暗挖隧道开挖作业指导书.docx
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暗挖隧道开挖作业指导书
暗挖段隧道开挖作业指导书
第一节编制依据及原则
1.1编制依据
（1）.《杭州市解放路延伸工程一标段》工程承包合同书。
（2）.《杭州市解放路-新安江路连接线工程施工图设计（隧道分册）》、《杭州市解放路-新安江连接线工程基坑支护设计（施工图部分）》、《杭州市解放路延伸线工程岩土工程勘察报告》。
（3）.踏勘工地，从现场调查、采集、咨询所获取的资料。
（4）.我单位的施工能力、技术力量和经济实力。
（5）.国家现行技术规范、标准及有关市政工程的技术资料。
1.2编制原则
（1）.按照招标文件、投标书、施工图的要求，结合暗挖段隧道的施工环境、特点、工程量及本标段总工期要求进行编制。
（2）.指导思想是：
施工技术先进、施工方法稳妥可靠、施工组织科学、优质、高效、安全、不留后患。
（3）.贯彻技术与经济统一，积极应用“四新”，不断提高施工技术水平和施工机械化，以提高施工进度和工程质量。
（4）.坚持实事求是的原则，正确选择施工方法，合理安排施工顺序，加快建设速度，做好人力、物力的综合平衡，均衡生产。
（5）.以确保施工安全、质量、工期、环境保护要求为目标。
（6）.加强隧道的工程地质、水文地质调查及超前地质预报工作，建立以地质工作为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
（7）.在确保质量的基础上，缩短工期，节约材料，降低成本，高效完工。
第二节工程概况
本标段暗挖隧道由左、右两座分离式小间距隧道组成。
隧道覆土厚度2.5～5.5m，左、右线隧道中心间距为12.546～13.28m，净间距为0.18～0.75m。
采用浅埋暗挖法（CRD工法）施工。
分别利用两端的明挖基坑作为超前预支护及暗挖进洞施工工作井，同时作为隧道施工人员上下通道和进料出碴通道。
2.1设计概况
本标段隧道衬砌结构按新奥法原理设计，采用复合式衬砌结构。
隧道采用三心圆内轮廓形式，暗洞开挖拱部r1=6.322m，r2=5.402m，隧道内轮廓净宽11.578m，净高7.394m。
单管隧道开挖理论净面积为96.22m2。
拱部采用φ108管棚（管内压注双液浆或混凝土填充）进行超前预支护；全断面采用TSS型小导管（压注MC超细水泥-水玻璃双液浆）进行超前预加固地层。
初期支护采用30cm厚的C30喷射钢纤维混凝土、间距0.5m格栅钢架及外侧边墙系统锚杆联合支护；临时支护采用C20素喷混凝土和间距0.5m格栅钢架进行联合支护。
详见图1《隧道开挖断面图》。
2.2工程地质
本标段隧道洞身范围在+3.89m～-7.74m之间，根据地勘资料表明，开挖土层为2c砂质粉土层、3a砂质粉土夹粉砂。
本标段地质条件复杂，土体富含水、3a层夹有中风化凝灰岩块石及大量朽木，为早期杭州城城墙护堤，砂质粉土填充，质不均一，自稳性极差。
隧道洞身范围内土体主要为：
砂质粉土层和砂质粉土夹粉砂层，该地层土体稳定性差，土体内聚力12KPa左右，内摩擦角280左右，土体饱和含水，
天然含水量27%左右，垂直渗透系数一般在10-4～10-3左右，水平渗透系数是垂直渗透系数的3倍多，震动易液化。
隧道顶部覆土层主要为：
杂填土及素填土层、砂质粉土层，该地层土体自稳定差，受地表水补给，土体饱和含水，地下水位一般在地表下1.5m左右。
隧道下卧土层主要为：
砂质粉土夹粉砂层。
第三节总体施工顺序及主要施工方法
本标段暗挖段隧道，净间距为0.18～0.75m，采用CRD工法施工。
隧道进洞前需完成拱部φ108管棚施工、TSS管注浆超前预支护、破除咬合桩等工序。
根据CRD工法开挖要求，全断面共分6部实施完成。
施工过程中本着“管超前、严注浆、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，充分考虑开挖支护的时空效应，实施动态管理，及时进行信息反馈，适时施作二次衬砌。
