手动攻丝辅助装置的造型设计.docx

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手动攻丝辅助装置的造型设计

2012届本科毕业论文（设计）

论文题目：

手动攻丝辅助装置的设计

学生姓名：

所在院系：

机电学院

所学专业：

机械制造及其自动化

导师姓名

完成时间：

2012年5月9日

摘要

攻丝是机械零部件制造、安装及整机装配过程中必不可少的一个步骤。

在攻丝过程中,转动铰杠时，若操作者的两手用力不平衡，用力过猛或左右晃动，很容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度内螺纹。

为了解决这个问题,我设计了一种辅助攻丝装置，该装置是由加紧装置通过3个光轴连接下端的旋转工作台，它能使铰杠平稳的向下手动攻丝，本文首先对攻丝进行分析，设计方案，选择最佳方案后，对装置的结构设计及有关参数校核计算，接着进行关键零部件设计，然后在solidworks环境下绘出该装置，最后把关键零部件的立体图还有装置的装配图展现出来。

试验表明使用该辅助攻丝装置能够提高加工内螺纹的精度,提高加工效率。

关键词：

丝锥，辅助装置，内螺纹，solidworks

Abstract

Tappingisthemachinerypartsmanufacturing,installationandthemachineassemblyprocessnecessarystep.Inatappingprocess,rotaryhingebars,Iftheoperatorforcebalance，andexcessiveforceormovefromsidetoside，Itiseasytothreadtearingandcausesthethreadedboreextendingandtaperthread。

Inordertosolvetheproblem，Idesignakindofauxiliarytappingdevice。

Thedeviceiscomposedofaclampingdevicethroughthethreeopticalaxisisconnectedatthelowerendoftherotaryworkingtable。

Aftertheanalysisoftapping，theselectionoftheoptimumscheme，accessdevicestructuredesignandcheckingcalculationofrelevantparameters，Thenthedesignofkeyparts。

Finallythekeypartsofthethree-dimensionalmapanddeviceassemblydrawingsshow。

Itcanmakethehingebarsmoothdownhandtapping，AndtheninthenextdrawtheenvironmentsolidworksdeviceTheexperimentshowedthatusingtheauxiliarytappingdevicecanimprovetheaccuracyofmachininginternalthread,improvingmachiningefficiency.

Keywords:

Tap，Auxiliarydevices，Internalthread，Solidworks

1绪论

丝锥是一种加工内螺纹的刀具。

是一种及其常用的螺纹刀具，但由于人们在使用丝锥加工内螺纹时的操作不当，从而导致加工出来的螺纹牙型烂扣和歪斜现象，造成此缺陷是因为，丝锥不易切进，如果施加的压力不平底刀具就会产生摇摆而将头几次螺纹切烂、切歪。

丝锤中心轴线与螺纹中心轴线不重合，操作时用力不平衡，使刀具发生倾斜，将螺纹切歪或切成一边多一边少的现象。

如图1，左边图1标准的内螺纹。

中间图2的内螺纹倾斜，原因是丝杠受力不平衡，导致丝锥向右倾斜，攻出的内螺纹也向右倾斜。

右边图3的内螺纹左边深右边浅，原因就是攻丝时丝锥中心线与孔中心线不重合所致。

图1标准内螺纹图2倾斜内螺纹图3偏心内螺纹

故本人设计此辅助装置来提高用丝锥加工出的内螺纹精度。

通过对手动攻丝的研究和分析，综合运用在大学期间学习到的理论力学，材料力学，机械设计，机械制图，互换性与技术测量，机械制造工艺学等学科对原有丝锥加工内螺纹的方法进行改进。

本设计需要使用绘图软件来将其实现机械实体建模，制图软件有AutoCAD，三维制图Proe，UG，solidworks，SolidWorks是设计过程比较简便而方便的软件，比较常用。

本人设计的手动攻丝辅助装置，其工作原理及设计要求：

环形手柄，使施力更方便均匀，在夹紧工件的台虎钳上方固定一个旋转工作台，此工作台上再固定3个直径为8mm的光轴，使操作者在用丝锥加工外螺纹时光轴和上面的辐可以实现高精度的间隙配合，四个光轴和辐的配合限制了5个自由度,在两手旋转时,避免了人为施力的不同而使加工的螺纹出现歪斜等缺陷，消除了用铰杠攻丝的种种弊端,简单实用,只要把所需规格丝锥装夹在加紧装置上,然后适当调整高度,夹紧工件后,转动旋转手柄即可完成攻丝。

