生产现场6S管理办法.docx
《生产现场6S管理办法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产现场6S管理办法.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
生产现场6S管理办法
文件编号
版次/修改状态
受控编号
发布日期
生产现场6S管理办法
1目的
保证生产线环境的洁净度，规范生产线整理、整顿、清洁、清扫的要求，达到工作环境控制目的。
2范围
适用于公司各产品生产线和职能部门。
3引用文件
4职责
3.1总经办负责“6S”管理的组织、计划、推行、考核。
3.2生产事业部负责“6S”实施管理，包含培训，定期检查，督导不合格项整改。
3.3各生产单位和职能部门负责对本单位、部门“6S”的实施、记录、整改、反馈。
5要求
5.1“6S”的内容及含义
6S：
指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
5.1.1整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，对有必要的进行妥善保管，对没有必要的则进行处理或报废。
现场要和不要的标准确定是依照它的价值与使用频度。
在生产现场，要和不要主要标准就是使用频度，如果员工在这个工位上来作业，随时要使用的东西，就要留下。
目的：
改善和增加作业空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
5.1.2整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
整顿就是把整理的物品分门别类，总结出适合本公司特点的物品放置方法，要做到定位、定品、定量，摆放整齐，使之有序化、标准化，同时物品的基本信息要标识明确，利用标识的方法，方便员工及时地取用，尽可能实行目视管理。
目的：
工作场所一目了然，减少寻找必要用物品的时间，工作环境整整齐齐，消除过多的积压物品。
5.1.3清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
稳定品质，减少工业伤害，并防止污染的发生。
5.1.4清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
清洁是持续进行整理、整顿、清扫，这三个“S”是制度化、规范化，持之以恒，创造出洁净，一目了然的作业环境。
清扫跟清洁是有区别的，它讲究长期的固化，持续地进行规范化，制度化。
目的：
创造明朗现场，维持上面3S成果。
5.1.5素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
素养是通过过程使员工养成按照规定来做事的良好的工作习惯，工作当中讲究礼节，与同事友好相处，真诚善意，轻松和谐，而且营造一个积极向上的人际的氛围。
通过组织大家来做整理、整顿、清扫，达到清洁的效果，慢慢地去改变员工，特别是让员工养成一个按照规定做事的好习惯。
目的：
培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神，培养上下一体的共同管理语言，进而促进全面管理水平的提升。
5.1.6安全（SECURITY）——企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境，同时建立健全各项安全管理制度并严格遵守，以预防为主，消除各种安全隐患，全员参与，确保人身与财产不受侵害，以创造一个无意外事故发生的工作场所。
安全就是让员工按章操作，提高大家的安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造一个令人安心的生产环境，使员工在现场非常安心，能够有序的来开展作业，不会产生心理上的不适感和威胁感，所以讲究安全非常重要。
目的：
建立起安全生产的环境，所有的工作都应建立在安全的前提下。
5.1.7用以下的简短语句来描述“6S”方便记忆：
整理：
要与不要，一留一弃;
整顿：
科学布局，取用快捷;
清扫：
清除垃圾，美化环境;
清洁：
清洁环境，贯彻到底;
素养：
形成制度，养成习惯;
安全：
安全操作，以人为本.。
5.2“6S”的管理对象
1）人：
对员工行为品质的管理。
2）事：
对员工工作方法，作业流程的管理。
3）物：
对所有物品的规范管理。
5.3“6S”的作用
1）改善和提高企业形象。
2）促成效率的提升，改善材料，零部件周转率。
3）降低生产成本，缩短作业周期，确保交期。
4）减少直至消除故障，保障品质；保障企业安全生产。
5）改善员工精神面貌，提高素质，使组织活力化。
5.4“6S”操作要求细则
5.4.1整理：
A、现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。
例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部。
特别是设备，一个大的机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。
总之看得见的要整理，看不到的更要进行整理。
B、区分有必要的物品与没有必要的物品
a）判断这个东西的重要性是什么。
然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。
如果是一支笔，它的使用频率是每天、每周或者每个小时都在用，它是有必要的，要用恰当的方法来保管，以便于寻找和使用。
b）不要混淆对有必要的物品客观上的需要与主观想要的概念，在保存物品方面切不可采取保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所几乎变成了杂物馆，准确地区分需要还是想要的物品。
C、清理没有必要的物品
a）清理没有必要的物品时必须把握好物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。
b）要重点清理以下物品：
货架、工具箱、抽屉中的杂物，过期的报刊、杂志，空的罐子，已损坏的工具或器皿，仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品，长时间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品，在办公场所、桌椅下面报废的文件、过期的文件、表格等。
