浅谈无砟轨道施工技术毕业论文终稿.docx

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浅谈无砟轨道施工技术毕业论文终稿

浅谈无砟轨道施工技术

1.绪论………………………………………………………………………6

1.1选题的背景和意义…………………………………………………………6

1.2研究的容…………………………………………………………………6

2.路基级配碎石填筑施工……………………………………………………7

2.1作业要点……………………………………………………………………7

2.2施工工艺流程图……………………………………………………………7

2.3过程控制及方法……………………………………………………………7

2.4进行质量标准及工序验收…………………………………………………9

3.底座及凸形挡台施工………………………………………………………9

3.1钢筋混凝土底座及凸形挡台施工作业……………………………………9

3.2施工工序过程控制及方法…………………………………………………9

4.客运专线CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道混凝土轨道板生产…………………13

6.水泥乳化沥青砂浆的灌注………………………………………………28

7.钢轨铺设及精调施工……………………………………………………31

8.小结………………………………………………………………………32

参考文献……………………………………………………………………34

致…………………………………………………………………………35

附录二………………………………………………………………38

中文摘要

随着高速铁路的发展,无砟轨道越来越多地用于高速铁路轨道形式中,哈大客运专线作为国"十一五"规划的重点建设工程广应用CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道,而在CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道施工中以轨道板生产、底座及凸形挡台施工、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆的灌注、钢轨铺设及精调为重点过程。

本文以哈大线CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道为依据探讨研究其施工流程和关键步骤。

本设计可望投入实际应用,为无砟轨道施工提供用资料。

关键词：

CRTS-Ⅰ型无砟轨道板砂浆的灌注精调

Abstract

Withthedevelopmentofhigh-speedrailway,nofragmentsareincreasinglyusedtotrackhigh-speedrailwaytrackintheformofKazakhstanasamajorpassengerlinecountry"EleventhFive-YearPlan"ofthekeyprojectstheapplicationofbroad-CRTS-Ⅰtypefragmentsslabtrack,andintheCRTS-Ⅰtypeslabtrackconstructionfragmentstotrackproduction,baseandconvexblockTaiwan'sconstruction,adjustmentofthetrackboard,cementmortarreperfusionemulsifiedasphalt,railconstructionandtheprocessoffine-tuningfocus.Inthispaper,Harbin-DalianlineCRTS-Ⅰtypeslabtrackfragmentsbasedonstudiesofitsconstructionprocessandkeysteps.

Intothedesignofpracticalapplicationisexpectedfornon-trackconstructionwithfragmentsofinformation.

Keywords

CRTS-ⅠwithoutafranticjumbleoftrackThemortarFinetuning

1.绪论

1.1选题的背景和意义

1.1.1选题的背景

在世界高速铁路快速发展的情况下,哈大铁路客运专线是我国"十一五"规划的重点建设工程项目之一,哈大客运专线哈段位于东北严寒地区,铺设无砟轨道面临冬期漫长、极端最低气温低、年温差大,季节性冻害和雪害等不利条件,结合沿线的气候环境特点和工程特征,分析了国外应用较为成熟的几种无砟轨道的技术特点和适应性,提出了无砟轨道的选型及施工技术。

1.1.2意义

因无砟轨道具有以下优点

〔1〕一次投资比较低；

〔2〕维修费用低、维修时间短；

〔3〕为高速行车提供了一个平稳且低噪声的条件；

〔4〕可承受较大的轴重；

〔5〕与其他无碴轨道一样,对长钢轨的变形起到稳定作用。

则世界上很多国家都将无砟轨道做为一个发展方向。

具有代表性的国家有日本、德国、英国、前联、荷兰等。

为适应铁路的发展,我国在近年来规划了多条客运专线,大量釆用无砟轨道。

而无砟轨道施工技术是生产过程中的一个重要环节,所以研究无砟轨道施工具有重要意义。

1.2研究的容

本设计主要研究:

〔1〕路基级配碎石填筑施工；

〔2〕底座及凸形挡台施工；

〔3〕CRTS-Ⅰ型无砟轨道的生产；

〔4〕轨道板铺设与调试；

〔5〕水泥乳化沥青砂浆的灌注施工；

〔6〕长钢轨铺设及精调施工

本设计以哈大客运专线CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道施工为基础,探讨和述了以台座法施工的无砟轨道施工重要过程。

2.路基级配碎石填筑施工

2.1作业要点:

试摊碾压、级配碎石摊铺、整型、碾压、接缝处处理。

2.2施工工艺流程图

路基级配碎石填筑施工流程图

2.3过程控制及方法

2.3.1试摊碾压

级配碎石填筑前进行试验摊铺碾压以确定同一批量级配碎石的虚铺系数。

试验段级配碎石拟采用一次摊铺碾压,成型后一次性达到设计要求标高,因此试验所得虚铺系数务求准确。

2.3.2级配碎石摊铺

在线路中心桩及两侧路肩桩上标示出基床表层施工层的虚铺厚度标高并挂线。

采用每10m一个桩,以免距离过长,引起中间有塌落现象发生。

采用推土机摊铺,按略大于计算的虚铺厚度将级配碎石摊平,表面力求平整,两侧路肩按虚铺厚度用人工填筑,找平、用小夯夯实。

2.3.3整型

级配碎石摊铺后,对于局部低洼处,人工用铁锹填筑碎石找平,高的地方用齿耙耙平,拣出超出尺寸的颗粒,消除粗细颗粒"窝"以及局部过分潮湿或过分干燥之处,然后将4m长的钢轨横着放倒在级配碎石上用推土机牵引捞平,再用压路机不开振动快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整。

水平仪测放标高,对于局部低洼处,用齿耙将表层部分耙松,并补充级配碎石进行找平。

必要时,可再稳压一遍,按照规定的坡度和路拱进行施工,特别要注意接缝处施工。

当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。

如表面水分蒸发较多,明显干燥失水,应在其表面喷洒适量水分,再进行碾压。

2.3.4碾压

碾压时,应采用先静压、后弱振、再强振的方式,最后静压收光。

直线地段,应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段,应由侧路肩向外侧路肩进行碾压。

沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm,各区段交接处,纵向搭接压实长度不应小于2m,上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

采用18t<振动>压路机由两侧路肩向路拱中心碾压,压实的原则是"先轻后重,先慢后快,先静后振,最后再静"。

压实遍数与级配碎石的虚铺厚度有关系,虚铺厚度越大,压实遍数越多；虚铺厚度越小,压实遍数越少。

碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮等现象,要及时翻开,换填新级配碎石或用其他方法处理,使其达到质量要求。

碾压后的基床表层质量应符合设计要求,局部表面不平整应补平并补压。

已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行,并做好基床表面的保护工作,防止表层扰动破坏。

严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

2.3.5接缝处处理

横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压,并注意调整其含水率,纵向应避免工作缝。

级配碎石摊铺采用全断面摊铺不留纵缝。

同日施工的两工作段的衔接处,从整型到碾压都进行搭接施工,搭接施工长度为10～20m。

2.4进行质量标准及工序验收

3.底座及凸形挡台施工

3.1钢筋混凝土底座及凸形挡台施工作业

底座及凸形挡台施工工艺流程见附录一

3.2施工工序过程控制及方法

材料经材料部门检验后的施工工序有:

路基基础面检查、评估和处理,测设基桩,底座模板安装,底座和凸形挡台钢筋施工,底座混凝土施工,凸台施工。

3.2.1路基基础面检查、评估和处理

<1>底座施工前应对路基沉降变形观测资料进行分析评估,并提出分析评估报告。

工后沉降变形符合设计要求后方可进行底座施工。

<2>混凝土底座施工前,应按设计要求处理与路面的连接。

3.2.2测设基桩

<1>以CPIII网为基准利用全站仪和水准仪进行立模放样,使底座模板在正确的位置上架立。

<2>凸台施工前应沿线路中心线进行底座高程检测,高程测量应按精密水准要求往返观测,闭合于CPIII点。

<3>凸台的立模放样应用CPIII网控制点进行,运用全站仪和精密水准仪。

3.2.3底座模板安装

<1>模板采用定型钢模板,模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。

模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。

〔2〕按底座设计位置与高程支立模板,模板外侧支撑在固定设施上,确保模板稳定。

〔3〕根据底座计算高程调整模板的顶面高程,使底座高程达到设计要求。

曲线地段混凝土底座施工时,曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求。

〔4〕在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板,沥青板与路基垂直,并防止沥青板上浮。

〔5〕模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆,模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷隔离剂。