这样可以提高加工螺纹的精度。

在此设计过程中也遇到很多困难，在老师的指导下，查阅与设计任务有关的书籍以及工程实际中经常遇到的问题，综合运用所学的知识，解决了部分问题。

但是由于缺乏经验，毕业设计中也存在许多不足，望老师多多指导。

1．1手动攻丝研究的背景与意义

1.1.1论文研究的背景

各种内螺纹孔在日常生活中应用广泛，出现频繁。

手动攻丝经常会遇到一些问题，转动铰杠时，若操作者的两手用力不平衡，用力过猛或左右晃动，很容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度内螺纹，常发生乱牙、拉伤、止端超差等现象，容易出现废品，同时丝锥切削刃易磨损，严重时甚至折断丝锥。

为解决上述问题，国内外许多专家、学者做了一系列的理论设想与试验研究，比如简易攻丝装置替代专用攻丝夹头、改进攻丝加工工艺方法的技术研究、限定扭矩式半自动攻丝装置、手动攻丝定垂直器、手动攻丝器等。

还有部分专家、学者通过大量理论和试验研究开发出各种盲孔、通孔、小孔内螺纹辅助装置器。

虽然原理相似，但各有各的思路，设计的装置也各尽其妙。

而我现拟采用所学过的理论知识来设计一台新型攻丝辅助装置，以期性能有更大的突破。

1.1.2论文研究的意义

在现代的军用以及民用机械产品中，螺纹联接的方式是非常广泛的。

因此，内、外螺纹的加工质量将影响产品的性能。

所以，选择哪种攻丝设备和攻丝方法就尤其重要了。

而加工螺纹的方法有很多种，有机械攻丝和手动攻丝，随着新技术不断开发和在实践中的逐步应用，机械攻丝可以实现全自动送料；通过气动自动进给、进口PLC控制钻孔速度及深度，完成自动攻丝加工；自动下料。

可通过调节气动进给速度和时间，实现攻丝的速度调节。

一人可同时操作多台机器，省人力。

大幅度提高工作效率。

但是，在机械加工中，手动攻丝仍占有一定的地位，因为在实际生产中，经常碰到有些螺纹孔由于所在位置或零件形状的限制，不适用于机攻螺纹，所以必须采用手动攻螺纹，同时小螺纹孔直径较小，丝锥的强度较低，机攻螺纹时容易折断，一般也常用手动攻螺纹。

但是手动攻螺纹确实也存在不少问题，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手动攻螺纹的加工质量。

1.2国内外研究现状

1.2.1国外研究状况

日本攻丝方面的研究比较深入和广泛，并设有专门的研究机构。

以宇都宫大学的限部淳一郎教授为代表入物的日本该领域的专家在1954年开始对切削的基础理论和实际应用作了大量的研究。

在专著<<精密加工切削（基础与应用）>>一书中总结了日本在切削方面的研究成果，列举了大量的实验数据。

现在切削在日本一些实际生产已经中得到广泛的应用。

前苏联也早在50年代末开始切削方面的研究，并发表了一些很有价值的论文。

前苏联在攻丝方面主要研究的是高频攻丝，研制有专用轴向超声攻丝机床和相应的超声头。

在美国，切削也作为一个重点课题来研究。

切削系统也部分应用于工业欧洲发达国家，如英国、前西德等国家对切削的工业应用技术和切削机理也有较多的研究，也取得一些可观的成果。

1.2.2国内研究状况

我国对攻丝方面的研究工作开始于60年代末。

鸡西煤矿机械制造技工学校的邵兆义,张琳设计了一种高效攻丝的装置，其结构简单、操作容易,不需来回旋转倒顺开关,降低了工人劳动强度,提高了加工效率,非常适合于加工批量大的工件攻丝常州纺织服装职业技术学院的陈建新乔生红设计了一种手动攻丝定垂直器，其能保证丝锥攻出的螺纹孔中心与螺纹底孔中心之间的同轴度要求，从而保证螺纹连接的精度要求。