根据暗挖隧道CRD工法施工特点，结合两端基坑开挖情况，利用基坑内土体做工作平台，进行管棚施工。
采用超细水泥-水玻璃浆液通过TSS管进行周边、水平开挖范围内土体注浆，超前预加固地层。
分块破除咬合桩后，即可进行暗洞开挖及初期支护。
3.1管棚施工
本标段暗挖隧道，管棚均采用φ108×8钢管，在拱部1200范围内沿隧道拱部布置，环向间距20cm或40㎝。
1.套拱
采用C25混凝土套拱做管棚固定墙，套拱内埋设四榀16号工字钢，工字钢与管棚φ127导向管焊成整体。
（1）.工字钢架
套拱支撑工字钢采用I16热轧工字钢，由拱部1节、边墙2节共3段组成，各单元由工字钢、连接板焊接成型，单元间由螺栓连接。
拱架加工前先在平整地面按设计轮廓线1：
1比例进行支撑工字钢放样，工字钢下料采用氧焊切割，工字钢采用冷弯机冷弯成型，其成型弧度须符合设计要求并不得有翘曲变形，工字钢与连接钢板间采用双面满焊。
加工完成后必须进行试拼，并进行必要的调整，满足工字钢拼装要求。
检验标准
接头处焊缝高度：
Hf=6mm（腹板），Hf=10mm（翼缘）。
工字钢下料长度：
±1㎝，
加工精度要求：
周边轮廓偏差为±2cm，平面（翘曲）偏差为±2cm。
（2）.测量放线
根据基坑开挖进程，在咬合桩上分部精确测放出套拱位置（在明洞外轮廓线以外），用红油漆做出明显标识。
（3）.凿除咬合桩混凝土
凿除套拱范围内咬合桩混凝土，凿除深度10cm。
（4）.架设工字钢
按测量放线准确定出工字钢位置，割除管棚通过范围的混凝土桩外层钢筋。
工字钢间距60cm，自里向外架设四榀工字钢，将靠近咬合桩的一榀工字钢与咬合桩钢筋焊牢，用φ127导向管将四榀工字钢连接，导向管采用φ22固定筋将导向管与工字钢焊接牢固，导向管中心间距300mm，导向管安装倾角拱部控制在1～20，考虑钻进过程中管棚自重影响，中间导向管倾角可选择较大倾角，两侧可选择较小倾角。
检验标准
工字钢安装：
周边轮廓偏差为±2cm，平面（翘曲）偏差为±2cm。
导向管：
沿开挖轮廓法线方向：
0，+0.50。
（5）.架设模板
套拱内外模板均采用组合钢模，夯实工作平台，支撑采用弧形木结构支撑，沿线路方向每50cm设枕木一道。
工字钢拱脚处采用夯实处理，并下垫枕木，确保拱脚不下沉。
（6）.浇筑混凝土
工字钢支撑、导向管、模板经自检合格，报监理工程师检验合格后，浇筑C25商品混凝土，自拱脚对称向上浇筑，并随时观察模板是否发生变形。
一旦模板出现变形，应及时进行处理，调整模板至设计位置，混凝土达到设计强度的100%后方可拆除支撑。
混凝土浇筑完成，及时进行洒水养生。
（7）.套拱施工分为三部分，第一部分套拱完成并达到设计强度的80%后，方可进行管棚的施工。
第二、第三部分套拱根据基坑的开挖进度及时进行施工,见图2。
3.2Φ108管棚施工
管棚施工方法详见《管棚施工方案》。
管棚设计参数
1.钢管规格：
热轧无缝钢管φ108mm，壁厚8mm，节长3m、6m；
2.管棚长度：
详见设计交底；
3.环向间距：
20或40mm；
4.倾角：
平行与路线纵坡；方向：
平行与路线中线；
5.钢管施工误差：
径向不大于20cm；
6.隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m。
注浆参数
水泥浆：
水玻璃体积比1：
0.5；
水灰比：
1：
1；
水玻璃：
浓度为35波美度，模数2.6；
注浆压力：
初压0.5～1.0Mpa，终压2.0Mpa。
3.3超前预加固地层
暗挖开挖前，先对隧道开挖范围内土体进行全断面预注MC超细水泥—水玻璃双液浆，超前预加固地层和止水。
掌子面预注浆分周边、正面注浆两种型式，根据隧道暗挖分部施工逐步进行。
1.注浆材料
注浆材料采用MC超细水泥—水玻璃双液浆。
注浆材料参数表1。
注浆材料参数表表1
浆液种类
水泥品号
原水玻璃浓度
水灰比（W:
C）
体积比（C:
S）
稀释后水玻璃浓度
