刀具市场分析.docx

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刀具市场分析

刀具市场分析

据有关资料显示，去年我国共进口各类刀具产品两万三千三百六十四件，比上年增加64%；进口刀具购置费高达两亿八千五百壹拾六美元，比上年增加87%。

这些数字说明，国产刀具还远远赶不上机床主机的发展，所以才造成目前“洋刀"畅销的局面。

在市场经济全球化趋势愈加显著的今天，明确与国际先进水平的差距，找准五金刀具制造界的发展趋势并迎头赶上，便显得尤为重要。

我国已经成为“世界制造工厂”，这只是一些乐观人士的估计。

目前，我国制造业的主力还是集中在搞来料加工，独立生产高尖端技术型产品的能力还不强，整体竞争力还有待提高。

与国际水平相比，我们的差距在哪里?

据专家分析，我国的差距是阶段性的。

主要表现在，制造业仍以低端制造业为主，产品附加值不高，仅为26.23%。

作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。

与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。

进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。

随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。

中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。

如何解决差距，加速产业发展?

中国的刀具企业和先进的跨国刀具企业相比，从资金、技术、装备和管理水平等方面都存在很大的差距，似乎找不到什么优势。

但是我认为，至少有两大优势是中国刀具工业发展的宝贵条件。

那就是：

自然资源和人力资源。

可惜这两种资源都没有被很好利用和把握，丧失了很多发展机遇。

我国刀具材料的资源得天独厚。

2003年我国生产高速钢6万吨，硬质合金1.25万吨，都占到世界总量的40%左右。

但是，同年我国刀具的销售额，还不到全球刀具销售额的6%，这个巨大的反差令人震惊。

说明我国刀具产品的附加值太低。

在人力资源方面，我国刀具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。

虽然受我国工业基础水平的影响，知识陈旧了一些，需要更新和提高。

但这一步是不难赶上去的。

许多外资企业从中国刀具企业聘请了大批人员，经过培训都能很快适应现代刀具的生产、营销和服务工作，表现十分出色，证明了这支队伍的能力。

但由于我国刀具企业长期生产千篇一律的标准产品，把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了，这是十分可惜的。

那么，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势，把刀具工业的发展推向一个新水平呢?

专家认为首先要从转变观念强化服务入手。

刀具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律，有啥卖啥的旧习惯，把满足制造业的需求放在首位。

树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。

有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。

近年来，我国刀具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。

刀具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。

我们有过很多沉痛的教训，一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎。

当今发达国家的现代刀具制造业，经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化"的特点和集中化趋势。

10家最大的跨国刀具集团，占有国际刀具市场三分之二的份额。

我国刀具企业与之相比，不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。

必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。

刀具工业毕竟是一个传统产业，和高新技术发展规律是不一样的。

很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。

我国刀具工业在近年的改革发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。

很多大中型企业，都放弃了“大而全"、“小而全"的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。

但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。

说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响，所以改革的步伐还要加快。

在市场经济竞争中，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。

所以，当前我国刀具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。

但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规范不完善的地方，影响了企业的健康发展，有时这种影响还十分严重。

必须要政、企沟通，取得共识，由政府出面来解决。

例如，多年来阻碍刀具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争"和“不公平的投资导向"。

这两大问题，都和政府行为有直接的关系。

世界先进水平就是中国五金刀具制造界努力的方向。

很显然，刀剪业作为人们日常生活的必需品，这种发展现状与人们眼下通过高质量、高知名度的品牌商品来提高生活的品质是不相符合的，加快刀剪行业创新水平和产品换代速度已是刻不容缓的问题。

否则，随着以日本、德国等为代表的全球知名刀剪品牌的不断进入，中国刀剪业将面临严重的生存危机。

据悉，作为老品牌的“张小泉”，目前已在创名牌的路上迈出了大步。

通过质量过硬的产品，塑造中国刀剪业中高档品牌形象。

自1999年以来，一改过去以批发为主的销售模式，而注重企业对终端市场的开拓，将超市和大商场作为产品主要销售地，目前，这里的销量已占到其总销售量的30％到40％；与此同时，一些国内外知名企业已看中“张小泉”的品牌优势，与之洽谈合作事宜，明年可进入实质性发展阶段，而这必将为“张小泉”带来新的观念和管理模式，同时解决“张小泉”进一步发展的资金问题。

