来料品质异常处理指引模板.docx

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来料品质异常处理指引模板

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1目的

藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。

2范围

适用于XXXX所有来料异常物料。

3职责

3.1进料检验人员

供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。

3.2工程人员（EM/ME）

质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。

主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评审

3.3项目品质工程师PQE

评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;

3.4采购&MPL

采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;

MPL负责量产前物料特采申请;

3.5PM（项目经理）

参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.

3.6品质经理

负责物料评审委员会物料最终的批准.

3.7责任部门

对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。

4定义

4.1SQE（SupplyQualityControl）供应商质量管理

4.2IQC（In-ComingQualityControl）来料质量控制

4.3PQE（ProjectQualityEngineer）项目质量工程师

4.4EM（EngineeringManager）工程经理

4.5ME（MechanicalEngineer）机构工程师

4.6PM（ProjectManager）项目经理

4.7DMR（DefectiveMaterialReport）缺陷物料报告

4.8OQC（OutgoingQualityControl）出货质量控制

4.9IPQC（In-ProcessQualityControl）制程质量控制

4.10RTV（ReturnToVendor）退货供应商

4.11NPI（NewProjectIntroduction）新项目导入

4.12MRB（MaterialReviewBoard）物料审查会议

4.13MPL（MaterialProjectLeader）项目物料采购

4.14MD（Manufacturingdirector）厂长

5异常处理流程

5.1进料异常处置

5.1.1品质异常定义

5.1.1.1致命不良（产品环境不良）发生时。

5.1.1.2依据检验规格进行进料检验时，其品质不良数超出规定值而判拒收时。

5.1.1.3品质不良可能被流出时。

5.1.1.4产品某一特性之实力值信耐性与设计要求不符时。

5.1.2仓管收料时，发现数量及状态与采购单不符时，通知采购解决。

必要时，由仓库通知SQE开出<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。

数量相符时，通知IQC检验。

IQC检验，判定来料检验批不合格后，将此批判退/不良信息填写在《MGZ-TS-27-00-02来料不良报告》单中，并通知SQE确认。

SQE确认为供应商来料原因时，主导进行物料的评审，评审成员可包括PQE、采购、制程工程，项目管理部门。

通常评审的最终结案应在7个工作日内完成；

5.1.3不良物料的评审：

物料评审委员会评审成员通过及不良品进行评审并会签处理结果，必要时可进行小量试产评估：

5.1.3.1RTV（退回供应商）：

经判定产品不能挑选/返工，则判定退回供应商，至少有SQE、采购签核。

5.1.3.2UAI（特采）：

经评估该物料为生产线急需或对公司品质不造成重大品质影响，经确定材料外观,尺寸,性能不会对产品质量及生产过程产生严重影响时可进行特采。

由IQC负责跟踪DMR单,SQE&PQE&EM对该DMR进行评审是否可以特采,任何评审若任何一方判定材料需进行试产，则由工程（EM/ME）主导试产并出具试产报告作为特采依据,如SQE&EM/PQE评审一致认为不需要进行试产,不影响产品品质,则不需要出具试产报告作为依据,DMR跑完后交由采购申请正式特采,特采数量由采购基于实际生产需求量以及物料最小包规来申请,并经EM、QM,MD审批；NPI阶段来料由MPL基于实际生产需求量以及物料最小包规使用DMR单提出特采申请，并经项目核心成员进行评审（PQM，EM，PM），IQC负责完成签核追踪。

有异议时或必要时需品质经理和总经理最终签核;

5.1.3.3Sorting（挑选）：

经判定该物料为生产线急需或不良率公司可接受并确定可挑选使用时，由SQE根据物料需求的紧急状况协调确定挑选方（供应商或厂内），并在DMR单上备注挑选方，如“供应商挑选”。

此至少有SQE签核。

判定为厂内挑选时，至少有SQE.PQE.生产主管&品质主管或经理签核，挑选后的不良品退供应商时需采购签核。

5.1.3.4Rework（返工），经判定通过简单的处置即可消除缺陷的可做返工处理，由SQE根据物料需求的紧急状况协调确定返工方（供应商或厂内）。

如“供应商挑选”,此至少由SQE签核。

判定为厂内rework时,至少有SQE.PQE.生产主管&品质主管或经理签核，挑选后的不良品退供应商时需采购签核。

5.1.3.5Scrap（报废），不可修复的缺陷或得到供应商的授权。

至少由SQE、PQE、项目经理签核，涉及供应商在我司报废时，需采购签核。

不同报废金额的签核权限依照公司规定执行

5.1.3.6Others,换货,IQC发现来料异常但产线急用,来料的实物已经进入SAP但还没有经IQC释放系统,来不及走退货流程,可以采用换货的方式,供应商再送同等数量的良品到仓库经IQC检查合格,记录在原DMR单上,可到仓库置换同等数量不良品,由仓库核对数量后将不良品换出,不良品由供应商带出工厂

5.1.3.7Pass（放行）,IQC判定后开DMR单,经过SQE再确认物料可以接受,经过试装或试产不影响使用,那么该DMR结论可以勾选为Pass,接受此批物料

.

