9#、10#为焙烧磁选系统，2#、3＃、4#、5#、6#为强磁选系统。

圆筒矿仓直径12米，有效容积650米，贮矿1400吨。

每个圆筒矿仓下有4台电振给矿机，其中2台备用。

焙烧矿磁选和强磁选叙述如下：

一、焙烧磁选系统

焙烧矿磁选，简称弱磁选，采用阶段磨矿，阶段选别流程。

弱磁选系统共有五个系列。

每个系列的圆筒矿仓、磨机、磁选机一一对应。

圆筒矿仓内的焙烧矿由电振排料，给B=600mm给矿皮带送入球磨机内。

磨矿系统一段采用Ø3.2米×3.1米或Ø3.5米×3.2米格子型球磨机与∮500mm漩流器组构成闭路；二段磨矿机采用Ø3.2米×3.1米格子型球磨机与Ø350毫米水力旋流器成闭路。

选矿Ø1050×2100毫米磁选机

选别作业过程：

一次分级溢流用75千瓦8尺胶泵打入分矿箱，自流给入Ø2200毫米脱水槽，其溢流为尾矿，沉砂为精矿。

沉砂给入BX-1050×2400毫米一次磁选机选别，得到一磁尾矿和一磁精矿，一磁精矿用115千瓦胶泵打入Ø350mm旋流器，沉砂排入二次球磨，溢流用95千瓦8尺胶泵打入分矿器后分配给二次Ø2200毫米永磁脱水槽，脱水槽溢流为尾矿，沉砂给二次BX-1050×2400毫米的磁选机选别，得到二磁尾矿和二磁精矿。

所有选别尾矿自流到尾矿溜槽，通过溜槽入尾矿浓缩机。

二磁精矿即为焙烧磁选别最终精矿，二磁精矿再由95千瓦8PSJ胶泵打入精矿溜槽给入浮选系统的旋流器组。

二、浮选系统

弱磁二磁精矿浮选，简称弱磁浮选，一段闭路磨矿流程。

共有两个系列。

每个系列的磨机、浮选系统可以互用。

弱磁二磁精矿由1-7#、2-7#和3、4#细筛泵打到F1、F2#渣浆泵，F1、F2#渣浆泵通过300m管道打到浮选球磨旋流器给矿泵池，由渣浆泵扬送至Ø250×10水力旋流器组分级，沉砂自流给磨矿机进行磨矿，磨机排矿自流到渣浆泵池，再由渣浆泵扬送至水力旋流器，构成闭路分级。

选别作业过程：

采用一粗一精四扫阳离子反浮选工艺流程。

水力旋流器溢流自流到扫选ⅠF3、F4#或F7、F8#中矿渣浆泵池，由渣浆泵扬送至浮选前8#HRC-25高压浓密机，浓缩到35%底流矿浆由D8-1、D8-2#渣浆泵扬送至浮选车间粗选矿浆分矿箱，分矿箱分别自流到每系列1号矿浆搅拌槽，1号矿浆搅拌槽自流给2号矿浆搅拌槽，2号矿浆搅拌槽自流给粗选1#浮选机，粗选浮选机槽内矿浆给精选浮选机，精选浮选机泡沫返回粗选3#浮选机，精选槽内产品为最终精矿进入F5、F6#渣浆泵池，由渣浆泵杨送至精矿溜槽进入精矿大井。

粗选泡沫自流给扫选Ⅰ，扫选Ⅰ槽内产品自流到F3、F4#或F7、F8#中矿渣浆泵池与旋流器溢流由渣浆泵扬送至浮选前浓缩机，扫选Ⅰ泡沫自流到扫选Ⅱ，扫选Ⅱ浮选机槽内产品返回扫选Ⅰ，扫选Ⅱ泡沫自流给扫选Ⅲ，扫选Ⅲ槽内产品返回扫选Ⅱ，扫选Ⅲ泡沫自流给扫选Ⅳ，扫选四槽内产品返回扫选Ⅲ，扫选Ⅳ泡沫为最终尾矿由1-1、1-2或2-1、2-2#渣浆泵杨送至一总泵站。