c）没有必要物品的处理见下图所示：
整理细则：
1）工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走
2）生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
3）地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4）不良品放置在不良品区内
5）作业区应标明并区分开
6）工区内物品放置应有整体感
7）不同类型、用途的物品应分开管理
8）私人物品不应在工区出现
9）电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上
10）标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）
11）卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置
12）没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上
13）治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开
14）测量工具的放置处不要有其他物品放置
15）装配机械的设备上不能放置多余物品
16）作业工具放置的方法是否易放置
17）作业岗位不能放置不必要的工具
18）治具架上不能放置治具以外的杂物
19）零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置。
5.4.2整顿：
A、分析现状
a）在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。
b）找出问题的所在，对症下药。
c）在进行分析的时候，从物品的名称，物品的分类，还有物品的放置这几个方面进行规范化。
B、物品分类
要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品分到同一个类别，制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。
C、决定存储放置方法
a）对于物品的存放，一般应进行定制管理。
根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率及安全的需求来科学地确定物品的场所和位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
b）定制管理包括固定位置和自由位置两种基本形式：
固定位置
1）场所、物品的存放位置、标识等三方面都要固定，用完后需要归位的或会重复使用的物品应采用固定位置放置。
2）场所的固定：
比如这个物品应该摆在区域线所划分的位置；
3）物品标识固定：
如这个物品是防潮？
或轻放；
4）物品存放的位置要固定：
也就是这个物品固定存放的位置。
自由位置
1）适用于物流系统中的如原材料、零部件、半成品等不用放回去，不重复使用的物品应采用自由位置放置。
2）自由位放置的物品的定制标识可以采用可移动的标牌，可更换的插牌标识，以便于清晰地对不同物品加以区分。
3）不同位置的划分也可以采用可移动的线条或衔接支架来加以分割，表示位置暂时固定。
D、实施整顿
按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。
这些规定应包括：
1）工作场所的定置要求；
2）生产现场各工序、工位、机台的定置要求；
3）工具箱的定置要求；
4）仓库的定置要求；
5）检查现场的定置要求。
整顿细则：
1）消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
2台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置
3零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
4成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置
5零件应与编码相对应，编码不能被遮住
6空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
7底板类物品在指定标志场所水平直角放置
8落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
9文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明
10标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态
11标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置
12宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名
13休息区的椅子，休息完后应重新整顿
14清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
15通道上不能放置物品
16不允许放置物品的地方（通道除外）要进行标识
17各种柜、架的放置处要有明确标识
18半成品的放置处应明确标识
19成品、零部件不能在地面直接放置
20不良品放置区应有明确规定
21不良品放置场地应用红色等颜色予以区分
22不良品放置场地应设置在明显的地方
23修理品应放置在生产线外
24零件放置场所的标识表示应完备
25塑胶箱、捆包材料上应标明品名
26作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
27应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
28作业工具放置处应有余量
29治具、工具架上应有编码
30在架子前应能清楚辩明上面的编码
31治具、工具架应导入用不同颜色标识区分
