来料抽样检验方案.docx
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来料抽样检验方案
来料抽样检验方案
1、目的
为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此方案。
2、适用范围
适用于本公司各种物料的入库
3、检验方案
3.1检验方案设计说明。
3.1.1对于检验后可能对来料品质有所影响的在能保证来料品质的前提下可不适用于此方案，只抽查少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。
比如ps料的塑料杯身检验一次就可能多一次刮花损伤的几率。
3.1.2对某些材料，在条件有限的情况下可采用试做的方法进行检验。
比如锡线，果冻胶。
3.1.3对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定或者每月供货统计表里显示良率达到100%的供应商所提供的产品可采用放松检验标准；但是对于累计多次来料不良或者被投诉过的供应商必须加严抽查。
（放宽、加严抽查请参照GB/T2828.1-2003正常、加严检验一次抽查方案）
3.1.4检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。
3.2塑胶类材料检验方案。
3.2.1检验方案说明。
3.2.1.1来料数量≤50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。
3.2.1.2来料数量>50时，采用GB/T2828.1-2003加严检验一次方案。
3.2.2抽样方案设计因素。
3.2.2.1检验项目及要求：
详见相关的检验作业指导书。
3.2.2.2不合格品分类：
分类
具体现象
严重不良
（1）塑胶件缺料、顶伤、拉伤、局部变形、披风、烧焦、裂口
（2）扣位有缺口、拉余、披风、闭塞现象
（3）塑胶件上的螺丝孔位歪斜、披风、闭塞现象
（4）注胶有混色现象（对照番通卡或者样品）
（5）丝印颜色、字体、图案错误，丝引字体、图案位置偏斜、偏移、文字图案短缺、断缺
（6）在离眼30cm距离处作外观检验，立即发现的其他外观不良
（7）来料处理后对后续加工工作有影响的其他因素
轻微不良
（1）在离眼30cm处作外观检验，在观察4~5S后才能发现的外观不良判定为轻微不良
（2）产品上留有少量轻微的能去处的油污之类的异物
（3）在非主面上的其他一些外观不良不影响产品外观的
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）
3.2.2.3几个主要素如下：
（1）检查水平：
GB/T2828.1-2003中的加严检验一次抽样方案。
（2）合格质量水平：
严重不良品（major）AQL=1.0；轻微不良品（minor）AQL=2.5。
（3）批量构成：
以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
3.2.3抽样检验方案。
（1）抽验方案，见附件GB/T2828.1-2003
（2）说明：
批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80
规定判定标准：
（1）严重不良品：
（AC，RE）为（1，2）；
（2）轻微不良品：
（AC，RE）为（3，4）
3.3五金、电子类材料检验方案。
3.3.1检验方案设计说明。
（详细请查阅GB/T2828.1-2003）
3.3.1.1来料数量N≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
3.3.1.1来料数量>50时，采用GB/T2828.1-2003加严检验一次方案。
3.3.2抽样方案设计因素。
3.3.2.1检验项目及要求：
详见相关作业指导书。
3.3.2.2不合格品分类：
（1）严重不合格品：
有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格的单位产品，成为严重不合格品。
（2）轻微不合格品：
有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的单位产品，成为轻微不合格品。
不合格品分类表：
严重不合格
轻微不合格
备注
（1）参数、尺寸不符合要求
（2）功能失效
（3）氧化，不能上锡
（4）开路、短路、无丝引或者标识、缺脚、严重破损、疲劳性寿命短
（1）零件标记、符合不清晰
（2）轻微脱色
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）
3.3.2.3检验方式：
抽样检验。
3.3.2.4检验方法：
详见相关的检验作业指导书
3.3.2.5批量范围：
以供应商单次送检量或者仓库开举送检报告中的量为一批次。
当来料数量N>35000时可拆分成多批次处理。
要保证每批次数量合理的情况下尽量满足质量要求。
3.3.2.6检验水平：
GB/T2828.1-2003中的加严检验一次方案
3.3.2.7接受质量限AQL：
严重不合格品AQL=1.0
轻微不合格品AQL=2.5
3.3.2.8抽样方案类型：
加严抽样一次抽样方案。
3.3.2.9备选检验方案：
3.3.2.9.1检验水平：
GB/T2828.1-2003中的正常检验一次方案
3.3.2.9.2接受质量限AQL：
严重不合格品AQL=0.4
轻微不合格品AQL=1.0
3.3.2.9.3抽样方案类型：
正常抽样一次抽样方案。
（由于取决与暂时的水平，我们暂时按照加严抽样中的major=1.0;minor=2.5的水平，但是逐步向以上两种方案转变！
）
3.3.3抽样检验方案
3.3.3.1抽样检验方案
（详细请查阅GB/T2828.1-2003）
3.3.3.2暂时与塑胶件抽样模式一样，但是后面逐渐向major=0.4;minor=1.0转变。
3.4其他材料检验方案
3.4.1检验方案设计说明.