三、强磁选别系统

强磁选系统选别10毫米以下的粉矿，采用连续磨矿流程，共有五个系列。

强磁选系统有5个圆筒矿仓，5个磨矿系列，10台强磁选机，9台高梯度磁选机。

圆筒矿仓内的粉矿由电振排料进入给矿皮带，再送到球磨机的联合给矿器内。

磨矿系统采用Ø3.2米×3.5米（2个系列）和Ø3.2米×3.1米（2个系列）的格子型球磨机与Ø2.4米高堰式双螺旋分级机构成闭路;二段磨矿采用Ø3.2米×3.1米格子型球磨机与Ø350毫米水力旋流器成闭路。

连续磨矿流程：

一次分级的溢流直接用95千瓦8PSJ胶泵给入细筛，筛下物给入中磁机，筛上物给入Ø350毫米水力旋流器，旋流器沉砂排入二段球磨构成闭路磨矿，旋流器溢流用95千瓦8PSJ胶泵打到选别部分。

强磁选别流程：

由8PSJ胶泵打到选别的旋流器溢流，给入一次脱渣筛（二段细筛），筛上渣定期排入地沟，筛下矿浆自流入BX-1050×2400毫米的中磁机脱出强磁性矿物成为合格精矿，中磁机尾矿自流到二次脱渣筛，筛下矿浆自流给入shp—3200毫米型强磁机（1＃～6＃）选别，得到强磁选粗选精矿和粗选尾矿，粗选尾矿经Ø250旋流器分级后，粗粒级旋沉给入shp-3200强磁机（7＃～10＃）进行两道扫选作业，二扫尾作为强磁合格尾矿，粗精、一扫精、二扫精为强磁合格精矿。

旋流器细粒级分溢给入6、7＃高压浓密机，浓密机底流经圆筒脱渣筛除渣后给入高梯度磁选机进行一粗一精一扫流程的选别，即粗选后高梯度粗精进行精选，精选精矿作为高梯度合格精矿，粗尾进行扫选，扫尾作为高梯度合格尾矿，精选尾矿与扫选精矿汇集给入6、7＃高压浓密机进入流程循环。

这样，中磁机精矿、shp-3200强磁机粗精、一扫精、二扫精与高梯度磁选机精矿合并成为强磁系统的最终精矿，shp-3200强磁机二扫尾与高梯度磁选机扫尾合并成为强磁系统的最终尾矿。

强磁系统最终精矿由8PSJ胶泵打到强磁选精矿溜槽，给入精矿浓缩机。

强磁选最终尾矿，由8寸胶泵打到尾矿溜槽自流至尾矿浓缩机。

第四节精矿脱水系统

精矿脱水流程：

强弱磁精矿通过溜槽给入Ø50米浓缩机浓缩，浓缩后经1分砂泵打到过滤机分矿箱内，自流入GPT-72型盘式真空过滤机过滤，过滤后的最终精矿由29#、30A、精1#和精3#或29#、29—2#、30B、精2#和精4#送往精矿库（如过滤系统流程图）。

酒钢-选矿Φ50米浓缩池

第二章工艺原理及设备

第一节竖炉区域

一、焙烧情况简介

1．磁化焙烧的基本原理

磁化焙烧的主要目的是将弱磁性的赤铁矿（Fe2O3）还原成了强磁性的铁矿（Fe3O4），使它能在选别强磁性矿物的低磁场强度的磁选机上进行选别，以达到提高金属回收率的目的。

