汽车维修中级工技能考试大纲资料.docx
《汽车维修中级工技能考试大纲资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车维修中级工技能考试大纲资料.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
汽车维修中级工技能考试大纲资料
一.检测汽缸压缩压力.
汽缸压力检测方法。
测量汽缸压缩压力时，应将发动机运转至正常工作温度（水温80-90℃）后熄火进行。
蓄电池的电压应符合规定。
汽油机需要拆除全部火花塞，将节气门和阻风门全开：
柴油机需要拆除全部喷油器。
然后把汽缸压力表的的锥形橡皮头压紧在火花塞（喷油器）孔上，用启动机转动曲轴3-5s（转速应符合原厂规定,大于300r/min）。
由一人把汽油压力表塞头严密堵塞在要检查的汽缸火花塞孔内；内另一人将阻风门、节气门完全打开、拧启动机开关，使气缸压缩3-5次，待压力表指针指针回零。
再按上述方法将同一汽缸测量三次，以最大读数的一次为准，其压力应达到原厂规定的标准。
诊断标准。
以发动机年的海平面为准，汽油机汽缸压缩压力符合原厂规定的范围或不低于原厂规定的标准值10%；柴油机汽缸压缩压力应符合原厂规定范围或不低于原厂规定的标准值的20%，为保证发动机运转平稳，各缸的压力差：
汽油机不超过其平均值的10%；柴油机不超过其平均值的8%。
部分车型发动机汽缸压宿压力。
结果分析。
当测得的汽缸压缩压力不符合标准要求时，可根据测量结果分析其原因。
各缸的压力相差应下大于10%。
如果同一直汽缸中，读数时高时低，可能是气门关闭不严密；一只汽缸的读数比标准低，是该汽缸气门关闭不严或汽缸失圆，活塞环漏气等。
如果测得的汽缸压缩压力超过原厂规定，其原因一般为燃烧室内积炭过多、汽缸衬垫过薄或缸体盖结合平面经多次修理磨削过甚所致。
如果测得的汽缸压缩压力低于原厂规定时，可各该缸火花塞（喷油器）孔内注20-30mL新机油后再测量。
如果第二次测出的压力比第一次高，接近标准压力，表明是汽缸、活塞环、活塞磨损过大或活塞环对口、卡死、断裂及壁拉伤等原因造成汽缸不密封。
若第二次测出的压力与第一次基本相同，即仍比标准压力低，表明是进、排气或汽缸衬垫不密封。
若两次检测结果均表明某相邻两缸压力读数比标准低，说明是两缸相邻处的汽缸衬垫烧损窜气。
相邻两只汽缸压力读数比标准低，是该两缸间的衬垫漏气或汽缸盖螺栓没有拧紧。
应先检查汽缸盖衬垫是否损坏，汽缸盖是否平正及固定螺栓是否拧紧，然后检查活塞环，活塞与缸壁间隙和气门的密合情况，找出问题分别予以排除。
检测进气管真空压力.