中国刀剪业进行优胜劣汰、向优势品牌集中的时刻已经到来。

中国刀具市场用户调查结果分析

  从刀具产品消费习惯来看，超过60%以上的公司采用了5次以上的年采购计划，即至多两个月左右采购一次，这一方面反映了消费市场比较成熟，刀具用户在制定预算时更倾向于灵活性，而不是保留过多的库存。

同时，由于用户采购的灵活性，对于那些尚未进入的刀具供应商，市场提供了随时进入的机会。

由于按需采购，对已用品牌的相互替换的竞争性也日益加剧。

 从调查中发现，通过专业报刊来了解刀具供应商的人次最多，通过展会了解刀具的读者略低，讲座或培训的效果较差。

  从调查中发现，在调查涉及给定对象中，山特维克以绝对优势占据提及率第一名，并且遥遥领先于其他竞争者。

国产品牌以钻石（株洲）、上工、哈工得票数相当，且勇闯品牌熟悉度前10名。

  从调查中可以看出，前10名品牌提及率占到50％以上。

  从调查中可以看出，品牌的使用度与品牌的提及率差别不是很大，但由于价格、历史等原因，国内提及率最高的三大品牌尽管在认识率上低于国外品牌，但使用度却并不逊色于国外品牌。

  另外，考虑品牌的使用度（或充溢度）即品牌的使用率/品牌的提及率，发现上工有最高的品牌使用度，超过1，其次为哈工。

  在实际调查中发现一个比较有趣的现象：

用户实际使用的品牌和了解熟悉的品牌之间发生了不同程度的背离。

考察10家品牌的忠诚度如（排名按字母顺序）钻石（Diamond）、哈工（Hagong）、伊斯卡（Iscar）、肯纳（Kenametal）、山特维克（Sandvik）、山高（Seco）、上工（Shanggong）、住友（Sumitomo）、瓦尔特（Walter）、威迪亚（Widia）（含Valenite）。

在忠诚度较高的企业中，国产品牌具有较大的优势。

其中哈工具有最高的忠诚度，即认知品牌为哈工且实际使用中仍采用哈工的用户高达64％。

  以山特维克可乐满为例，使用山特维克可乐满刀具的用户，同时也用的品牌是山高、肯纳、伊斯卡、Widia、瓦尔特等，而提到山特维克可乐满用其他品牌的比例却很平均，表明山特维克的用户在品牌转移时也是有一定趋向。

  从品牌互换的力量对比看，发现哈工到上工的品牌转移为25.2％，而上工到哈工的品牌转移只有17.4％，表明上工比哈工在品牌互换上具有相对的强势。

  从品牌转移中可以看出，住友转移到其他品牌的比例较高，说明熟悉这个品牌的用户实际使用中的品牌选择是比较分散的。

  刀具用户的采购行为分析

  采购因素：

用户在选择刀具时主要关心的问题

  可以看出，寿命与价格因素占到60％，各刀具供应商对性价比的定位非常重要，将直接影响销售大局；与服务相关的三项因素（售服＋供货＋快捷服务）约占28％，表明刀具使用者对服务依赖性较大。

品牌因素约占9％左右，同样不时忽视，我们认为以现在刀具市场的竞争环境，致力于对品牌的提升将会很大程度扩大市场份额及本公司的市场稳定。

全球刀具业市场行情分析之一

2007年12月19日星期三12:

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刀具制造商在全球原材料的上涨及经济全球化竞争对手数目不断增加的大环境下,以高品质产品加优良的服务为客户创造价值是竞争的关键.刀具制造商积极的为自身发展以及为整个行业的进步寻求未来出路。