浇筑混凝土前,模型的积水和杂物应清理干净。

〔6〕桥梁上架立模板时严禁在桥面打孔定位。

3.2.4底座和凸形挡台钢筋施工

〔1〕钢筋下料

底座和凸形挡台钢筋在钢筋加工场集中下料,条件允许时可预先加工为钢筋网片。

①钢筋下料：

根据施工图纸尺寸计算下料长度。

下料时应根据钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹排料,一般先断长料后断短料以减少损耗。

②钢筋配料计算完毕,应填写配料表,同时每一编号的钢筋应制作一块料牌。

配料表上分别注明钢筋形状、尺寸、编号、数量以及钢筋级别、直径。

配料表作为钢筋加工的依据,料牌则系于已加工好的钢筋上。

③钢筋由切断机下料,钢筋下料时去掉钢筋有缺陷的地方。

在切断过程中,如发现钢筋有裂纹和脆断,立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映,妥善处理。

〔2〕钢筋焊接

热轧带肋钢筋连接应采用闪光对焊,钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁建设［《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。

钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》〔JGJ18〕的规定和设计要求。

承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时,应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》〔JGJ108〕的规定和设计要求。

〔3〕钢筋加工

①钢筋弯曲成型前,根据配料表上标明的形状、尺寸,用石笔或粉笔将弯曲点位置划出。

划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值,划线应在工作台上进行,一侧设铁尺,将划线尺寸从配料表上抄到成型台的铁尺上,然后以铁尺上尺寸为准。

第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表上标明的形状尺寸进行复核,符合要求后再成批生产。

②钢筋弯制过程中如发现钢筋脆断、过硬、回弹或焊接处开裂等现象要及时反馈给制梁场技术部,找出原因及时处理。

③成型后的钢筋要求形状正确,平面上没有凹曲现象,在弯曲点处不得有裂纹。

④钢筋加工成型后,按编号分类、分批存放整齐,设置标识牌,并做防护措施。

⑤热轧带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

⑥钢筋成型须每天抽检一次,并做好检验状态标识。

〔4〕钢筋绑扎

①钢筋运抵工作面后利用钢筋编制架快速进行钢筋绑扎,交叉点处按设计要求进行绝缘处理。

②钢筋绑扎前先熟悉施工图,核对钢筋配料表和料牌。

核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量,如有错漏,应纠正增补。

检查钢筋是否有锈蚀现象,对严重者应予以剔除。

③做好保护层垫块、绑扎材料和工具的准备。

钢筋绑扎一般采用22#绝缘铁线,两根为1股。

所需铁丝规格根据绑扎钢筋直径而定。

④钢筋绑扎应牢固,骨架要有足够的刚度,保护层垫块放置要牢固,使其在浇筑混凝土过程中不致松动。

⑤钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。

当设计无具体要求时,构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。

⑥按照设计要求对钢筋网进行绝缘检测。

⑦钢筋骨架绑扎完后,必须经班组自检、互检,符合标准后,经专检人员验收合格,填写好记录,签字后方可进入下一道工序。

〔5〕钢筋接头设置要求

钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。

配置在"同一截面"受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。

按设计要求预埋底座的横向不锈钢排水管,排水管端部设置临时管堵,防止混凝土浇注时进入管。

3.2.5底座混凝土施工

〔1〕混凝土浇筑

①混凝土浇筑前,应再次对底座围的杂物积水进行彻底清理。

②混凝土入模前对底板喷水雾湿润。

③混凝土浇筑过程中,由专人检查模板加固状态,确位准确、支撑牢固。

④混凝土入模前检查混凝土温度、塌落度,一般条件下混凝土的入模温度不应低于5℃、不宜超过30℃。

⑤混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m。

当大于2m时,应采用滑槽、溜管等设施辅助下落,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m,保证混凝土不出现离析想象。

⑥底座混凝土应连续浇筑完成,中断位置应设在预留伸缩缝处。

混凝土浇筑过程中避免漏捣、过振,混凝土终凝前对表面进行拉毛。

⑦湿接缝处的混凝土表面,在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润,但不得有积水。

⑧施工缝的留设位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。

⑨混凝土浇筑时应严格控制底座混凝土表面高度。

⑩混凝土的强度等级必须符合设计要求。

抗压强度标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作,其试件的取样与留置频率应符合下列规定：

a>每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次。

b>每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次。

c>每次取样应至少留置一组试件。

〔2〕混凝土养生。

①混凝土浇筑完毕后,采用自然养护。

在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护,在12h用塑料膜覆盖养生,养护时间不得少于7天。

②混凝土强度达到1.2MPa以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。

③强度满足施工图要求后拆除模板。

<如无具体要求,侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上,其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆模。