进气管真空度检测
检测前应将发动机预热至正常工作温度，然后把真空表软管连接到节气门后方的进气管专用接头上，保持发动机按规定的怠速值无负荷运转，读取真空表上的读数和指示状态
检测标准
根据GB/T15746.2-1995《汽车修理质量检查评定标准发动机大修》的规定，大修竣工的汽油发动机在怠速时，进气管真空度应在57-70kPa范围内。
进气歧管真空度波动；六缸汽油机不超过3kPa，四缸汽油机不超过5kPa。
（大气压力以海平面为准）。
检测结果分析
①怠速时，真空表指针的指示应稳定在64kPa-70kPa之间，表示密封性正常。
迅速开闭节气门，若指针在6.7-84.6kPa之间灵敏摆动，说明进气管真空度对节气门开度变化的随动性较好，意味着各部位在各工况的密封性均较好。
②怠速时，真空表指针在17.3-64kPa之间大幅度摆动，表示气缸垫松动，烧毁。
因为是大缝隙变量漏气，工作气压影响缝隙的变化，漏气量较大，真空度波动大。
③怠速时，真空表指针在17.3kPa以下，表示进气管垫，化油器垫漏气。
因为是大缝隙定量漏气，缸外漏气比缸内漏气对真空度影响更大，严重的会熄火。
检测结果分析
④怠速时，真空度低于正常值，降低程度取决于磨损程度，快开节气门时，真空表指针下降为零。
表示活塞环，缸壁磨损，粘结对口，拉缸。
因为是大缝隙定量漏气，活塞的密封性变差，真空度降低，导致功率下降。
⑤怠速时，真空表指针跌落值在6.7kPa以上，摆幅不大。
表示气门及座烧蚀，结胶。
因为是小缝隙变量漏气，气门和气门座关闭不严，导致真空度降低。
⑥怠速时，真空度的跌落值更大，表示液力挺柱顶死。
因为是大缝隙定量漏气，液力挺柱损坏时易顶死气门或加大噪声。
检测结果分析
⑦怠速时，真空表指针在46.7-60kPa之间摆动，表示气门导管磨损漏气。
因为是小缝隙变量漏气，气门随机偏摆运动，缝隙变化无常。
⑧怠速时，真空表指针在33.3-74.6kPa之间缓慢摆动，且随转速的升高而摆动，表示气门弹簧弹力不足，关闭不严。
因为是小缝隙定量漏气，燃烧情况欠佳，发动机功率下降所致。
⑨怠速时，表针有时可达53kPa，但又快速跌落为零或很低，表示排气系统阻塞原因是排气系统有在较大的反向压力，导致真空度波动大，且异常。
三.检测汽油机燃油压力.
电喷汽油机燃油压力检测内容、方法：
（1）油压表的安装①燃油系统泄压；②拆下蓄电池搭铁；③安装油压表；油压表安装；④重新装上蓄电池搭铁。
（2）测量静态油压：
用导线短接电动燃油泵端子和电源端子；打开点火开关而不起动发动机，使电动燃油泵运转；检测油压（压力表的读数）一般约为300kPa左右。
（3）测量保持油压：
测量静态油压结束10min后，再观察油压表的读数，此时的压力称为燃油系统的保持压力。
其值一般不低于150kPa。
（4）测量运转时燃油压力：
起动发动机；让发动机怠速运转，测量此时的燃油压力；缓慢开大节气门，测量在节气门接近全开时的燃油压力；拔下油压调节器的真空软管上升50KPA，并用手堵住，让发动机怠速运转，此时的油压应和节气门全开时基本相等。
（5）测量电动汽油泵最大压力和保持压力：
按静态油压测量方法，此时油压表出口堵住；电动汽油泵运转10s左右，油压表测得的压力值即为电动汽油泵的最大压力；比发动机运转压力高200-300kPa，夹住油压调节器的回油管.可达500-750kPa。
四、检测汽油机尾气排放