3.4.1.1来料数量≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
当来料数量>50时，采用GB/T2828.1-2003正常检验一次方案。
3.4.2抽样方案设计因素.
3.4.2.1检验项目及要求:
详见相关的检验作业指导书.
3.4.2.2不合格品分类:
（1）严重不合格品:
有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻微不合格的单位产品,称为严重不合格品.
（2）轻微不合格品:
有一个或一个以上轻微不合格品,但不包含严重不合格的单位产品,称为轻微不合格品.
不合格分类表:
物料类别
严重不合格
轻微不合格
备注
金属件
（1）尺寸不符合图纸个样板要求
（2）尖锐刮手的披风
（3）外层电镀,油漆剥落影响焊接（不容易上锡）
（4）变形影响装备
（5）生锈情况在60cm距离外目测可见
（1）轻微凹痕不造成尖角
（2）外层电镀,油漆剥落不影响上锡及外观
（3）轻微生锈,在30cm距离外目测观察不到
机械组合件
（1）参数,尺寸不符合要求
（2）功能失效
（3）缺零件和错零件
（4）零件变形,影响功能和外观
（5）金属件锈蚀
（1）丝印不良,不影响外观
（2）轻微污迹不影响功能
包装材料
（1）包装材料的字体,图案,颜色错误
（2）在离眼30cm距离处作外观检查,立即发现的外观缺陷,如文字,图案模糊,污迹等
在离眼30cm距离处作外观检查,在观察4-5S后才能发现的外观缺陷,如文字,图案模糊等
…….
……………..
……………..
（具体详细请参照《来料检验缺点项目一览表》里面的详细划分和严重等级划分标准）
3.4.2.3检验方式:
抽样检验
3.4.2.4检验方法:
详见相关的检验作业指导书.
3.4.2.5批量范围:
按照供应商送货批次或者仓库送检批次划分批量范围,但是当批量数量N>35000时,在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。
3.4.2.6检验水平:
GB/T2828.1-2003中的一般检验П级标准
3.4.2.7接受质量限AQL:
（1）严重不合格品AQL=1.0
（2）轻微不合格品AQL=2.5
3.4.2.8抽样方案类型:
正常检验一次抽样方案.
3.4.3抽样检验方案:
3.4.3.1抽样检验方案
（详细请查阅GB/T2828.1-2003）
3.4.3.2批量501≤N≤1200时，规定样本量n为80
规定判定标准：
（1）严重不良品：
（AC，RE）为（2，3）；
（2）轻微不良品：
（AC，RE）为（5，6）
3．5半成品、外协厂来料产品检验方案
3.5.1检验方案设计说明.
主要针对本工厂的外发加工半成品回厂以后的检验。
当来料数量≤50时采取全数检验方式。
合格品入库，不合格品退货。
当来料数量>50时，采用GB/T2828.1-2003正常检验一次方案抽数，但是标准是不得超过1%的不良。
说明：
由于我厂采购一般都是依据2%的量下单，所以外发也只能外发多余2%备品，所以只能预留1%的包容率给外发加工工厂，因此所以接受标准是不得超过1%的不良。
3.5.2抽样方案设计因素.
3.5.2.1检验项目及要求:
详见相关的检验作业指导书.