>

④在混凝土未达到设计强度80%之前,严禁各种车辆在底座上通行。

⑤底座混凝土拆模后24小时,进行凸形挡台的施工。

〔3〕拆模

拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃,混凝土部开始降温前不得拆模。

3.2.6凸台施工

〔1〕模板安装

①凸型挡台砼施工采用特制的模板,模板有足够的强度、刚度和稳定性。

凸台模板设有配套CPⅢ测量装置支架。

②在底座砼浇注完毕并拆模后24h进行凸型挡台砼施工,在进行凸形挡台施工前采用与CPⅢ网点联测的精密测量的办法控制其位置,进行反复对中及高程调整,使其高程、距离的偏差与线路中线的偏差均小于±2mm。

③凸台模板与预埋在底座混凝土上的螺母进行固定连接,以保证凸台准确定位。

④凸台精确测量,且准确定位固定后,即可拆除测量装置。

〔2〕混凝土施工

①凸台混凝土性能要求同底座混凝土。

②采用插入式振捣器振捣,凸形挡台混凝土施工达到设计高程后,表面必须抹平。

混凝土经至少24小时养生后拆除模板。

4.客运专线CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道混凝土轨道板生产

4.1轨道板生产工艺流程

轨道板生产工艺流程图见附录二

4.2工序过程控制及方法

材料经材料部门确认后,轨道板生产进行特殊工序为：

混凝土搅拌、混凝土灌注和预应力筋拉。

4.2.1模板

〔1〕轨道板模型应具有足够的强度和刚度,主体结构应由厚度在20mm以上的Q235钢板焊接而成,焊接后应有应力消除的工艺过程。

〔2〕模板的制造容许公差以轨道板成品容许公差的1/2为准；

〔3〕模板支承基础应平整、坚实,不得因其不均匀性下沉引起模板变形；

〔4〕模板应实行日常检查和定期检查,检查结果应记录在模型检查表中。

日常检查应在每天作业前进行,容包括：

外观、平面度。

定期检查每月进行一次,容包括：

长度、宽度、厚度和平面度。

〔5〕对安装震动器部位的钢模板和震动器应经常检查有无裂纹及松动,保持其安装的牢固性和可靠性。

〔6〕对暂时停用的轨道板模型应涂油遮盖防止生锈和变型。

4.2.2钢筋加工

〔1〕钢筋堆放

①钢筋的堆放场地宜硬化处理、应平整、干燥,钢筋存放的地面应垫高不低于15cm,按批次和不同牌号、不同规格分别存放并挂标识牌,不合格的钢筋应设有明显标志,严禁混放。

钢筋成品要分部位名称,按号牌顺序堆放,不得将用于不同部位的钢筋叠放在一起。

②环氧涂层钢筋为定长加工,在运输及存放过程中不得损坏涂层。

〔2〕钢筋下料

钢筋在钢筋加工场集中下料。

①钢筋下料：

根据施工图纸尺寸计算下料长度。

下料时应根据钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹排料,一般先断长料后断短料以减少损耗。

②钢筋配料计算完毕,应填写配料表,同时每一编号的钢筋应制作一块料牌。

配料表上分别注明钢筋形状、尺寸、编号、数量以及钢筋级别、直径。

配料表作为钢筋加工的依据,料牌则系于已加工好的钢筋上。

③钢筋由切断机下料,钢筋下料时去掉钢筋有缺陷的地方。

在切断过程中,如发现钢筋有裂纹和脆断,立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映,妥善处理。

④钢筋的切断

a.钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间必须有合适的间隙<以1-2mm为合适>,刀刃应磨成一定的角度。

b.将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上,沿标志固定挡板,将钢筋端头顶齐,如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。

c.钢筋端头要顶到活动挡板,将钢筋落入切断机切断,为防止差错,应先试断一根,检查合格后,再成批切断。

d.在下长料时,注意钢筋同一截面焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的50%,"同一截面"同一根钢筋上不得超过一个接头。

⑤切断注意事项：

一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定围,如采用GB40B切断机时,一次切断钢筋根数见下表

表GB40B剪切截面换算表

螺纹钢筋直径

强度

N/mm2

尺寸

数量

材料截面

Φ10

σb≤450

8

螺纹

〔3〕钢筋焊接

热轧带肋钢筋连接应采用闪光对焊,钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁建设《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。

钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》〔JGJ18〕的规定和设计要求。

〔4〕钢筋弯曲成型

①工艺流程:

准备→划线→试弯→成批弯曲→〔纵向钢筋涂层〕→堆放。

②钢筋在弯曲成型前,首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸,以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。