尾气的检测方法主要采用发动机尾气分析仪进行检测，检测前要求系统无故障码，待发动机水温正常后，加速发动机使其转速达到3000转/分，并维持30秒后，然后怠速，等怠速30秒后，读取各尾气排放值。
目前所使用的发动机尾气分析仪主要有两气分析仪、四气分析仪和五气分析仪三种类型，分别应用于不同场合：
1、两气分析仪
两气尾气分析仪是用来测量汽车尾气排放中CO和HC的体积分数的。
但是，如果一辆车的排气管或尾气分析仪的测量管路有泄漏，那么所检测到的就是被外部空气稀释了的尾气，CO和HC的测量值将降低，自然就不能反映尾气的真实含量。
目前国内所用的两气尾气分析仪大多都不具有检查自身泄漏的功能，因此即使用两气尾气分析仪测量车辆尾气，也不能真实地反映出发动机的故障来。
2、四气分析仪
随着装有三元催化转化器和电子控制系统汽车的增多，汽车的排放标准也更加严格，因此需要更精确地测量尾气并诊断车辆排放超标的原因。
四气尾气分析仪不仅具备两气尾气分析仪的所有功能，而且还能进行故障诊断和分析，它除了能测量CO和HC外，还能测量CO2和O2、发动机油温、转速等，以及计算过量空气系数λ和空燃比A/F等。
所以四气尾气分析仪不仅可作为环保检测仪器使用，作为发动机故障检测分析的诊断工具也非常有用。
对于几种尾气的分析，前面我们已经做过阐述，在这里只对过量空气系数λ进行简要的说明。
过量空气系数λ可以直观地告诉我们空燃比的情况，从理论上讲，混合气的过量空气系数λ=1最为标准，但实际上不可能没有变化，所以一般情况下λ被设计为0.97～1.04（有些车有具体说明），可以看成是理想的匹配。
若λ大于该值，说明空燃比过大，混合气过稀；若λ小于该值，则为空燃比过小，混合气过浓。
四气尾气分析仪还可提供发动机转速（RPM）和发动机温度（TEMP）参数，作为故障诊断时的参考数据。
3、五气分析仪
当CO和HC降低时，可能会引起尾气中的NOx浓度升高，若要监测NOx的浓度，就得使用五气尾气分析仪。
而且NOx常常是在高温大负荷的情况下产生的，若没有底盘测功机，就只能靠路试去测量。
4.汽车尾气治理
汽油发动机的汽车尾气治理通常采用以下两种方法，一是以系统故障检查为依据进行尾气治理，二是以尾气检测结果分析为依据进行尾气治理，他们各有优点，在不同场合可选择相应的治理方法
五.更换活塞环
拆下,清洗,检查端隙1环比较大,由大到小,0.25-0.50mm.,背隙理论为0.5-1mm实际0-0.3mm,侧隙一气环为0.04-0.09mm,其他气环为0.03-0.07mm,普通油环为0.025--0.050mm.组合油环无侧隙.端隙的检查,压倒汽缸下止点,用塞尺检查,侧隙的检查,用塞尺检查其侧面与环槽的间隙,背隙的检查,用游标卡尺深度尺检查或者放松高度高于环槽即可,漏光检查,压止汽缸用活塞挡住中间,用手电筒照射检查其漏光度,连续漏光大于30°应更换.
六.检查曲轴轴向间隙
将曲轴撬向一端，用厚薄规检查第三道主轴承的轴向间隙（配合间隙），如图1-107所示。
新的轴承轴向间隙为0.07～0.17mm，磨损极限值为0.25mm。
轴向间隙超过极限值时，应更换第三道主轴承两侧的半圆止推环。
七.检查连杆轴承间隙
已装好的发动机可用塑料间隙测量片或细保险丝检查径向间隙。
塑料间隙测量片的测量范围如表1-14所示。
表1-14塑料间隙测量片的测量范围0
测量范围
色别
型号
0.025～0.076mm
绿
PG-1
0.050～0.150mm