不同区域的发展现状

从欧洲GDP增长率和工业产值,以及加工设备进出口及消费等多顶指标来看,斯洛伐克、捷克和波兰排名前三甲。

而在全球范围内机床产值排名前三位的为日本、德国与中国,按机床消费排名前三位的则为中国、日本与美国。

限制机床生产大国德国产业扩大的主要因素来自原材料成本的上升、人力资源缺乏与技术能力进步减缓而导致的定单减少,其中原材料问题是最主要的影响因素。

制造刀具的主要原材料硬质合金和高速钢中的重要辅助原材料APT（AmmoniumParatungstate）是此次会议中的一个热点问题。

APT的化学分子式为（NH4）[H2W12O42]4H2O,是生产钨制品的主要中间原料和市场交易形式。

由世界主要刀具材料分布图可见,其中高速钢占到35%,硬质合金占15%。

目前钨的主要产区在阿尔卑斯山、喜玛拉雅山脉以及太平洋周边地区。

中国拥有60%的钨矿藏,国际市场上由于原材料紧缺,APT的价格在最近的几年中从每吨50美元涨到每吨250美元左右。

而成本的增加终将转嫁到刀具终端用户身上。

目前世界上相关的研究机构针对此类情况,正在进行积极研究,主要的研究方案是尽最大可能减少刀具中钨的用量,主要方法为只在刀具的关键部分使用钨或设计特殊的刀具几何形状。

从美国刀具协会的统计数据看,美国2006年的工业产值增长为4%,预计2007年为3.2%；2006年底机床产值增长为5.2%,预计2007年增长为4.5%；2006年机床消费量增长为29.9%,预计2007将为18%；金属加工业的增长率将持续缓步正增长,2008年有望进一步增长。

从行业角度看,轿车和轻型卡车增长缓慢,2006年底为负增长（-4.2%）,预计2007年可达到0.5%的微弱增长；重型卡车、建筑机械、农用机械及设备2006年为较大负增长,预计2007年增长速度将放缓.而2008年又将攀升；航空产品增长最为迅速,2006年底增长为22%,预计2007年增长为10%,2008年则为23%。

从刀具行业的统计数据可以看出,未来硬质合金所占比率将逐步增大.而高速钢产品的比率将逐步减少。

日本刀具协会的统计数据显示,中国已经成为世界上最大的机床消费国,紧接着为日本、美国、意大利等。

亚洲经济增长迅速,根据亚洲开发银行的统计数据,中国2007年的GDP增长约为10%,印度约为8%。

在良好的经济环境下,日本金属加工业近年也持续高增长,从刀具产值来看,硬质合金刀具的产量近年持续增长,而高速钢刀具开始呈现下降趋势,硬质合金的进出口量均显著增长,主要的出口对象为亚洲,其次为欧洲,然后为北美及其他地区。

全球机床销售的主要客户群依次为通用机械和汽车行业,各自约占35%,其次为航空、医疗和模具业,客户分布从10%到5%之间。

从2006年不同组织的统计数据可以看出.在全球轿车行业增长中亚洲的贡献最大,其中中国以绝对领先的40%的增长令人瞩目,而同期全球平均增长率不到5%。

市场分析：

刀具增长潜力非常看好

近几年，先进制造业列为我国重点优先领域，高档数控机床与基础制造技术被列入16个重大专项之一，各种政策、措施也着实让人对数控机床产业的发展充满了希望。

然而，建设制造强国，不仅需要数控机床，同样需要先进的刀具，机械加工过程中，真正与被加工对象产生直接作用的是刀具，我国是用刀大国，刀具增长潜力非常看好。

我国拥有的先进机床若全部使用高性能陶瓷刀具，年消耗量将达到500万片以上，以每片30元人民币计算，共值1.5亿元。

这只是机床用刀而已，我国汽车工业、航空航天工业生产等对刀具产品需求也日益旺盛。

    有人认为刀具是小东西，其发展可以更多地交由企业和市场来促进。

这种观点无疑忽视了中国刀具产业的发展历史，建国以后，刀具产业设置采用了苏联模式，企业只负责生产标准刀具，非标准刀具、专用刀具都交由用户行业来研究。

但随着制造业的迅速发展，现在的大趋势是需要刀具企业提供大量个性化解决方案，国内刀具行业的这种模式因此而越来越不能适应市场需求。

因此，我国刀具市场的很大部分尤其高端市场已经长期被国外厂商占领，这样一个对制造业甚至国家安全有重大影响的重点领域难道还要继续无限期地依赖国外企业？

显然不能，刀具业的大发展只是一个时间上的问题。

“十五”被看作我国数控机床高速发展时期，“十一五”将是数控机床发展的战略机遇期，我们能够下大气力解决数控机床发展问题，为什么不抓住这个战略机遇期将刀具一起发展起来？