沈阳理工大学应用技术学院的张福和黑龙江兵器工业职工大学华安分校的刘敏对如何改进攻丝加工工艺方法的技术进行了深入的研究，攻制内螺纹的工作中，尤其是机攻中常出现的问题的基础上，提出了解决办法。

同时针对攻丝操作中常使用的冷却润滑液不能满足工作要求的问题，进行了深入研究和实验，通过在实践中摸索，研制了一种新型的“机攻螺纹润滑液”，节约了成本，提高了工效，保证了产品的质量，取得了较好的经济效益。

市面上有一些电动的攻丝装置，加工精度高，但是价格昂贵，一些对精度要求不是很高的地方用不着，而且碰上用电高峰期，遇到停电状况也用不了。

所以我决定设计一个能手动操作，又能保证有一定精确度的攻丝辅助装置。

1.2.3发展前景

目前，螺纹加工已经与液压系统、气压系统和数控系统结合生产出了很多先进的攻丝机。

国内的机械行业发展迅速，但相比国外来说，我们还有很长的一段路要走，虽然我国现在机械行业的水平很低，但是我们有很好的发展前景，我们要认识到自己的劣势，弥补自己的不足，提高自身的技术水平和产品的质量，这样才能在市场竞争中占有自己的一席之地。

攻丝、攻牙困难，而且容易烂牙，这一直是中国工业市场和模具设计加工行业的难题，我们要吸收外国的先进技术来解决自身的问题，这样我们的发展才不会落后。

现在出现很多攻丝辅助工具，同时出现的通用机床与专用机床很有优越性，结合生产出来的攻丝器正在向高效率、高自由度、高生产率、高定位速度和高切削速度、低成本方向发展。

1.3本课题研究的内容

（1）分析辅助装置的零件结构，并基于SolidWorks分别对其造型设计。

（2）基于SolidWorks对所造型设计零件进行虚拟装配，反馈设计合理与否并做相应的改进设计，得出最优设计方案。

（3）分析铰杠手柄的受力情况，进行受力分析，对铰杠手柄进行选择，对手柄尺寸要素设计，并基于SolidWorks分别对其造型设计。

（4）对辅助装置受力零部件进行受力分析及校核，确保每个零件都能满足使用要求。

（5）对此套丝辅助装置的工作原理进行优化，使它尽量的结构简单，并且可以最大程度的提高精度。

2方案拟定

2.1分析、研究手动攻丝特点

根据分析、研究被加工零件螺纹孔，攻丝方式由于没有能够对攻丝扳手的攻丝方向进行限定的结构，所以无法可靠地保证丝攻沿着与工件的待攻丝面垂直的方向向工件的待攻丝孔内进行攻丝，容易致使工件的待攻丝孔在攻丝作业中发生不必要的倾斜。

螺纹烂牙、倾斜的原因有:

（1）螺纹孔直径太小，丝锥不易进入。

（2）换用二锥、三锥时，与已切出的螺纹没有旋和好就强行攻削。

（3）丝锥攻丝不正，用二锥、三锥强行纠正。

（4）攻丝油选择不当（或攻丝油的极压性不好）或丝锥不经常倒转来断、排屑。

（5）丝锥磨钝、崩刃或刀刃有粘屑。

（6）铰杠掌握不稳，丝锥与螺孔要不能保持同轴性。

受力分析，攻丝的的整个过程可以分为两个受力阶段，一是刚开始攻丝到起削刃切近前，这个阶段需要有两个力的作用，一个是垂直向下的压力，另一个是水平面上的回转力，第二个阶段是起削刃切近后，此时不用再施加向下的压力，只需平稳的回转力就行。

这就要求了我设计的这个工具必须能够同时施加这两个力，又能保证丝锥的垂直度。

而保证垂直度最好的方法是利用2点确定一直线。

由分析的两点，我制定出切合实际的合理工艺方案。

要解决的技术问题是为了克服现有技术的攻丝方式或效率较低且精确性不足或成本较高且灵活性不足的缺陷，提供一种操作灵活省力的手动攻丝辅助装置。

2.2拟定几种方案

方案一，我们首先从丝锥上着手，如何做到同轴度又垂直呢，保证同轴度就要要求丝锥的中心轴必须和被加工工件孔的中心轴完全重合，保证垂直就要要求丝锥和被加工工件孔的横截面垂直，如果试想沿着丝锥的正中心打一细长的通孔，然后在做一直径相等的细中心杆，把细长杆穿过丝锥的通孔，再能做到让被加工工件孔的横截面和中心杆垂直，细长杆和孔同轴，就能满足要求，如图4所示。