红
PR-1
0.100～0.230mm
蓝
PB-1
（l）拆下连杆轴承盖，清洁连杆轴承和连杆轴颈。
（2）将塑料间隙测量片放在轴颈或轴承上，如图1-108所示。
图1-107检查曲轴轴向间隙
图1-108在曲轴轴颈上放置塑料测量片
（3）装上曲轴主轴承盖，并用65N·m力矩紧固，不得使曲轴转动。
（4）如图1-109所示，拆下曲轴主轴承盖，用测量尺测量挤压过的塑料测量片的厚度。
新轴承径向间隙应为0.03～0.08mm，磨损极限值为0.17mm。
连杆轴承为0.024-0.048mm,连杆超过磨损极限时，应对相应轴承进行更换。
八.检查与调整前轮侧滑量
汽车侧滑一般是指前轮侧滑和制动侧滑。
一、前轮侧滑是指前轮前束和外倾角不匹配（外倾角产生的侧向力和前束产生的侧向力不平衡），使汽车在直线行驶时产生向左或向右的偏移现象。
它反映的是汽车直线行驶的稳定性。
1.前轮侧滑量过大的危害
前轮侧滑量若在允许的范围（GB7258-1997《机动车运行安全技术条件》规定不大于5m/km），对车辆使用没有大的影响，但侧滑量过大时，危害很大。
（1）影响行驶稳定性。
侧滑量过大时，会出现转向沉重，自动回正作用减弱，方向明显跑偏，车头摇摆（车速50km/h以上时）等现象。
（2）增加燃油消耗。
侧滑量过大时行驶阻力随之增大。
因此，汽车油耗增加，一般耗油量增加4%左右。
（3）轮胎过度磨损。
根据对侧滑量与轮胎磨损关系的定量分析，磨损量和磨损速度与侧滑量成正比。
在通过对一万辆车次的检测情况进行分析，有70%的车辆侧滑量不合格。
其中80%的车辆前轮严重磨损，胎面成平板状，胎肩呈锯齿形。
2.前轮侧滑的检测
汽车前轮侧滑的检测是通过侧滑检测仪进行的，按照GB7258-1997《机动车运行安全技术条件》中的有关规定进行判断，要求车辆前轮侧滑不大于5m/km.
（1）检测前的准备。
接通侧滑检测仪的电源预热半小时，并对仪器进行自检；被检汽车轮胎气压应符合标准；要清除轮胎上粘有的油污、水渍或花纹沟槽内的小石子。
（2）检测方法。
使被检车辆沿行车指示线以3～5km/h的车速匀速通过侧滑检测仪的滑板。
（3）检测注意事项。
检测时车速一定要控制在规定的范围内，并使前轮平稳通过侧滑检测仪；当车轮通过侧滑检测仪时不得操纵方向和使用制动；不能让超过侧滑检测仪允许载荷的汽车上滑板。
（4）检测分析。
当前轮通过侧滑检测仪时滑板向外移动（侧滑为正），表明车轮前束太大或负外倾太大；若滑板向内移动（侧滑为负），表明车轮外倾太大或负前束太大；若滑板不移动，表明车轮没有侧滑量，则前束与外倾配合恰到好处。
3.影响前轮侧滑的主要因素
（1）轮胎。
实践证明，轮胎对侧滑的影响极大。
左、右轮胎的胎面花纹不相同，左、右轮轮胎气压不等，轮辋或其他原因造成的轮胎胎面失圆，两胎磨损不等造成的外圆直径不同，轮轴轴承松旷造成的车轮摇摆等，对侧滑均有不利影响。
（2）转向机构。
主要是连接球头销松旷、主销与销孔间隙过大。
（3）前桥与车架。
主要是前桥或车架变形、轴距不等、车桥移位。
4.消除前轮侧滑的措施
维修侧滑不合格的车辆，要由易到难逐步进行。
先检查前轮胎面和气压是否正常、拉杆球头是否松动、观察轴距有无偏差；确认正常后调整前束，借此消除因前轮、悬挂装置和转向机构等间隙对前束值的影响。
如经以上检查、调整，仍不合格，再进一步检查主销和车架。