其他9种所受关注产品及所占比例，也是适应我国经济发展规律，五金市场平稳发展的体现。

 国内五金工具市场分布情况我国的五金工具市场主要分布在浙江、江苏、上海、广东和山东等地方，其中浙江和广东最为突出。

浙江的永康向来就被称为"五金之乡"，而且浙江人的市场操作意识相当强，从当初的火锅产品、不锈钢保温杯到去年风靡一时的滑板车，给他们带来了滚滚财源。

广东即将成为世界的模具生产中心。

目前，在深圳周边及珠江三角地区聚集了6000多家模具企业，从业人员超过10万人。

已连续在深圳举办了五届的华南国际模具展，吸引了25个国家和地区的1000多家企业参加，是当今中国最具专业化、国际化水准的模具工业展会。

中国刀具市场基本应用情况调查

   《机电信息》对中国刀具市场的基本应用情况进行了“刀具应用调查”。

下面为调查结果，有效问卷为366份，涉及国内外刀具品牌近50个。

　　刀具用户调查基本情况

　　从消费习惯来看，超过60%以上的公司采用了5次以上的年采购计划，即至多两个月左右采购一次，这一方面反映了消费市场比较成熟，刀具用户在制定预算时更倾向于灵活性，而不是保留过多的库存。

同时，由于用户采购的灵活性，对于那些尚未进入的刀具供应商，市场提供了随时进入的机会。

由于按需采购，对已用品牌的相互替换的竞争性也日益加剧。

　　从调查中发现，通过专业报刊来了解刀具供应商的人次最多，通过展会了解刀具的读者略低，讲座或培训的效果较差。

　　从调查中发现:

　　在调查涉及给定对象中，山特维克以绝对优势占据提及率第一名，并且遥遥领先于其他竞争者。

国产品牌以钻石（株洲）、上工、哈工得票数相当，且勇闯品牌熟悉度前10名。

　　从调查中可以看出前10名品牌提及率占到50％以上。

　　从调查中可看出，品牌的使用度与品牌的提及率差别不是很大，但由于价格、历史等原因，国内提及率最高的三大品牌尽管在认识率上低于国外品牌，但使用度却并不逊色于国外品牌。

　　另外，考虑品牌的使用度（或充溢度）即品牌的使用率/品牌的提及率，我们发现上工有最高的品牌使用度，超过1，其次为哈工。

　　在实际调查中，我们发现一个比较有趣的现象：

用户实际使用的品牌和了解熟悉的品牌之间发生了不同程度的背离。

我们考察了10家品牌的忠诚度如（排名按字母顺序）钻石（Diamond）、哈工（Hagong）、伊斯卡（Iscar）、肯纳（Kenametal）、山特维克（Sandvik）、山高（Seco）、上工（Shanggong）、住友（Sumitomo）、瓦尔特（Walter）、威迪亚（Widia）（含Valenite）。

在忠诚度较高的企业中，国产品牌具有较大的优势。

其中哈工具有最高的忠诚度，即认知品牌为哈工且实际使用中仍采用哈工的用户高达64％。

　　以山特维克可乐满为例，使用山特维克可乐满刀具的用户，同时也用的品牌是山高、肯纳、伊斯卡、Widia、瓦尔特等，而提到山特维克可乐满用其他品牌的比例却很平均，表明山特维克的用户在品牌转移时也是有一定趋向。