其原理是：

因为丝锥要在中心杆上转动，所以中心杆和丝锥是间隙配合，才能顺畅的旋转，细长杆限定丝锥的自由度有5个，能使丝锥垂直攻丝而不倾斜，只有丝锥的上下自由度即z轴的移动自由度没有限制，如果加紧细长杆的下端，在保证中心杆的垂直度就能使丝锥垂直的攻丝，攻出的内螺纹就更精确了。

此方案存在的缺陷是，攻大孔如果在改进改进，中心杆底端限制5个自由度，就能完全满足要求，但是攻小孔时，孔的直径很小，随之中心杆直径也很小，杆很细，一般材料的强度不能够满足攻丝施加的压力而发生弯曲变形，如果中心杆弯曲变形了，丝锥就会倾斜，攻出的内螺纹就会出现左右晃动，很容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度内螺纹，常发生乱牙、拉伤、止端超差等现象，容易出现废品。

不能满足设计要求了。

图4限制丝锥轴心

方案二，我们在从铰杠上着手，如何做到同轴度又垂直呢，由方案一设想，推想可知我们也可以在铰杠上打两个等间距和大小的孔，然后在做两个同直径的细长杆，让细长杆穿过刚打的两孔，最后只要保证细长杆的下端与孔的中心轴垂直且等间距，如图5所示。

其原理是：

校准杆限定的自由度有5个，只有铰杠的上下自由度即z轴的移动自由度没有限制，这正好符合攻丝的要求，如此我们能保证铰杠水平的往下移，间接的保证了丝锥与孔的垂直度。

此方案的缺陷是不能够满足丝锥与孔的同轴度，会出现攻出的螺纹一边浅一边少的现象，不符合设计要求。

图5限制铰杠

方案三，丝锥由工作部分和柄部构成。

工作部分又分切削部分和校准部分，前者磨有切削锥，担负切削工作，后者用以校准螺纹的尺寸和形状。

现在我们就从丝锥的校准部着手，丝锥的校准部是一段光滑的圆杆，显然是非常规则的，限制这部分比较容易些，如果我们做一个套筒，校准部和套筒配合，再用两个伸出的臂通过垂直的细长杆与下端保证垂直，就能限制丝锥的垂直，如果在我们在保证平衡杆的下端与孔等间距就能间接的保证丝锥与孔同轴，就能满足设计要求，如图6所示。

其原理是：

校准杆限制平衡杆的5个自由度，间接的限制了丝锥的5个自由度，只有丝锥的上下自由度即z轴的移动自由度没有限制，能够保证丝锥与孔的垂直度。

平衡杆的下端与孔等间距就能间接能保证丝锥与孔同轴，就符合攻丝的要求了。

此缺陷是丝锥有大小，那么丝锥的校准部直径有大小，平衡杆的中部孔的直径也需要跟着改变，比较麻烦，再有如果攻的孔很深，校准部需要更深入的进入孔内，那么平衡杆就会卡在铰杠和工件表面中间，限制了丝锥的进入。

图6限制丝锥校准部

方案四，从新设计一种铰杠，使该铰杠成120度排列，然后同方案二相同，在铰杠上打3个孔，然后在做3个同直径的细长杆，让细长杆穿过刚打的3个孔，下端做一大圆盘连接3个细长杆的下端，可以使铰杠垂直下移，这样就保证了丝锥与孔的垂直度，然后在做一校准心轴如图7所示，先用校准心轴校准孔与铰杠的同轴度，装上丝锥，这样丝锥就与孔的中心轴同轴了，限定的自由度有5个，只有铰杠的上下自由度即z轴的移动自由度没有限制，符合要求，保证铰杠水平的往下移，间接的保证了丝锥与孔的同轴度和垂直度。

图7校准心轴

2.3最佳方案的选择

方案一设想很好，结构简单直观，使用性能可靠，但是需要对所有的现有丝锥进行改造，即中心打孔，虽然现在的技术完全能够达到标准，但是我们知道所攻工件的孔有大小范围M4—M27，如果孔在M4-M10范围内，那么丝锥的直径就很小，再在丝锥中心打孔，最多不能超过4mm，穿过中心孔最大是4mm的细长杆，材料选择合金工具钢，4mm的细长杆在攻丝过程中受力很容易弯曲变形，完全不能够限制丝锥的同轴度和垂直度，存在缺陷，所以方案一满足不了设计要求。