二、制动测滑制动侧滑，是制动时汽车某一轴的车轮或两轴的车轮（两轴车）发生横向滑动的现象。
1.制动侧滑的危害
汽车在高速行驶中突然制动，极易产生侧滑。
后桥侧滑将引起汽车剧烈的回转运动，严重时可使汽车调头，十分危险。
根据事故分析，在紧急制动时因后桥侧滑造成的事故，约占车辆本身原因造成的事故总数的30%.因此，防止制动侧滑，对保证制动时汽车行驶方向的稳定性，对提高行车安全都具有重要意义。
2.制动侧滑的影响因素
（1）前、后轴车轮制动抱死的时机。
汽车在行驶中制动时，若后轴车轮比前轴车轮先抱死拖滑，就可能发生后桥侧滑；若前、后轴车轮同时抱死或前轴车轮先抱死而后轴车轮再抱死或不抱死，则能有效防止后桥侧滑。
不过，前轴车轮抱死后将失去转向操纵能力。
根据试验，若后轴车轮先比前轴车轮抱死拖滑，且时间间隙小于0.5s，后桥将发生严重侧滑；若两前轮不是同时抱死，则汽车总是朝先抱死的那一边转动。
（2）制动初始速度和附着系数
通过对几种不同的制动初始速度试验得出，在正常道路上，当制动初始速度超过48km/h时，后桥侧滑就可能成为危险的因素。
汽车在潮湿路面上制动时，附着系数比干路面上要小，其制动距离或制动时间都较长，这时，在很小侧向力的作用下，汽车就可能发生严重侧滑。
（3）制动跑偏
跑偏与侧滑是相互关联的。
严重的跑偏常会引起后轴侧滑，易发生侧滑的汽车也有加剧汽车跑偏的倾向。
制动跑偏的原因有制造质量、调整误差以及转向桥左、右车轮制动器的制动力不一致等因素。
3.减少制动侧滑的措施
根据以上分析，车轮制动器制动力的分配比例是必须考虑的问题。
前、后轴车轮制动器制动力的理想分配曲线，要求前、后轴车轮制动器制动力之和等于地面总附着力。
为了使汽车制动器制动力的比例曲线尽可能接近理想曲线，现代的汽车制动系中装有各种压力调节装置，如限压比例阀、载荷控制限压阀和载荷控制比例阀等。
采取这些措施可使汽车的抗侧滑能力得到改善。
但并不能消除因前轮抱死而使汽车失去转向能力的可能性，也不能充分利用峰值附着力。
随着各种制动抱死装置在汽车制动中的使用，能使汽车在紧急制动时防止车辆完全抱死而处于边滚边滑的运动状态。
因此，汽车在制动时不仅有良好的防后桥侧滑能力、较好的转向能力，而且，由于利用了峰值附着力，制动效能也得到充分发挥。
九.拆装变速器盖
将外部螺钉旋下
用手钳将卡环卸下来
拆下变速器外壳，观察变速器的安装位置以及与发动机的联结关系。
了解变速器操纵机构的结构特点，零件有齿轮,花键,输入轴,输出轴,中间轴,同步器,变速杆、拨叉轴、拨叉,轴承,接合套,弹簧、锁止弹簧
十.检查与制冷剂的补充空调制冷系统
十一.用解码器读取故障代码
十二.检修汽缸盖.汽缸体.连杆凸轮轴（口述）
●作用：
各机构和系统的装配基体。
组成缸体、上曲轴箱、水套、缸套、油道等。
v1．汽缸体与汽缸盖的损伤
v
（1）裂纹
v原因：
曲轴在高速转动时产生振动，在汽缸体的薄弱部位发生裂纹；
v激冷或水垢散热不良，使水道壁产生裂纹；
v在水道冻裂；镶套时，过盈量过大造成局部裂纹；
v装配时螺栓拧紧力矩过大。
v2）变形
v汽缸盖变形主要是指与汽缸体的接合平面翘曲变形。
v原因：
螺栓拧紧力矩过大或不均，或不按顺序拧紧以及在高温下拆卸汽缸盖等；
v汽缸体上、下平面在螺纹孔口周围凸起；
v曲轴轴承座孔同轴度偏差增大。
v（3）磨损
v汽缸长期使用磨损后，其尺寸和形状将会改变。
汽缸磨损程度是决定发动机是否需要大修的主要依据。