5.1.4IQC根据评审的结果张贴相应的标示。

仓库根据张贴的标示移入相应的区域。

5.1.5如果物料评审委员会结果为挑选/返工，挑选返工完成后,IQC需重新检验，在原DMR单上详细写明重新检验的结果

5.1.6要求供应商进行改善：

5.1.6.1导致功能性不良。

5.1.6.2结构形状、尺寸超规而影响作业效率导致组装不良的情况。

5.1.6.3外露部品外观不良超出标准，SQE要求供应商同步采取追溯、标示等处理行动，防止混用和扩大影响范围。

具体的纠正与预防措施依《纠正预防程序》执行，供应商异常报告由SQE负责追踪结案。

通常在10个工作日内完成。

供应商物料出现异常后，IQC对异常品重点追踪3Lot。

未出现异常，则可以结案。

若再出现异常时，需再次开<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。

如SQE不能推动供应商改善，采购/Sourcing需进行协助。

5.2制程外购来料异常处理

生产作业员在线发现来料不良时，通知部门线长、部门QC作判断。

确认成立后，产线张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以作隔离。

同时通知IQC取样抽检确认不良率是否>2%。

5.2.1来料的不合格率>2%时，SQE和IQC去现场确认，问题成立时，产线开立进行物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括SQE，必要时，PQE,工程部、生产部、项目部、采购参与评审。

评审的结果可以是：

a）退供应商，b）挑选，c）返工d）特采。

5.2.2来料不合格率<2%时，生产作业员可在线挑选，挑选出的不良品由生产线收集，待IQC每天确认不良内容，确认不良为来料问题时产线开给SQE和采购确认不良品的处理方式（退供应商或就地报废）。

生产线依将不良退仓库。

采购开退料PO，实物由仓库退供应商。

5.3内部制程来料异常处理

生产作业员在线发现来料不良时，通知部门线长、部门QC和品质IPQC作判断。

确认成立后，IPQC张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以作隔离。

同时IPQC取样抽检确认不良率是否>3%。

5.3.1来料的不合格率>3%时，IPQC通知PQE去现场确认，问题成立时，IPQC开<<不良品报告单>>进行物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括PQE，生产部，必要时，工程部、项目部、生产计划参与评审。

评审的结果可以是：

a）退上工序，b）上工序挑选/返工，c）特采。

5.3.2来料不合格率<3%时，生产作业员在线挑选，挑选出的不良品由生产线收集。

IPQC及上工序生产质检人员每天确认不良后，产线将不良报废。

报废责任挂上工序。

同时告知上工序，以便上工序进行问题分析与解决。

5.4对供应商扣款的管理：

5.4.1根据<品质保证合约书补充协议>，需要对供应商进行扣款，需要事先与供应商达成一致。

如果不能达成一致时,需要Sourcing\采购\生产等重行评审,甚至请求法务协助。

5.4.2对供应商扣款的证据需要形成记录《返工记录表》或其他扣款记录，需要有相关部门的签字。

5.4.3经供应商和内部相关部门确认过的扣款，需要及时上传E-flow签核，SQE跟进签核进度，记录于《E-flowchargeback》内。

SQE每周更新一次签核进度，并发送SQM和品质经理。

6异常处理对策方法

6.1原因分析

6.1.1修理结果原因为何?

是否有倾向性?

6.1.2是否存在不安定原因？

6.1.3不良是否有流出之可能？

6.1.4流程分析、技术根据是否有造成不良之可能？

6.1.5组织、系统上是否有导致不良之可能？

6.1.6不良是否为同一原因所导致？

5.1.1客户端是否有发生类似状况？

6.2处置对策

6.2.1暂定处置

6.2.1.1以提升来料质量着手对策。

6.2.1.2自系统着手进行对应防止不良流出。

6.2.1.3需考虑对策是否会有副作用？

6.2.1.4对策前之产出品如何对策处理？

6.2.1.5完成品是否需Rework，或停止出货？

6.2.1.6对半成品、成品、出货品等各个阶段之嫌疑品进行追溯、隔离并记录各阶段产品的批号、数量、所处场所以及其它特殊事项。

此外，致命不良发生时须对不良嫌疑LOT（视具体不良由品保主管判定）进行全数（含半成品/成品/库存品/在途品/已出货至客户端产品）重工。

6.2.1.7对策订定时需考虑不良发生之所有可能原因为判定依据。

6.2.2恒久处置

6.2.2.1应对不良发生确实原因一一进行对策。

6.2.2.2必须100%能达成效果。

6.2.2.3能否从设计上改善?

6.2.2.4能否提出防呆措施,预防再发?

6.2.2.5是否会有副作用?

6.2.3标准化

6.2.3.1对未知之不良需要举一反三预防未然。

6.2.3.2各部门继续维持对策之实施，必要时将其加入相关文件，进行标淮化。

6.3异常处理回复及效果追踪

6.3.1回复时效

所有异常，责任部门必须在4H内提出围堵措施，3个工作日内回复原因分析和对策，7个工作日内需对问题点进行结案。

6.3.2效果追踪

品质部门应往后追踪3Lot产品的品质，确认对策有效后，方可结案处理。

改善对策执行验证效果后还需横向展开调查类似产品和其它供应商，预防再发，并尽量做好防呆。

7相关文件及表单

7.1MGZ-TS-21-00-00 Rev2.0 Control of Non-conforming MaterialandProduct Procedure不合格的原材料和生产过程的控制程序

7.2MGZ-TS-27-00-02来料不良报告（DMR）

7.3供应商纠正和预防措施要求单

8流程图

8.1来料异常处理流程

供应商

仓库

SQE

IQC

物料评审委员会成员

8.2制程来料异常处理流程

生产部

IPQC

IQC

物料评审委员会成员

采购/仓库

8.3来料特采流程