　　从品牌互换的力量对比看，我们发现哈工到上工的品牌转移为25.2％，而上工到哈工的品牌转移只有17.4％，表明上工比哈工在品牌互换上具有相对的强势。

　　从品牌转移中可以看出，住友转移到其他品牌的比例较高，说明熟悉这个品牌的用户实际使用中的品牌选择是比较分散的。

　　刀具用户的采购行为分析

　　采购因素：

用户在选择刀具时主要关心的问题为：

寿命（32％）；价格（28％）；售服（l2％）；品牌（9％）；供货（8％）；快捷服务（8％）；销售人员素质（2%）；其他（1％）。

其中售服+供货+快捷服务=29％。

　　可以看出，寿命与价格因素占到60％，各刀具供应商对性价比的定位非常重要，将直接影响销售大局；与服务相关的三项因素（售服+供货+快捷服务）约占28％，表明刀具使用者对服务依赖性较大。

品牌因素约占9％左右，同样不时忽视，我们认为以现在刀具市场的竞争环境，致力于对品牌的提升将会很大程度扩大市场份额及本公司的市场稳定。

　　使用中因素：

用户在使用刀具时主要关心的问题为：

性价比（49％）；解决能力（28％）；价格（18％）；交货及售后服务及其他（5％）。

　　性能价格比仍是压倒性的决定因素。

此外综合方案的解决能力显然非常受关注，“卖刀”的时代已经临近结束，兜售整体解决方案的厂家将有望在激烈的竞争中胜出。

在调查中，一个奇怪的发现是国内市场暂时对售后服务及交货关心并不是很多，分析原因有二：

刀具市场竞争激烈，互换性较强;由于各种刀具需求缺乏统一的衡量标准，大家对此无可比较。

　　采购途径：

习惯购买38％；杂志广告20%；业务推销20％；朋友推荐15％；其他7％。

　　其他项标注展会者没有，从比例上看，从采购与了解途径可看出，杂志很重要，宣传与协助采购并重，展会有宣传作用，直接影响采购的能力较弱。

朋友推荐占到15％，说明维护刀具品牌的形象和客户的忠诚度非常重要。

　　感兴趣刀具排序：

铣刀26.4％；车刀24.6％；镗铰刀19％；螺纹铰刀13.5％；齿轮刀具12％；其他4.4％。

　　可转位刀具、硬质含金刀具已成为主流耗品，HSS刀具亦较多。

　　模具制造业：

　　关心问题排名：

质量、寿命、服务。

解决问题排名：

硬度、精度、非标。

应用提及较多的品牌（未排名）：

瓦尔特、山特维克可乐满、山高、日立、上工、哈工等。

　　山特维克可乐满提及率：

54％；其中：

第一印象37％；第二印象13％；第三印象4％。

　　刀具应用者多希望国内刀具品牌与质量的提升，及刀具行业对疑难问题解决的关注。

50万元以上采购群体，提及与使用山特维克可乐满、肯纳、钻石者较多。

第一印象对山特维克可乐满、肯纳、瓦尔特、钻石、哈工、伊斯卡、山高、住友、上工、自贡、东芝、成量、Widia、Mapal、EMUGE、EPB、斗马、日研、钻领、不二越、汉江等品牌均有提到。

　　本次调查未将已被伊斯卡收购的英格索尔刀具纳入伊斯卡品牌，也未将EPB纳入山高品牌，而这两个品牌在中国刀具市场中都有很大的影响。

相信不久的将来，随着对这两个品牌的消化与吸收，伊斯卡和山高在中国的刀具市场将有较好的表现。

　　从调查中看刀具市场的走势

　　国内品牌：

上工：

46；国外品牌：

山特维克：

101。

　　由于各公司主导产品与经营风格的区别，以及本次调查对行业规划不足以及抽样少的原因，以上内客只能代表很少一部分刀具应用者的意见。

在随后的调查中，我们将分别针对航空航天、车辆制造、模具加工等行业进行刀具应用调查，又可针对不同的刀具产品进行调查，比如铣刀、车刀、齿轮刀具等。

刀具调查范围还可以扩大，从层面上甚至可以扩大到某些研究机构。

尽管调查尚不够充分，但仍希望借此机会公布一部分结果，一方面希望大家因此看出一些规律，另一方面希望大家将来能根据各公司的特点对此发表意见。

在调查中发现刀具客户中，对刀具中低要求的占到80％，有20％对刀具品质的要求较高。

从对刀具要求较高的用户中更能看出国外品牌在中国的竞争力的比较，也能看出刀具行业发展的技术趋势；从对刀具中低要求的刀具用户中，会看出刀具国产化和外资来华办厂的大趋势。