v掌握汽缸磨损规律，分析汽缸磨损原因，提高检测和维修质量，并在使用中减轻汽缸磨损，是延长发动机使用寿命的重要措施。
汽缸磨损的原因
v活塞环换向，此时活塞环的背压最大，使其接触面间的油膜形成更困难；
v因爆发燃烧的压力、温度最高，破坏油膜，腐蚀；进气中的灰尘在此处附着量较多，磨料磨损；
v活塞在此处所承受的侧向力大，容易破坏油膜，加剧此部位的粘着磨损。
v2.汽缸体与汽缸盖的检修
v
（1）气缸体与气缸盖裂纹的检修
v气缸体裂纹的检查一般采用水压试验法。
试验时，应用专用的盖板封住气缸体水道口，用水压机将水压入缸体水道中，要求在0.3MPa～0.4MPa的压力下，保持约5min，应没有任何渗漏现象。
v当镶换气缸套（干式）时，要进行一次水压试验。
气缸体在焊接修理后，也应进行水压试验。
v气缸体裂纹的修理方法有黏结法、焊接法等几种。
v在修理中，应根据裂纹的大小、裂纹的部位、损伤的程度以及技术能力、设备条件等情况，灵活而适当地选择。
v气缸盖出现裂纹一般应予以更换
v
（2）汽缸体与汽缸盖变形的检修
平面度要求：
每（50×50）mm的范围内均应不大于0.05mm。
全长不大于600mm的汽缸体，其平面度误差不大于0.15mm；
大于600mm的铸铁汽缸体，其平面度误差不大于0.25mm；
大于600mm的铝合金汽缸体，其平面度误差不大于0.35mm。
v用高度规检查气缸两端的高度，以确定气缸体上、下平面的平行度；
v检查气缸下平面至曲轴主轴承孔的距离，以确定主轴承孔与气缸体下平面的平行度。
v在镗缸时，这些平面是主要的定位基准，直接影响到气缸中心线与主轴承孔中心线的垂直度。
十三.拆装与检查正时带
拆掉正时带轮外罩后，按拆卸要求，安装正时齿轮带时，应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐
十四.检测轴主轴径与连杆轴径
1、曲轴飞轮组的拆装
AFE型发动机曲轴飞轮组的拆装可参见如图1-103所示进行，具体操作过程中应注意以下问题：
图1-103曲轴飞轮组分解图
l-曲轴V形带轮、正时齿带轮的轴向紧固螺栓2-V形带轮3-曲轴正时齿带轮4-曲轴5-半圆形止推环6-主轴承7-滚针轴承8-飞轮齿圈9-定位销10-飞轮紧固螺栓11-飞轮12-连杆轴承
（l）飞轮拆卸时，使用专用工具10-201卡住飞轮齿圈，拧下飞轮紧固螺栓，从曲轴上拆下飞轮，如图1-104所示。
（2）拆卸飞轮内孔中滚针轴承时，使用专用工具10-202。
轴承标记必须打印在朝外一面。
安装滚针轴承时，滚针轴承有字的一面向外，安装好后应清晰可见。
安装时使用专用工具VW207C。
安装好后，滚针轴承外端面与飞轮安装孔外端面的距离为1.5mm。
（3）用专用工具VW10-203安装中间轴密封圈，如图1-105所示。
图1-104拆卸与安装飞轮
图1-105安装中间轴密封圈
（4）飞轮与曲轴凸缘有6个不对称布置的紧固螺栓，其紧固力矩为75N·m。
安装飞轮时，螺栓上应涂D6防松胶。
（5）曲轴后端飞轮与附属装置的拆卸顺序如图1-106所示。
图1-106飞轮与后端附属装置
1-中间支板2-油封衬垫3-后油封凸缘4-后油封5-飞轮6-离合器从动盘7-离合器压盘
2、检查曲轴弯曲量
用V形铁将曲轴两端水平支承在平台上，使百分表的测量触点垂直抵压到第三道主轴颈上。