32治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
33治具、工具应按成品类别成套放置
34成品的放置应该按规格型号区分开
35成品的放置场地的通路和放置场所应划线表示区分
36成品上应有编码、数量的表示
37包装材料和成品的堆放高度应作出规定
38治具架应采取容易取出的放置方法
39不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）
40测定具应采取防尘、防锈的放置方法
41私用杯子应按规定放置
42测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料
。
5.4.3清扫：
A、准备工作
a）进行设备的耐用教育，比如用什么方法可以减少人为的裂化，从而避免过早地因老化而出现故障，如何减少损失、提高效率等等。
通过学习设备的基本构造来了解机器设备及其工作原理，绘制设备简图，对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异因等状况的原因要进行解析，使员工对设备要有一定的了解。
b）指导并组织学习相关的指导书，明确清扫工具，清扫的位置，提出加油润滑，螺丝钉卸装的方法及具体的顺序、步骤等基本要求。
B、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
a）地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物
b）在每一个工作岗位内，设置一个区域，在这个区域内，所有看得到的或看不到的，所有的一切物品与机器设备，都要进行清扫。
墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
c）地面上浸染的油污应清洗
C、清扫、检查机器设备
a）每天都要保持设备原来的一尘不染，干干净净的状态。
b）设备本身及其所属的辅助设备也要清扫。
比方说气管、水槽容易发生跑气、冒烟、滴油或滴水、漏水的部位要重点检查和确认。
油管、气管，空气等不易发现，看不到的内部结构也要留心注意。
c）清扫时，边清扫，边改善设备的状态。
把设备的清扫与检查，保养润滑结合起来。
清扫就是点检，通过清扫把污秽，灰尘尤其是原材料加工时剩余的那些东西清除掉。
这样的磨耗，瑕疵，漏油松动裂纹变形等问题就会彻底地全部暴露出来，也就可以采取相应的弥补措施，使设备处于完好整洁的状态。
D、整修
a）对清扫中发现的问题，要及时进行整修。
如地板的凹凸不平，搬运的车辆在上面会让产品摇晃甚至碰撞，导致发生问题，这样的地板就要及时地整修。
对于松动的螺栓要马上紧固，补上丢失的螺丝螺帽等配件，对于那些需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时地加油或保养。
更换老化的或可能破损失水、气、油等各种管道。
b）通过清扫，随时发现工作场所的机器设备，或一些不容易看到的地方需要维修或保养，及时添置必要的安全防护装置，要及时更换绝缘层；已经老化或被老鼠咬坏的导线，要及时地更换并予以处理。
E、实施区域
进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。
5.4.4清洁：
1工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污
2设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污
3地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污
4工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画
5装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落
6清洁柜、清洁用具应保持干净
7不做与工作无关的事
8严格遵守和执行公司各项规章制度
9按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
10积极认真按时参加晨会、早晚例会
11按规定和要求扎头发。
5.4.5素养：
1）工作上按照标准要求作业；
2）从良好的个人修养和职业道德做起。
3）做到礼仪规范，要按照公司各项管理规定、程序文件、指导性文件执行。
4）按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证
5）吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
6）工作前应洗手，打卡应自觉排队，不插队
7）如需戴手套，按要求将手套戴好
8）对上司应保持基本礼仪
9）不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好
10）上班时间不准进食，如早餐、零食等应注意保持良好的个人卫生。
5.4.6安全：
1）对危险品应有明显的标识
2各安全出口的前面不能有物品堆积
3灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
4消火栓的前面或下面不能有物品放置
5易燃品的持有量应在允许范围以内
6所有消防设施应处于正常动作状态
7物品不应占用
消防通道
8空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定
9电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
10严禁违章操作
11对易倾倒物品应采取防倒措施
12有否火种遗留
5.5考核办法
5.5.1总经办负责安排对各生产单位职能部门的检查考核。
5.5.2每次检查按“6S”检查评分表打分，每月通报得分情况和存在的主要问题。
5.5.3年底汇总，对“6S”活动成绩突出的单位领导给予奖励，对表现差的单位领导给予处罚。
得分在70分以下为不达标，得分在70-75分为C级；76-85分为B级；86分以上为A级。
全年A级单位奖1000元；B:
级单位奖600元。
C级单位奖300元,不达标单位罚款500元。
拟制：
审核：
批准：
附件表格：
6S检查表：
错误!