此外，在焙烧的过程中还能使矿石的抗碎力降低，有效降低磨矿费用和提高球磨机和利用系数。

磁分化焙烧的原理有三种：

还原焙烧、中性焙烧和氧化焙烧。

还原焙烧主要是用来处理赤铁矿（Fe2O3）和含水氧化矿石；中性焙烧用以增加菱铁矿的磁性；氧化焙烧用来增加硫化铁矿的磁性。

还原焙烧是用适量的还原剂进行焙烧的方法。

常用的还原剂有CO2、H2、C2、CH4等。

这些还原剂主要存在于煤气中，其主要化学反应如下：

3Fe2O3+C=2Fe3O4+CO↑

3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2↑

3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O

12Fe2O3+CH4=8Fe3O4+CO2↑+2H2O

2．还原焙烧的生产过程

铁矿石的还原焙烧过程是连续的，大体可分为加热、还原、冷却三阶段。

（1）矿石的加热

（2）矿石由炉顶入炉之后，先被抽烟机抽出的废气预热到一定的温度。

矿石下降到炉体中即加热带，温度大约在800—850摄氏度，依靠在燃烧室内煤气燃烧所产生的高热气体，直接喷射到矿石表面和矿石中间将矿石加热。

（3）矿石还原

弱磁性的赤铁矿（Fe2O3）在矿体的加热带加热到一定温度后，下降到炉体下部即还原带。

矿石温度在550—600摄氏度与还原煤气中的CO和H2接触发生化学反应，生成强磁性矿物即磁铁矿。

（4）焙烧矿的冷却

经过还原后的矿石大约在500摄氏度左右，如果不进行冷却，而将它直接与空气接触，则将强磁性的磁铁矿（Fe3O4）局部氧化变成弱磁性的赤铁矿。

为了必免该现象发生，在矿石与空气相接触之前必须冷却。

冷却介质有水蒸汽，水或二氧化碳。

本厂采用水封冷却，水温大约55—60摄氏度。

矿石从炉顶入炉到焙烧后被搬出机送出，整个过程大约需要8个小时左右的时间。

3．还原焙烧炉的构造

炉长12.76米，宽5.74米，高9.7米，有效容积100米3。

炉膛上部是预热带，中部为加热带，下部为还原带，炉膛中部有一狭窄的炉腰（宽1000毫米），炉腰下部有导火孔，与炉两侧燃烧室相连通，燃烧室设有32个煤气烧嘴与加热煤气相接，并配一台流量为15500米3/时的鼓风机，一台流量为43900米3/时的抽烟机。

炉底有两个承重梁（即水箱梁）来支托整个炉壁的重量。

在还原带下部的炉底上有12个煤气喷出塔（又称小庙），每个塔有独立的管道与炉外还原煤气主管相接。

炉子下部（即3.5米的以下）两侧各有1个用来排出矿渣用的排渣漏斗。

炉底两侧各设有四台排出焙烧产品用的直径Ø600排矿辊式排矿机，每台排矿机有多节排矿辊组成。

辊式排矿机轴中心线以下全部淹没在水封池水中，水封池中设有两台斗式搬出机，用来搬出炉中排出的焙烧矿。

为了延长抽烟机叶轮的使用寿命，设有两台旋风除尘器，用来减少废气中的粉尘，整个炉子是在负压下工作的。

4．影响焙烧矿质量的主要因素

影响焙烧矿质量的主要因素有：

（1）焙烧温度；

（2）还原煤气成分；（3）矿石粒度和气孔率；（4）矿石的成分和水份。

（1）焙烧温度对烧矿质量的影响：

在正常生产时，焙烧温度高，矿石所需的还原时间短，且焙烧矿的质量好，随之炉子台时产量也比较高；但焙烧温度过高，矿石容易在高温下产生还原现象，从而降低了焙烧矿的磁性，不但消耗大量的燃料，而且使炉子寿命缩短，相应焙烧费用大大增加。