3.5.2.2不合格品分类：
（1）严重不合格品：
半成品来料功能或者外观不良，功能与样板不一致或者有欠缺；半成品产品功能虽然OK，但是由于不符合制程规范导致严重影响我厂继续深加工，或者所加工的半成品存在有隐患；半成品功能外观都OK，但是由于包装方式欠妥给我厂后续开展生产活动带来不便。
（2）轻微不合格品：
功能符合要求，外观按照塑胶件标准或其他标准没有损坏，在可接受范围。
不合格品分类表：
严重不合格
轻微不合格
备注
（1）产品功能跟样品不一致，或者外观严重损坏，组装严重不良。
装备后降低我厂的产品品质。
（2）半成品的包装运输方式欠妥导致影响我厂的后续加工，比如：
灯串凌乱、打结
（3）半成品操作延续性差导致我厂按照工艺流程不能继续深加工。
比如：
焊点过大、空间过小、距离过大
（4）其他没有按照我厂当初约定的作业流程、作业标准、作业规范制造出来的半成品。
（1）产品功能欠缺，外观装备后不至于降低我厂的产品品质。
（2）包装方式欠妥。
（具体详细请参照《半成品检验标准》里面详细的划分跟判断）
3.5.2.3检验方式：
抽样检验
3.5.2.4检验方法：
（1）参照当初核定的样品标准运用检验工具进行检验甄别。
（2）安排试产、试做的方式检验来料半成品。
3.5.2.5批量范围：
以供应商单次送料或者以仓库开举的送检单上数量为一批次。
当来料数量N>35000时可以按照供应商加工的时间段不同拆分不同批次。
在保证每批次合理的情况下尽量简单的作业情况下满足质量要求。
3.5.2.6检验水平：
按照GB/2828.1-2003中的正常抽样一次方案。
3.5.2.7接受质量限AQL：
严重不良品不良率≤1%
轻微不良品不良率≤2%
3.5.3抽样方案
3.5.3.1抽样方案
（详细请查阅GB/T2828.1-2003）
3.5.3.2批量3201≤N≤10000时，规定样本量n为200
规定判定标准：
（1）严重不良率≤2（即严重不良率≤1%）；
（2）轻微不良率≤4（即轻微不良率≤2%）
4、来料不良反馈流程
4.1来料不良说明：
（1）来料与上述标准不符合
（2）来料存在潜在不可知因素
（3）其他一切关于来料异常的可能原因
4.2来料检验流程：
仓库
IQC
品质主管
厂长
计划plan
开送检报告
办理入库手续
按照要求检查
IQC检测报告
审核报告
审核报告
Pass;fail
处理意见
告知厂长或相关部门
实施do
检查check
行动action
附表：
来料检验缺点项目一览表
物料类别
缺点项目
严重程度
缺点项目
严重程度
电子元器件
短路
A
容量大
A
断路
B
电感量偏大
B
开路
B
无电感
B
破损
B
阻燃性差
B
断裂
B
熔断性差
B
变形
C
组件本身尺寸过大
C
可焊性差
C
皮套起皱
C
正向电流
B
表面粗造
D
引脚生锈
C
功率不符
B
引脚断
C
漆层脱落
C
引脚歪
D
起泡
C
脚弯曲
D
混料
B
引线直径不符
C
外径不符
C
极性错误
B
内径不符
C
反向耐压不够
B
漏打孔
D
反复时间不够
C
孔塞
C
标志不清
D
孔偏
C
色环标志不清
D
剥离强度不够
C
印刷不到位
D
铜泊起翘
B
表面不清洁
D
锈斑
B
抗震性差
C
放大陪数不符
B
容量小
B
有杂音
C
塑胶件
有污点
C
颜色偏差
D
破损
B
翘曲变形
D
毛边
C
阻燃性差
A
缩水
C
流痕、水印、裂痕
B
内径不符
B
外径不符
B
烧焦、黑条
B
披风
B
有气泡
B
混料
B
无光泽
D
表面粗造
D
五金件
表面生锈
B
有刮伤
B
尺寸不符
B
角度不符
B
混料
B
硬度不够
B
韧性不够
B
标志错误
C
寿命不够
B
可焊接不够
B
标志不清
D
变形
B
用错材料
B
表层脱落
C
包装材料
颜色不对
B
标志不清
D
logo、信息不对
A
装备不良
B
材料、材质不符
B
强度不够
C
内径错误
C
表面粗造
D
形状不符
B
单包数量
C
辅料
过期质量
B
色泽不纯
C
有杂质
C
有异样形态存在
C
粘性不好
B
承重不符
C
绝缘性不够
B
有节点
D
A-致命缺点（critical）;B-严重缺点（major）;C-主要缺点（main）；D-次要缺点（minor）
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