方案二，方案二也不算复杂，通过铰杠双臂的水平度能够限制丝锥的垂直度，但是同轴度仅仅通过下端等间距来限制，不能很好的达到精度要求，实行起来也不太方便，装置设计麻烦，而且还没有具体的设计方法能够弥补此设计的不足，所以也满足不了设计要求，方案二舍去。

方案三，结构比前两个方案较复杂，需要重新做出3个加紧装置来加紧校准部，要求能够很好的定位丝锥的校准部，限制校准部的5个自由度，但是如果孔打的很深，装置就会与孔的上表面接触，校准部分就不能完全的进入孔内，再有丝锥的校准部直径有大小，3个加紧装置要想满足所有的丝锥加工，就必有使装置限制的部分能随丝锥校准部大小来变化，这样显然很复杂麻烦，设计步骤比较多，方案三不合适，故舍去。

方案四，方案四其实是综合方案二的思路，再在方案而的缺点上重新选择的方案，即对丝锥同轴度做一定位心轴上用于限制丝锥与孔的同轴度，这样就能弥补方案二的不足，而且简单合理，因方案四比前3种方案简单又可靠，所有综合上述，确定方案四位为最佳方案。

3装置的设计

3.1丝锥加紧装置的设计

因为更改了铰杠装置，所以需要重新设计一种加紧装置用于加紧丝锥进行攻丝，通过查阅资料，确定了一种方案，设计出如图8所示的加紧装置。

3.1.1丝锥加紧装置的使用

（1）将丝锥尾部垂直工件上表面放入加紧块中心。

（2）通过逆时针旋转上部分工件如来带动加紧块加紧丝锥。

（3）加紧后把定位销按入对应孔内，丝锥加紧被固定。

（4）攻丝完成后拔出定位销，顺时针旋转装置上部分，松开丝锥，拿出丝锥。

图8丝锥加紧装置

他由四部分组成，分别为环形手柄、旋转端盖、底座和定位销，各个部分的功能和校核在下面都有介绍。

3.1.2旋转端盖的设计

首先介绍旋转端盖，旋转端盖和底座配合，左右旋转该端盖可以使丝锥夹紧和放松，完成攻丝工具的装夹问题，旋转端盖的外圆孔是用来加紧丝锥后插定位销固定旋转端盖和底座作用的。

圆盘中间有一薄壁孔，丝锥穿过薄壁的内圈，薄壁四周均匀分布四个方孔，是用来配合加紧块通过旋转端盖来推动加紧块加紧丝锥用的，如图9所示，

可知手用丝锥的最大直径是27mm，选定装置上部的内孔直径必须>27mm.所以选定内孔直径大小为30mm比较合适。

因为内孔直径为30mm,壁厚选定为5mm。

凸台外圆半径R=内圆r+壁厚L即R=15mm+5mm=20mm。

图9旋转端盖

所以凸台外圆直径为40mm。

加紧块的长度是30mm（由下面的加紧块的计算可知），当加紧块完全缩入装置中时可知上部装置的大外圆半径。

R=凸台R20mm+加紧块长度30mm+余量5mm，得R=55mm。

所以上部装置的直径为110mm。

装置上的排孔大小是根据定位销的直径4mm所得。

凸台上的四方孔是根据加紧块的长宽而定长*宽=4mm*4mm的正方体通孔。

大外圆的高度设计为H=10mm。

凸台高度设定为H=20mm，比较合理。

3.1.3底座的设计

接着是底座的设计，夹紧底座和旋转端盖等装配到一起，最终设计为由4个斜槽和3个辐杆组成，实现攻丝工具的装夹，4个斜槽和加紧块配合是用于加紧块加紧丝锥或校准杆，辐杆是设计成45度利于攻深孔，可以使加紧装置随丝锥穿过旋转台，更进一步的内螺纹攻丝。