MC超细水泥—水玻璃双液浆
MC超细水泥
43Be’
1.8～2.5：
1
1:
1～0.5
30～33Be’
2.注浆参数
注浆参数表表2
序号
参数名称
正常段
1
加固范围
开挖轮廓线外1m
2
注浆管间距
每部周边30cm，其它50～80cm。
3
注浆管长
拱部3m、墙底6m
4
止浆岩墙
掌子面喷射C20砼，厚度30cm
5
注浆步距
0.6m
6
浆液扩散半径
0.5m、古树段0.2m
7
注浆速度
15～35l/min（古树段取小值）
8
注浆终压
1.0～1.2MPa
9
单孔注浆量
520l（古树段240l）
10
单段注浆量
130l（古树段60l）
11
凝胶时间
30sec～3min
12
超细水泥浆液配比
1：
1.8～2.5（重量比古树段取小值）
13
双液浆比
MC：
S=1：
1（体积比）
3.注浆施工
（1）.注浆工艺流程图
见图3《注浆施工工艺流程图》。
图3注浆施工工艺流程图
（2）.注浆作业
采用YT-28型风钻成孔,钻穿止浆岩墙后,将TSS注浆管按设计要求直接顶进。
注浆机具采用国产KBY-50/70型双液注浆泵。
采用TSS管周边注浆结合小导管掌子面水平注C-S双液浆对土体加固。
根据周边环境以及CRD工法的操作空间限制，TSS管周边注浆管长拱部为3m，外插角10～15°。
每循环开挖0.5m，开挖3个循环后，施作下一循环超前小导管注浆。
注浆以压密注浆方式为主,采取后退式分段注浆，即利用止浆塞，在注浆孔内由孔底进行注浆，每次注浆段长0.6m。
注完第一注浆段后，将注浆芯管和止浆系统采用管钳提至第二注浆段，进行第二注浆段的注浆，如此循环，直至该孔结束。
周边注浆、正面注浆外第一环为强注浆，正面其它注浆根据分块大小均布。
注浆孔布置图见图4。
（3）.注浆顺序
注浆顺序采取由外向内,间隔先注单号孔，然后注双号孔，这样有效地形成挤压、密实的作用，达到注浆的目的。
4.注浆结束的判定标准
（1）.达到设计注浆量或达到设计注浆量的80%以上；
（2）.达到设计终压并稳定一段时间；
（3）.注浆过程中漏浆严重，不得不停止注浆，但要详细记录，以便采取补救措施。
5.注浆效果检查
为了防止开挖时发生坍塌漏水事故，注浆结束前必须进行注浆效果检查，如未达到要求应进行补孔注浆。
（1）.检查方法有分析法，分析注浆记录，看每个孔的注浆压力、注浆量是否达到要求，注浆过程中漏浆、冒浆情况是否严重，以浆液注入量估算浆液
扩散半径，分析与设计是否相同。
（2）.钻孔检查法，根据注浆记录，在注浆最薄弱的部位确定检查孔。
对检查孔进行钻孔检查，检查孔无涌水、涌砂。
对检查孔进行注水试验，通过测试其渗透系数综合评价。
（3）.开挖后取样，开挖后对揭露的注浆固结体取样，观察其注浆效果，必要时测试其力学指标。
用YT28风钻直接顶进，及时进行注浆。
注浆完成后，小导管端部焊接在钢架上，与钢架共同作用，达到最佳支护效果。
3.4破除咬合桩
在大管棚第一步及超前预加固地层完成后，即可进行咬合桩的破桩工作，根据基坑开挖结合CRD工法，将破桩分六步进行，施工步骤及方法如下：
第一步；先测量放线标出隧道各分部开挖外轮廓线，并用油漆标示在咬合桩上。
破桩采用风镐从上至下，先素桩后钢筋桩逐步破除①部咬合桩。
第二步；按第一步方法依次破除第②至第⑥部咬合桩。
咬合桩破除步骤及方法见图4《隧道洞口处咬合桩破除施工方法图》。
3.5CRD工法
根据国内外的工程实践，及本暗挖段地层构成，特别是在砂质粉土层中施工，浅埋暗挖法的施工必须贯彻以下原则：
1.管超前
采用超前支护的各种手段，提高掌子面的稳定性，防止周围土体松弛和坍塌；本暗挖段采用Φ108管棚、TSS管小导管注浆超前预加固地层。
2.严注浆
超前支护施工完成后，立即进行压注超细水泥-水玻璃双液浆，加固隧道
周围土体形成一个具有一定强度的止水壳体，以增强周围土体的自稳能力和防止开挖时失水带走砂土造成地表沉降。
3.短开挖
一次注浆，多次开挖，即限制一次开挖进尺0.5m，减少周围土体的松弛。