低温下焙烧矿石，能够防止矿石的过还原而降低焙烧矿磁性的现象，能够节约煤气用量，可以延长炉子的寿命；但低温焙烧时间太长，使炉子台时产量降低，并造成还原不足的现象。

因此，在焙烧时，为达到合乎理想的经济指标，要求燃烧室温度不能低于1000摄氏度，矿石的焙烧温度800—850摄氏度。

（2）还原煤气成分的影响

还原煤气主要成分由氢气、一氧化碳、氧气等气体组成，起还原作用的主要成份是氢气和一氧化碳。

若还原煤气中的氢气和一氧化碳浓度大，则还原反应速度快，容易获得较好的焙烧矿质量。

但煤气中的氢气和一氧化碳浓度太大，矿石就容易产生过还原现象。

（3）矿石粒度和气孔率的影响

矿石粒度对还原焙烧速度质量的影响很大。

矿石粒度愈大，还原焙烧时表层和内部还原不均的现象愈严重，表层的还原度高于内部的还原度；矿石粒级范围愈窄，其它条件都相同时，还原效果愈好，反之则相反。

但粒度较小时还原度不均的现象不太明显，因焙烧粒度较小的矿石与煤气直接接触，升温较快，矿石内外温度相差不大，还原速度也相差不大。

入炉矿石粒度过小时，炉料对气体阻力大，透气性明显恶化，使还原煤气很难吹进去使矿石接触还原，致使难以达到还原的目的。

入炉原矿粒级较宽时，也容易产生炉内矿石粒度分布不均，影响煤气均匀穿过料层，造成焙烧矿生熟不均现象而影响焙烧矿的质量。

矿石本身有许多微气孔，并吸收一定的水份，气孔率高的矿石还原速度快；反之，致密气孔率低的矿石，还原速度就慢。

（4）矿石的成分和水份的影响

矿石的成份是影响焙烧矿质量的重要因素之一，以石英为例来说明，石英是铁矿石的主要脉石之一，在焙烧生产过程中石英易爆裂，使矿石产生裂缝，有益于矿石还原，减轻焙烧矿石表层和内部的不均现象。

矿石含水和所需热量成正比，所以含水多会延长还原时间。

其外，搬出制度，水封池密封状况和抽烟机工作状态是否良好也是影响焙烧质量的重要因素。

5．焙烧矿质量的检查方法

（1）还原度：

焙烧矿中氧化铁占铁重量的百分含量，即还原度=

[氧化铁（FeO）/全铁（TFe）]×100%，理论值为42.8%，还原度42.8%时回收率最高。

（2）用磁选管测定焙烧矿的回收率或用磁天平来测定焙烧矿的回收率。

第二节磁选区域

一、磨矿分级

在选矿工业中，除少数有用矿物单体解离度高的砂矿不需要磨矿外，几乎都设有磨矿作业，磨矿作业从工艺角度下看属物料入选前的一个准备作业，但从技术经济地位上看是选烧厂中一个极重要的作业。