辐杆上的孔是和旋转台的光杆配合限制丝锥的5个自由度，使丝锥在攻丝过程中沿轴线向下攻丝，便于丝锥垂直攻丝。

底座的内圈孔是与旋转端盖的薄壁配合，实现旋转端盖的旋转，如图10所示。

因为上部装置要与下部装置连接，所以由上部装置大外圆可知下部装置的外圆直径110mm。

端盖装置的凸台直径为40mm，凸台要擦入底座装置的内孔，所以内孔的直径为40mm。

外圆的壁厚=凸台的壁厚为20mm。

外圆排孔的直径=定位销的直径4mm。

内部的设计是根据需要设计如图10所示，加紧块的圆球端和长方形槽内壁相切，可以随旋转端盖装置的转动而沿装置的凸台四方块前后滑动设计的长方形槽的长*宽*高=43mm*4mm*4mm。

初选3个辐的尺寸长度为，半径R为6mm，长度L=80mm，与水平面成45度角。

图10底座

选工件的材料为45钢查《机械设计手册》[1]其屈服强度极限为σs=355Mpa。

校核其强度是否符合要求。

根据丝锥的平均寿命，切削丝锥攻丝所需切削力可按以下公式计算：

MD=A•ks•d1/1000（Nm）

（1）

挤压丝锥攻丝所需切削力公式：

MD=1.5•A•ks•d1/1000（Nm）

（2）

A为切屑截面积，A=0.25•P2（mm2）。

d1为丝锥大径。

ks——材料比切力（N/mm2）。

其中，查《简明机械零件设计手册》[2]比切力ks是个重要的参数，它反映了材料的切削难易程度，直观上有点类似于抗拉强度。

根据材料的不同，ks大体上可按如下选择：

抗拉强度＜850N/mm2的碳钢、合金钢：

ks=2500N/mm2。

抗拉强度＜1100N/mm2的碳钢、合金钢：

ks=3200N/mm2。

抗拉强度＜1400N/mm2的碳钢、合金钢：

ks=3600N/mm2。

灰口铸铁：

ks=2000N/mm2。

球墨铸铁：

ks=2500N/mm2。

铝合金：

ks=700N/mm2。

黄铜：

ks=720N/mm2。

镍合金及钛合金：

ks=4000N/mm2。

洛氏硬度＜44HRC的淬硬钢、高硬钢：

ks=4100N/mm2。

洛氏硬度＜55HRC的淬硬钢、高硬钢：

ks=4700N/mm2。

洛氏硬度＜60HRC的淬硬钢、高硬钢：

ks=5000N/mm2。

据此，可比较准确的计算出攻丝所需扭矩大小。

以最大螺纹孔M27×1.5为例，最硬材料氏硬度＜60HRC的淬硬钢、高硬钢进行切削：

ks=5000N/mm2，使用切削丝锥攻丝所需扭矩：

MD=0.25•P2•ks•d1/1000=0.25•1.52•5000•27/1000≈54Nm。

因此，如需调节攻丝加紧装置安全扭矩值，设定在55Nm为最大扭矩。

45钢的屈服强度极限为σs=355Mpa。

轮辐的扭矩M=55Nm。

M=F*L（3）

L=115mm得F=478N。

强度σ=M/W。

W为抗弯截面系数。

因为是实心圆杆所以W=πd3/32。

σ=M/W（4）

得σ=55Nm/3.14*（0.012m）3/32。

σ=324Mp<极限屈服强度355Mpa，所以完全能达到要求。

3.1.4加紧块的设计

加紧块如图11所示，要和底座的内长方形槽内壁相切，旋转加紧端盖可以使加紧块在斜槽内向中心移动，加紧丝锥，加紧块的圆球端设计直径D=4mm，便于和底座的内槽相切，分别接触内槽的上、下、内三个光滑平面，圆球可以在长方形槽内自由滑动。

另一端设计成方形，截面为方形平面，是为了加紧丝锥的柄部平面紧密接触，加紧丝锥具体的尺寸如下。

长方形的长宽应与装置上部凸台的方形孔过渡配合为4mm*4mm高为30mm。

图11加紧块

加紧块的加紧面即与丝锥接触的面在攻丝过程中受到丝锥的反作用力。

这个力很可能使加紧块弯曲变形，所以需要对其校核。

当选择最硬材料，最大直径丝锥时有：

最大扭矩M=55Nm。

加紧面的力矩d=13.5mm/1.414=9.55mm。

扭矩

M=2*F*d（5