4.强支护
严格按设计进行初期支护、临时支护的施工，使其具有较大的刚度，以控制开挖初期的变形。
5.快封闭
台阶法施工中，合理确定台阶长度，及时控制周围土体松弛。
必须采用临时仰拱封闭，开挖1环，封闭1环，提高初期支护的承载能力。
6.勤量测
对隧道施工过程中进行经常性的量测，掌握施工动态，及时反馈，根据量测结果指导施工。
本段暗挖隧道属超浅埋暗挖隧道，结合两侧明挖隧道基坑咬合桩，本段暗挖隧道施工分进洞段、洞身段两种开挖方法，进洞段是指明暗隧道交界处，即隧道通过基坑咬合桩和旋喷桩加固段，其它地段均为洞身段。
3.5.1进洞段开挖
本暗挖隧道端头采用旋喷桩加固，加固范围3m，深度至设计结构底板下3m。
隧道进洞段施工主要施工步骤见图5。
第一步：
待基坑开挖至①、②部下0.5m处，先在隧道拱部进行大管棚超前预支护和①、②部隧道超前预注MC超细水泥-水玻璃双液浆，先后破除①、②部进洞处咬合桩，分别进行①、②部支护。
第二步：
开挖基坑至③、④部下0.5m处，接长套拱及施工余下管棚,及时进行③、④部隧道超前预注MC超细水泥-水玻璃双液浆，先后破除③、④部进洞处咬合桩，分别进行③、④部支护。
第三步：
开挖至基坑底标高，进行下部套拱混凝土、底部垫层混凝土浇筑，并对⑤、⑥部隧道超前预注MC超细水泥-水玻璃双液浆，先后破除⑤、⑥部进洞处咬合桩，分别进行⑤、⑥部支护。
咬合桩破除后，即分部进行周边格栅钢架、临时格栅钢架的架设。
在咬合桩范围内连续架设二榀格栅钢架，格栅钢架与咬合桩钢筋焊接，喷射C30钢纤维混凝土。
3.5.2洞身开挖
采用CRD工法，人工手持洋镐或采用风镐分部开挖，手推胶轮斗车出土，汽车吊配合吊斗垂直提升土方，15T自卸汽车外运土方至指定土场。
每部开挖进尺0.5m后及时进行初期支护和临时支护，上下台阶错距3.5m。
在施工过程中加强施工监测管理并根据监测反馈结果来调整循环进尺和台阶错距。
CRD工法施工方法示意图见图6及图7。
1.施工步骤
（1）.开挖①部，正面留核心土，循环进尺0.5m，底板滞后掌子面1～2个循环。
拱部、内侧墙、掌子面初喷素混凝土5cm，对结构进行初步封闭。
架立拱部初期支护格栅钢架及内侧墙、底板临时格栅钢架，拱部喷射25cm钢纤维混凝土，内侧墙及底板喷射15cm（20cm）素混凝土，进行结构封闭。
（2）.①部开挖2.5m后，用短台阶法开挖②部，正面留核心土，循环进尺0.5m，底板滞后掌子面1～2个循环。
拱部、外边墙、内侧墙、掌子面初喷素混凝土5cm，对结构进行初步封闭。
架立外边墙初期支护格栅钢架及内侧墙、底板临时格栅钢架。
外边墙复喷25cm钢纤维混凝土，内侧墙及底板复喷15cm（20cm）素混凝土，进行结构封闭。
（3）.①部开挖3.5m后，开挖③部，正面留核心土，循环进尺0.5m，底板滞后掌子面1～2个循环。
拱部、内侧墙、掌子面初喷素混凝土5cm，对结构进行初步封闭。
架立拱部初期支护格栅钢架及内侧墙、底板临时格栅钢架，施作外边墙自进式吉迈注浆锚杆，注浆。
拱部复喷25cm钢纤维混凝土，内侧墙及底板复喷15cm（20cm）素混凝土，进行结构封闭。
（4）.③部开挖2.5m后，用短台阶法开挖④部，正面留核心土，循环进尺0.5m，底板滞后掌子面1～2个循环。
拱部、外边墙、内侧墙、掌子面初喷素混凝土5cm，对结构进行初步封闭。
架立外边墙初期支护格栅钢架及内侧墙、底板临时格栅钢架，外边墙复喷25cm钢纤维混凝土，拱部、内侧墙及底板复喷15cm（20cm）素混凝土，进行结构封闭。
（5）.②部开挖3.5m后，用短台阶法开挖⑤部，正面留核心土，循环进尺0.5m，底板滞后掌子面1～2个循环。
拱部、外边墙、内侧墙、掌子面初喷素混凝土5cm，对结构进行初步封闭。
架立外边墙、仰拱初期支护格栅钢架及内侧墙临时格栅钢架，施作外边墙自进式吉迈注浆锚杆，注浆。
外边墙、仰拱复喷（喷射）25cm（30cm）钢纤维混凝土，拱部、内侧墙复喷15cm（20cm）素混凝土，进行结构封闭。