磨矿产品质量好坏直接影响着选别指标的高低，有用矿物解离度不够及过粉碎严重均会导致回收率及精矿品位的显著下降。

磨矿过程是选烧厂动力消耗、金属材料消耗最大的作业，所用设备投资也占有很高的比重。

而且选烧厂的处理能力实际取决于磨机的处理量。

因此，改善磨矿作业，提高磨矿作业指标对选矿具有重大的意义。

为了评价及管理好磨矿过程，常用以下几个技术指标来判断磨矿作业工作情况。

（1）磨机运转率—指实际工作时数占日历总时数的百分数。

（2）磨矿生产率—指磨机磨矿矿石能力，本厂以单位时间（小时）内给入磨机的原矿吨数计生产率。

（3）磨矿效率—磨机单位功耗生产率。

（4）磨机技术效率—磨机磨碎所得合格粒级产品重量与原矿中所含大于合格粒级重量之比。

1、球磨机

MQ型3.2米×3.1米湿式格子型球磨机由筒体部，给矿端部、排矿端部、主轴承及传动系统等部分组成。

筒体是一个空心圆柱筒，用18—36毫米厚钢板卷制而成，中部开有检修入孔，供检修磨机用。

给矿端部由端盖、中空轴颈、给矿器等组成，中空轴起轴颈作用，将筒体全部重量传给主轴承，联合给矿器用于第一段闭路磨矿机的给矿。

排矿端部由格子板、端盖、排矿中空轴颈等组成。

带有中空轴颈的端盖与筒子体之间设有一个格子板，格子板相当于一个屏障，将球栏隔在筒子体内，磨细的矿粒从格子板上的孔眼排出。

主轴承承担着球磨机的全部重量，受力沉重，采用自动调心和巴比特合金瓦，稀油集中循环油站润滑。

球磨机用600KW同步电机直接传动，传动效率高，结构紧凑。

润滑系统是用油泵把油箱中的油以一定的压力打入主轴承中，从轴承中流出的润滑油从轴承底部的回油管回油箱。

衬板是为了保护筒壁及调整磨机机内介质的运动状态而设的，衬板通常用耐磨的高锰钢制成。

球磨机的工作原理：

磨机以一定的转速旋转时，处在筒体内的磨矿介质（钢球）由于旋转时产生的离心力，使它与筒体之间产生一定的磨擦力。

磨擦力使磨矿介质随筒体旋转，并达到一定的高度。

当其自身重力（实际是重力的向心分力）大于离心力时，就脱离筒体抛射下落，从而击碎矿石。

同时，在磨机运转过程中，磨矿介质还有滑动现象，对矿石也产生磨研作用。

所以，矿石在磨矿介质产生的冲击力和研磨力联合作用下得到粉碎。

2．螺旋分级机

螺旋分级机是机械分级机的一种，它是由U型水槽、螺旋装置升机构、支承等部分组成。

双螺旋分级机的U型水槽内，装有带螺旋叶的两根互相平行的纵向长轴。

螺旋叶片作业为搅拌矿浆和输送返矿排矿装置。

螺旋分级机的工作原理经磨矿后的矿浆，从分级机的给矿口给入倾斜安装的U型水槽内。

随着螺旋的低速回转和连续不断地搅拌矿浆，使得大部分轻而细的颗粒悬浮于上面，从溢流堰溢出，成为溢流；粗而重的颗粒沉降于槽底，成为沉砂，由螺旋输送到分级的排矿口排出，返回球磨机再磨。

本厂采用Ø2400高堰式双螺旋分级机。

3．水力旋流器

水力旋流器是一种利用离心力和重力作用的分级设备，和其它分级机相比，水力旋流器构造简单，没有运动部件，体积很小，占地面积小，单位面积处理能力大，操作维护方便，主要由给矿管、圆柱体外壳、锥型容器、排砂嘴和溢流管等部分组成。

给矿管、排砂嘴和壳体等易磨部件有耐磨的辉绿岩内衬。

水流旋流器的工作原理：

矿浆以49—245Kpa的进口压力，经给矿管沿切线方向进入旋流器的圆柱体内，即在器内作旋转运动并产生极大的离心力，在离心力的作用下，较粗的颗粒被抛向器壁，随旋线下降流下降，并由排砂嘴排出；较细的颗粒与水一起在锥体中心形成上升的螺旋流，经溢流管排出。

二、磁选

1．磁选机的选别过程矿浆从矿浆槽给永磁筒式磁选机的底部，矿粒借上升水流作用成悬浮状接近筒底面，磁性矿粒在不均匀磁场作用下被磁化，从而受到磁场吸引较力的作用，使其吸在圆上，并随之被转筒带到排矿端排出成为磁产品，这就是磁选分离过程。

2．磁选构造

本厂采用半逆流型底箱型式。

BX—1050×2400半逆流型永磁筒式磁选性能如下。

磁选机规格D×L=1050×2400mm，；圆筒转数2５转／分；筒表面平均磁感应强度180mT，距表面60mm处平均磁感应强度70mT；卸矿高度：

高出卸矿堰20mm；卸矿间隙：

15-18mm；工作间隙：

35-40mm。

永磁圆筒式磁选机由磁系、半逆流底箱、给矿箱、传动部分组成。

圆筒是用镍铬不锈钢板焊成，也可以用铅铅制，圆筒整个外表挂厚3毫米以上的耐磨胶层。

半逆流底箱用不锈钢板焊成，其堰板用非磁性物质构成。

3．磁选机操作要点主要是调节给矿量、給矿浓度、磁选机漂洗水及底水的大小来控制精矿和尾矿的品位。

4．永磁磁力水槽本厂用Ø2000和Ø2200及Ø3000三种规格的永磁磁力脱槽，其构造一样。

构造和选别原理。

构造由圆锥型槽体、竖管、导磁板、拢矿圈、溢流槽、转动手轮及锥形阀、底部水箱和永久磁铁磁系等构成。

磁力脱水槽的分选过程磁力脱水槽是一种磁力和重力联合磁场作用的选别设备。

矿浆由上部拢矿筒中心给入后，磁性矿粒在磁力和重力作用下，克服上升水流的向上作用力，而沉淀到槽体底部，从排矿口排出；非磁性细粒脉石和矿泥在上升水流的作用下，克服重力等作用，随上升水流进到溢流中。

三、强磁选机的构造

本厂强磁机现有shp-3200型强磁机和高梯度强磁选机两种。

1、shp-3200型强磁选机

shp-3200型强磁选机分选系统包括主机、传动电机、摆线式减速机、润滑油泵、轴流风机等几个部分，其中轴流风机和润滑油泵用于激磁线圈的冷却。

主机主要有以下几个部分构成。

（1）分选器选烧厂现用的强磁选机包括上、下两个分选盘，粗选作业（1-6#）的上、下盘均用于粗选，扫选作业（7-10#）的上盘用于一次扫选，下盘用于二次扫选。

上下盘机构一样，只是齿板规格不同。

每盘有27个分选箱，每个分选箱安装17块齿板。

（2）激磁线圈激磁线圈的作用是利用激励电流在齿盘上产生较高的磁场强度，其额定的磁感应强度大约为13500mT，正常操作的激磁电流100-220安培，中心区磁场强度大约为1018592安/米左右，“0”区磁场强度大约在0.47安/米左右。