从调查中，我们发现山特维克可乐满的综合能力很强，肯纳公司的车削刀具、硬质含金刀具有较大优势;瓦尔特公司的模具加工刀具优势较多，而山高一直以来在铣刀方面的形象都很好；伊斯卡的霸王刀早已名声在外，而其非标刀具的提供在国外品牌中口碑不错。

　　值得一提的是日本刀具品牌在国内的影响不可小看，从调查中及市场活跃程度看，住友、三菱、不二越、大昭和、黛杰、京瓷、OSG、日研、东芝在国内的市场做得都很不错，许多用户认为日本的品牌刀具从质量及性价比来说是不错的。

从几个日本品牌刀具企业的表现可以看出得知，随着日本品牌在欧美市场的消费成熟以及高增长的不可能，日本刀具厂商察觉到中国市场高增长的可能性。

而有迹象表明，日本企业对华的投资在迅速增加，而作为工业消耗品的日本品牌刀具，必然会在此形势的带动下在将来时日大幅增加。

例如日本的黛杰公司，在几年前加大了对中国市场的重视，可以作为一个说明。

　　我们由调查中还可以看出，汽车制造业，航空航天产业对刀具的品质、效率、可靠性、高稳定性要求很高，且采购量也较高。

而由国内的情形看，汽车制造业的刀具采购是较为开放的，中国的汽车消费才刚刚开始，汽车制造业对降低成本、提高生产效率的要求更为迫切。

有人说由于模具行业增长最快，所以刀具公司在模具行业的市场份额是真正的战场。

我们却认为，汽车制造业才是刀具公司未来三年内的主要市场。

　　各公司由于产品定位不同，在国内的市场策略也大不相同。

比如有些公司在销售刀具的同时，同时增加齿轮加工的市场占有，并形成一定规模，从而形成自己某一方面的优势，以适应高度竞争的市场。

对这样的公司而言，脱离竞争最激烈的市场，在一些独特领域获取更多的利润不失为一种很好的经营理念。

有些欧洲公司认为自己的产品靠品质在欧美生存得很好，在中国亦也能获得较高份额。

其实，中国由于国产刀具的势单力薄，必然将采购目标定位为全球范围内的品牌选择。

且不说欧美品牌的竞争，就以日本品牌为例，可选择的空间就很大。

所以欧美刀具品牌如何采取适合中国市场的定位将直接影响他们在中国市场的占有率。

　　在调查中，呼声最高的就是刀具国产化，以及对国产刀具与国外品牌的对比。

而就此MM认为，中国刀具业的发展远远跟不上中国经济的增长。

刀具国产化要去搞，国外品牌的本地化也可以搞。

从调查中，我们看出，在国内设厂的如山特维克可乐满、肯纳、瓦尔特均在此次调查中有突出表现。

刚刚在国内建厂的钴领公司，亦将在近两年大有做为。

刀具市场需求的分析

刀具是金属加工产业中一个相当重要的环节。

市场对刀具的需求是多方面、多水平的。

从刀具消费者的角度看，他们的任务是在期望的时间段内，经济地完成所需的加工任务，达到加工要求。

完成这种任务，需要借助一些工具，而机床、刀具、夹具、切削液、计算机软硬件、传送系统等，都是这样的工具。

因此，刀具市场的需求从总体上看，就是协助消费者有效、准确、经济地完成他们需要完成的加工任务。

效率要求

在规定时间内完成任务，效率是很重要的方面。

随着经济的逐渐发展，加工效率成为一个越来越重要的问题。

研究表明，人民币对美元逐渐走强使国内许多依赖出口的企业成本增加，许多原材料（如原油、钢材等）的价格不断攀升，职工平均工资的上升和劳动合同法的实施又增加了企业的人力资源成本，越南、印度等周边国家更低廉的劳动力成本，使我国许多企业正在经受前所未有的压力。

提高加工效率，将我们的主要竞争优势从劳动力成本中转移出来，也许成为许多企业不得不考虑的一个选择。

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