转动曲轴一周，百分表指针所指示的最大和最小读数差值的一半即为曲轴的直线度误差，其值应不大于0.03mm，否则应进行压校或更换曲轴。
3、曲轴的磨削量
用外径千分尺测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度，其标准值应为0.01mm，磨损极限值为0.02mm。
超过标准要求时，可用曲轴磨床按修理尺寸法对轴颈进行修磨，曲轴磨损后磨削数据如表1-13所示。
4、检查曲轴向间隙
将曲轴撬向一端，用厚薄规检查第三道主轴承的轴向间隙（配合间隙），如图1-107所示。
新的轴承轴向间隙为0.07～0.17mm，磨损极限值为0.25mm。
轴向间隙超过极限值时，应更换第三道主轴承两侧的半圆止推环。
表1-13曲轴维修技术数据
尺寸
曲轴主轴承轴颈/mm
连杆轴颈/mm
标准尺寸
54.00
-0.022
47.80
-0.022
-0.042
-0.042
第一次缩小尺寸
53.75
-0.022
47.55
-0.022
-0.042
-0.042
第二次缩小尺寸
53.50
-0.022
47.30
-0.022
-0.042
-0.042
第三次缩小尺寸
53.25
-0.022
47.05
-0.022
-0.042
-0.042
5、检查曲轴径向间隙
已装好的发动机可用塑料间隙测量片检查径向间隙。
塑料间隙测量片的测量范围如表1-14所示。
表1-14塑料间隙测量片的测量范围
测量范围
色别
型号
0.025～0.076mm
绿
PG-1
0.050～0.150mm
红
PR-1
0.100～0.230mm
蓝
PB-1
（l）拆下曲轴轴承盖，清洁曲轴轴承和曲轴轴颈。
（2）将塑料间隙测量片放在轴颈或轴承上，如图1-108所示。
图1-107检查曲轴轴向间隙
图1-108在曲轴轴颈上放置塑料测量片
（3）装上曲轴主轴承盖，并用65N·m力矩紧固，不得使曲轴转动。
（4）如图1-109所示，拆下曲轴主轴承盖，用测量尺测量挤压过的塑料测量片的厚度。
新轴承径向间隙应为0.03～0.08mm，磨损极限值为0.17mm。
超过磨损极限时，应对相应轴承进行更换。
6、更换曲轴后油封
（1）拆下变速器，再拆下飞轮和压盘。
（2）用专用工具VW10-221拆下曲轴后油封，如图1-110所示。
图1-109测量曲轴径向间隙
图1-110拆卸曲轴后油封
（3）安装油封时，在其外圈和唇边涂一层薄油，使用专用工具VW2003／2A装上油封，并用专用工具VW2003／l将油封压到底。
7、更换曲轴前油封
（l）拆下V形带，再拆下正时齿带轮。
（2）将油封取出器VW2085内件（图1-111箭头A所示）从外件中旋出2圈（约2mm），并用浪花螺钉（图1-111箭头B所示）锁紧。
图1-111油封取出器
A-内件B-滚花螺钉
（3）旋出气缸螺栓3083，将油封取出器VW2085旋进曲轴，拆出油封。
（4）安装曲轴前油封时，在曲轴颈上套上导套，在油封外圈和唇边涂薄机油。
（5）经导套推入压套，用压套和气缸螺栓将油封压入到底。
8、飞轮的检修
检查飞轮工作表面是否有明显的划伤沟槽，用直尺、厚薄规或百分表检查飞轮的平面度，应不大于0.20mm，否则应更换飞轮。
飞轮齿圈轮齿磨损严重或出现裂纹时，可将齿圈均匀加热至50～200℃，然后轻轻敲下，再将新齿圈加热到200℃，趁热压装到飞轮上。
更换齿圈后，必须对飞轮进行静平衡试验，不平衡量不得超过10g·cm。
升级会员 