设备性能：

转盘直径：

3200mm；转盘转速：

3.3r/min；磁极头包角：

70°

2、高梯度磁选机

我厂现有SLon-2000立环脉动高梯度磁选机和SSS-Ⅰ-2000型湿式双频双立环高梯度磁选机两种，二者工作原理相同，分选系统均主要由脉动机构、激磁线圈，铁轭、转环等几部分组成，只是SSS-Ⅰ-2000型湿式双频双立环高梯度磁选机有两套脉动机构。

工作原理：

转环内装有导磁不锈钢棒介质，选矿时，转环作顺时针旋转，矿浆从給矿斗给入，沿上铁轭缝隙流经转环，转环内的磁介质在磁场中被磁化，磁介质表面形成高梯度磁场，矿浆中磁性颗粒被吸着在磁介质表面，随转环转动被带至顶部无磁场区，用冲洗水冲入精矿斗中，非磁性颗粒沿下铁轭缝隙流入尾矿斗排走。

（1）、SLon-2000立环脉动高梯度磁选机

外形尺寸：

长×宽×高=4200×3550×4200；转环直径：

2000mm；转环转速2-4r/min；额定背景场强：

1.0T；最高背景场强1.1T;额定励磁电流：

1400A;脉动冲程：

0-30mm；脉动冲次：

0-300次/分；干矿处理量：

50-80t/h。

（2）、SSS-Ⅰ-2000型湿式双频双立环高梯度磁选机

外形尺寸：

长×宽×高=3700×3300×4000；转环直径：

2000mm；转环转速2-5r/min；额定背景场强：

1.0T；最高背景场强1.1T;额定励磁电流：

1400A;脉动冲程：

0-24mm；脉动冲次：

0-300次/分；干矿处理量：

40-80t/h。

第三节浮选系统

浮选情况简介

1．浮选的基本原理

（1）、XCFⅡ浮选机和KYFⅡ浮选机浮选机的工作原理是：

叶轮旋转时，槽内矿浆从四周经槽底由叶轮下端吸入叶轮叶片间，同时，由鼓风机给入的低压空气经风道、空气调节阀、空心主轴进入叶轮腔的空气分配器中，通过分配器周边的孔进入叶轮叶片间，矿浆与空气在叶轮叶片间进行充分混合后，由叶轮上半部周边排出，排出的矿流向斜上方运动，由安装在叶轮四周斜上方的定子稳定和定向后，进入到整个槽子中。

矿化气泡上升到槽子表面形成泡沫，泡沫流到泡沫槽中，矿浆再返回叶轮区进行再循环，另一部分则通过槽间壁上的流通孔进入下槽进行再选别。

（2）、浮选的基本原理

阳离子反浮选的目的是将脉石矿物（SiO2）浮入泡沫产物中，将有用矿物（铁矿物）留在非泡沫产物中（矿浆中），从而达到减少铁矿杂质提高精矿品位的目的。

浮选法有三种，全油浮选、表层浮选和泡沫浮选。

水的悬浮液中含有二种或二种以上的有用矿物，使其中某一种或某一些矿物粘附于气泡上而其它矿物遗留于矿浆中，然后将矿化泡沫分离的过程称之为泡沫浮选。

目前工业上广泛使用泡沫浮选法（以后简称浮选）而另二种浮选法已被淘汰。

从浮选概念中，了解到浮选的目的是将矿石中共生的有用矿物分离出来。

但是能否分离决定于它们之间可浮性的差异，而可浮性差异是由矿物表面物理化学性质的差异所决定。

在浮选分离矿物时，其基本行为是矿粒与气泡的附着，而矿粒能否粘附在气泡上，决定于相界面的各种现象。

二、浮选的生产过程

浮选和其它选矿方法一样，要做好选别前的物料准备工作，即矿石要经过磨矿分级，达到适宜于浮选的浓度细度。

此外浮选还有以下几个基本作业：

1、矿浆的调整与浮选药剂的加入

其目的是要造成矿物表面性质