链接无效。
必需品和非必需品的区分表：
类别
使用频度
处理方法
备注
必需品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非必需品
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
二年
仓库存储（封存）
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立刻废弃
不要物处理清单：
序号
不要物名称
规格
数量
参考价格
存放地
判定
处置
6s红牌：
责任单位：
编号：
项目
区分
□物料□产品□电气□作业台□机器
□地面□墙壁□门窗□文件□看板
□办公设备□厕所
红牌原因
问题现象描述
理由
红牌发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□可（关闭）□不可（重对策）确认者：
整改标示牌：
问题描述:
改善前图片:
改善对策:
改善后图片:
改善成果显示:
6S推行委员会评审结果:
6S改善提案申报表
题目
改善类别：
（请打“√”）
设备
品质
环境
节约
安全
生产
效率
其他
单位
提案人
参与人数
所属班组
完成时间
改
善
前
问题描述
图示或数据
改进对策（方案）
改
善
后
有形效果
无形效果
图示
评价
评价
项目
创新性
精细
程度
管理
成效
努力
程度
难易
程度
得分
级别
评价人
部门主
管领导
得分
6S改善提案评估标准
A
B
C
D
创新性
30分
有在全公司
推广的价值
有在全厂推
广的价值
有在本单位
推广的价值
有在本班组
推广的价值
26~30分
21~25分
16~20分
13~15分
精细程度
20分
很精细、规范，
现场美观
较精细、规范，
视觉效果良好
精细、规范，视觉
效果一般
有些粗糙，视觉
效果较差
17~20分
12~16分
9~11分
4~7分
管理成效
20分
成效显著
成效较好
成效好
成效一般
创效100万元以上
创效50万元以上
创效10万元以上
创效5万元以上
17~20分
13~16分
9~12分
5~8分
努力程度15分
最大努力
很努力
相当努力
一般努力
12~15分
9~11分
5~7分
2~4分
难易程度15分
深层次改善
一般改善
简单直观改善
管理改善
12~15分
9~11分
5~7分
2~4分
6S评比标准
项目
标准
评比赋分办法
备注
规范性
30分
现场能够按照6S规范的要求，对各类物品实施定
置管理，常移动物品、工具进行定点管理，按照6S整顿的要求进行标识且标识较为规范，物品的放置方法能够遵循取易的原。
按照现行现场评价办法进行赋分，每有一处不符合6S整理整顿要求或规范要求的，扣1分，扣完为止
评比原则：
评分高于90分的区域评为厂级的6S示范区
目视管理
的应用
30分
能够充分的应用6S目视管理的方法，应用色彩、标识等方法，使现场各种生产要素名称、顺序、状态、危险因素等一一目了然，能够较强地提示现场职工开展工作。
能够应用6S目视管理的方法，将6S与专业管理如设备、品质、安全、生产等结合，现场设备点检、品质管理、危险源点、操作要点等做到一目了然。
能够利用看板展示的方法，营造6S管理文化
按照目视管理要求进行赋分，每有一处不完善扣2分，扣完为止。
根据看板的设计、表现形式、展示内容、日常管理分为三个档次分别赋分5、3、1分（加分项）
现场改善20分
从细节入手，现场的各种缺陷（不方便、不安全、跑冒滴漏、影响生产、设备、安全、品质等管理的因素）得到了治理
每发现一处缺陷扣2分，扣完为止
6S责任体
系的运行20分
该区域责任分配主体音一、界限清晰、内容明确，各级人员能够严格履行相关职责，责任落实到位
每有一项6S要素责任分配不到位扣1分，每有一项6S要素责任落实不到位扣1分，扣完为止
资料仅供参考!
!
!
升级会员 