（6）.⑤部开挖3.5m后，开挖⑥部，正面留核心土，循环进尺0.5m，底板滞后掌子面1～2个循环。
拱部、外边墙、内侧墙、掌子面初喷素混凝土5cm，对结构进行初步封闭。
架立外边墙、仰拱初期支护格栅钢架及内侧墙临时格栅钢架，外边墙、仰拱复喷（喷射）25cm（30cm）钢纤维混凝土，拱部、内侧墙复喷15cm（20cm）素混凝土，进行结构封闭。
（7）.拆除临时支护,拱顶进行注浆回填和施作防水层，架立二次衬砌格栅钢架和施作二次衬砌，安设止水条，施工缝进行注浆和结构装饰处理。
3.5.3.格栅钢架
本暗挖段隧道格栅钢架分初期支护格栅钢架及临时格栅钢架两种。
初期支护钢架每榀由8片组成，临时格栅钢架由7片组成，结构型式相同，片间采用8号角钢作连接钢板，4个M24×60连接螺栓连接。
1.测量放线
按设计图纸1:
1在平整场地上，放出格栅钢架和临时钢架的大样。
2.格栅钢架加工
格栅钢架在加工场加工成型，需经过试拼后方可大批量生产。
接头连接，要求每榀之间可以互换，验收合格后分部位进行编号、存放。
设计已预留沉降量5cm，加工时不再考虑预留拱度和加宽。
3.格栅钢架安架
格栅拱架及临时钢架安装随开挖分部垂直于隧道中线安设，拱架沿隧道环向封闭，纵向间距为50㎝。
钢架与周围土体尽量靠近，但应留2～3cm间隙作混凝土保护层。
钢架间纵向用Φ22钢筋连接，环向间距100㎝。
拱脚必须放在牢固的基础上，拱脚标高不足，不得用土、石回填，而应设置钢板或进行调整，必要时可用混凝土加固基底。
采用3mTSS注浆管或3.5m自进式吉迈注浆锚杆，严禁采用非注浆锚杆进行锁脚。
允许偏差
上下、左右偏差：
±5cm
倾斜度：
≯20
钢筋加工检验项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
备注
1
受力筋间距（mm）
±5
每榀检查5个断面，用尺量
2
箍筋间距（mm）
+0，-20
每榀检查5～10个间距，用尺量
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
每榀检查，用尺量
4
宽、高
±5
5
沿隧道周边轮廓偏差（mm）
±30
每榀检查，对照隧道周边轮廓大样
6
平面（翘曲）偏差（mm）
±20
3.5.4边墙注浆锚杆
边墙注浆锚杆仅在隧道单侧布置，位置见图1《隧道横断面图》。
采用自进式吉迈注浆锚杆，锚杆长3.5m，按1×1m梅花型布置。
1.自进式锚杆安装前，检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时进行清理。
2.锚杆体钻进至设计深度后，用空气洗孔，直至孔口或返气，方可将钻机和连接套卸下，交及时安装垫板及螺母，临时固定杆体。
3.锚杆灌浆料采用纯水泥浆，水灰比为1：
1，由杆体中孔灌入，水泥浆体强度达到5.0Mpa后,可上紧螺母。
注浆压力0.3～0.5MPa。
3.5.5喷射混凝土
本暗挖隧道喷射混凝土设计有两种型式，一是初期支护采用30cm的C30喷钢纤维混凝土；一是施工临时支护采用C20素喷混凝土。
1.喷射钢纤维混凝土
（1）.材料
A.由钢纤维、水泥、砂子（粒径0～5mm）、瓜米石（粒径5～10mm）、水、硅粉及外加剂组成。
B.水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥；砂石料级配满足下表要求。
喷射混凝土砂石料级配表
筛径（mm）
0.16
0.315
0.63
1.25
2.5
5.0
10
通过各种筛径的累计重量（%）
6～18
16～36
28～60
43～80
65～95
80～100
100
C.钢纤维长度偏差不应超过长度公称值的±5%；钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质；钢纤维内含有的因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质的总重量不应超过钢纤维重量的1%。