③钢筋弯曲成型前,根据配料表上标明的形状、尺寸,用石笔或粉笔将弯曲点位置划出。

划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值,划线应在工作台上进行,一侧设铁尺,将划线尺寸从配料表上抄到成型台的铁尺上,然后以铁尺上尺寸为准。

第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表上标明的形状尺寸进行复核,并校对钢筋的弯曲的顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适,经过调整后,符合要求后再成批生产。

④钢筋弯制过程中如发现钢筋脆断、过硬、回弹或焊接处开裂等现象要及时反馈给制梁场技术部,找出原因及时处理。

成型后的钢筋要求形状正确,平面上没有凹曲现象,在弯曲点处不得有裂纹。

钢筋加工成型后,按编号分类、分批存放整齐,设置标识牌,并做防护措施。

⑤热轧带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

⑥环氧涂层钢筋在运输及绑扎过程中不得损坏涂层。

弯曲时应在弯曲机心轴和挡板处辅以橡胶垫层。

⑦机械弯曲时,不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。

当采用GW40B钢筋弯曲机时,弯曲机附件应用如表12

表12GW40B钢筋弯曲机弯曲要求

项目

钢筋直径

中心柱及套

工作盘孔距

转速

参数

Ф10

Ф25、Ф35

71

17

⑧钢筋成型须每天抽检一次,并做好检验状态标识。

〔5〕钢筋骨架预制

①绑扎程序:

划线→备料→摆放→绑扎钢筋→绑扎垫块。

②钢筋定位

纵向钢筋定位：

在编架台纵向等边角钢两直角边交线上按轨道板钢筋图纵向钢筋的间距、数量刻成宽11mm、深4mm的小槽,编架时横向钢筋落入槽以便定位。

横向筋定位按轨道板钢筋图要求,在编架台两侧横向角钢上用油漆作出标记。

在四边角钢上标明纵横向拉成孔孔位。

③钢筋绑扎前先熟悉施工图,核对钢筋配料表和料牌。

核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量,如有错漏,应纠正增补。

检查钢筋是否有锈蚀现象,对严重者应予以剔除。

④备料：

按设计图将各号钢筋、垫块和22#绑扎铁线运至编架场,按规格堆放。

⑤摆、绑钢筋顺序：

底面横向钢筋→纵向钢筋→圆弧钢筋→纵向端头箍筋→顶面横向钢筋→箍筋的架立筋<由外向里绑>→绑箍筋接头→垫块。

⑥轨道板钢筋绑扎点如下：

a>箍筋与主筋垂直,交点逐点绑扎。

箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。

箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。

箍筋接头叠合处逐点绑扎。

b>绑扣形式以不易松脱为准,绑点如有松脱,应紧扣或重绑。

c>垫块应呈梅花形交错布置,设置数量为每平方米4块,钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。

塑料垫块设置位置见图：

净保护层厚度应大于35mm,并小于37mm。

设置位置为侧面和底部。

⑦钢筋绑扎应牢固,骨架要有足够的刚度,保护层垫块放置要牢固,使其在浇筑混凝土过程中不致松动。

⑧绑扎铁线应优先采用绝缘型铁线其线尾应扭向骨架,当采用其它绑扎铁线时其扎点间绝缘电阻不得小于2MΩ。

骨架不得有油污及扭曲。

按照设计要求对钢筋网进行绝缘检测。

⑨钢筋骨架绑扎完后,必须经班组自检、互检,符合标准后,经专检人员验收合格,填写好记录,签字后方可进入下一道工序。

〔6〕轨道板骨架安装。

①安装程序：

钢筋骨架入模→校正钢筋骨架→安绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒→安装预应力钢棒→安装起吊螺母及螺旋筋→校正。

②吊入骨架：

骨架放入模板时,应注意避开绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒位置。

若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢筋位置,可适当移动普通钢筋位置,但移动后必须重新绑扎牢靠。

将骨架放于底模上,骨架如有偏斜、扭曲,应进行调整。

现场采用平板靠尺,担置在两边侧模上,用钢尺检查靠尺边缘至钢筋边缘距离,对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。

对环氧涂层钢筋不得损坏表面涂层。

③安绝缘预埋套管和CA砂浆灌注孔抽拔芯棒：

④模板组装完后,进行预埋套管安装,一人在底模上的套管固定器上安装预埋套管,并将其打紧并旋转将绝缘套管固定,其与底模间不得有间隙。

⑤安好预埋套管后,用相同方法安装CA砂浆灌