（2）.设计配合比
设计配合比见下表，还要根据试验结果进行调整。
钢纤维喷射混凝土设计配合比（kg/m3）
水泥
砂子
（0～5mm）
瓜米石
（5～10mm）
水
水灰比
钢纤维
硅粉
稳定剂
速凝剂
400
1232
532
193.5
0.45
40～50
30
5
25
施工配合比设计时考虑喷射混凝土水泥含量大、易产生裂纹等，掺加粉煤灰，已审批的施工配合比见下表。
钢纤维喷射混凝土施工配合比（kg/m3）
水泥
砂子
（0～5mm）
瓜米石
（5～10mm）
水
水灰比
钢纤维
粉煤灰
速凝剂
405
973
534
225
0.5
40
63
18
配合比允许偏差（重量比）
水泥和速凝剂：
±2%
砂、石：
±3%
（3）.钢纤维喷射混凝土力学指标
钢纤维喷射混凝土28天龄期力学性能指标要求如下：
单位容重：
2.3kg/m3
抗压强度：
32Mpa
粘结强度：
0.8Mpa
抗折强度：
3Mpa
抗拉强度：
2Mpa
弯曲韧度指数I10=6～8；I30=18～24
韧度系数R30/10=60～80
2.钢纤维喷射混凝土施工
采用潮喷工艺，喷射混凝土初凝不超过5min，终凝不超过10min。
水灰比控制在0.40～0.45，采用钢纤维播料机添加钢纤维，混合料的搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不得少于180s。
（1）.喷射前的准备工作
A.拆除作业面障碍物、清除开挖面的土渣、堆积物。
B.用高压风冲洗受喷面。
C.埋设控制喷射混凝土厚度的标志。
D.喷射机司机与喷射手不能直接联系时，应配备联络装置。
E.作业区应有良好的通风和足够的照明装置。
F.对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。
（2）.喷射作业
A.隧道每部每循环开挖完成后，及时进行初喷，初期支护、临时支护、掌子面处均喷射素混凝土5cm，喷射作业由自下而上顺序进行，先喷射钢架与壁面之间的混凝土、后喷射钢架之间的混凝土，钢架处加厚喷层以包裹钢架，确保钢架稳定。
B.架设格栅钢架后，进行复喷至设计厚度30cm。
喷射作业以适当厚度（5cm）分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，在表面喷射一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度等级不低于钢纤维喷射混凝土的强度等级（30MPa）。
岩面有较大凹洼时，结合初喷予以找平。
C.作业开始时，先送风、后开机，再给料；结束时，待料喷完后，再关风。
D.向喷射机供料连续均匀；喷射机正常运转时，料斗内保持足够的存料。
混合料随拌随用，严禁受潮。
E.喷射机的工作风压，满足喷头处的压力在0.1～0.15Mpa，喷头和受喷面垂直，保持0.6～1.0m的距离。
F.喷射混凝土终凝2h后，喷水养护不得少于14天。
3.喷射素混凝土
施工方法基本上同喷射钢纤维混凝土。
3.6二次衬砌
为确保隧道施工安全，初期支护沉降基本稳定后及时进行二次衬砌，二次衬砌滞后开挖初支一般为3～5倍洞径。
二次衬砌施工方法详见《暗挖隧道二次衬砌作业指导书》。
第四节抢险预案
本标段暗挖隧道覆土浅，属超浅埋暗挖隧道，施工技术难度大，加之该施工路段地理位置特殊，施工风险大。
为此，须制定一套行之有效的抢险预案，并在现场配备足量的抢险材料并严格按规划的场地存放，如：
砂、石、水泥、草带、钢管、工字钢、板材等和必要的应急设备，如：
千斤顶、钻机、风动凿岩机、汽车、注浆设备、搅拌机、φ609大钢管等，确保暗挖隧道施工顺利。
1.隧道涌水、涌砂防治技术措施
（1）.隧道开挖前采用全断面预注MC超细水泥—水玻璃双液浆超前预加固地层和止水，特别是周
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