压力容器制造的基本程序.docx

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压力容器制造的基本程序

压力容器制造的基本程序

一、基本术语

1.压力容器：

压力容器为最高工作压力大于及等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于及等于2.5MPa·L的盛装气体、液化气体和最高工作温度高于及等于标准沸点的液体的各种压力容器。

2.质量控制点

指压力容器安装全过程各系统质量控制中，由专人进行检查、见证的工序或部位。

3.停止点（H）

压力容器安装过程中必须暂时停止下来进行见证和检验的，未经指定责任人、指定部门和授权代表确认签字，此点就不能继续，以此来验证认定上道全部工序的正确，否则，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点。

4.见证点（R）

可以通过抽查、检查或审阅认可方式进行管理的工序点，一般在自检合格后，由监检人员对相应的见证文件进行审查并签字确认。

5.记录审核点（E）

压力容器安装过程中进行各种检测、验证的工序点，提供检查数据，判断合格与否，规定表格见证或印检标记。

二、压力容器制造质量体系

质量体系组织机构图

三、压力容器制造各专业人员

1.设备制造分公司质保师

a.负责组织压力容器制造安装全过程的质量控制活动，对压力容器质量负责，并向总质量保证工程师报告工作。

b.兼任质量信息责任工程师，负责压力容器质量回访工作。

c.审核压力容器施工方案。

d.负责布置、检查和协调下属各工程师及专业质量负责人的工作，对压力容器制造安装中的一般技术、质量问题有决定权。

e.对压力容器制造安装过程的重要质控环节进行监督检查，保证质量控制活动正常进行。

f.外地施工时，全权负责与当地政府监察机构和特种设备检验所及甲方监督部门的业务联系工作。

2．设计质量控制工程师

a.在项目质保师的领导下，负责设计质量控制工作。

b.负责审查设计总图上设计单位的资格、容器类别、制造和检验标准及无损检测规定是否符合法规和标准的要求。

c.对不符合规定要求的设计图纸提出疑义并与设计单位商洽，记录在图纸会审纪要中。

3．工艺（安装）工程师

a.在项目质保师的领导下，负责压力容器质量和工装管理。

b.负责编制和实施施工质量计划、施工方案。

施工前对施工人员进行技术交底。

负责质量信息的收集整理。

c.设计、组织制造和验证工装。

d.监督施工质量，参与工序交接，签证质量记录。

e.负责处理现场技术质量问题，对一般技术质量问题有决定权。

f.负责交工技术文件管理工作。

g.有权制止违章指挥和违章作业。

4．焊接工程师

a.在项目质保师领导下，负责压力容器安装焊接管理工作，对焊接质量负责。

b.负责编制和实施焊接施工方案和焊接工艺规程（WPS）。

c.委托焊接工艺评定，编制焊接作业指导书。

d.制定焊工培训和考试计划。

e.监督施工质量，参与工序交接，签证质量记录。

f.负责处理现场焊接技术质量问题，对一般技术质量问题有决定权。

g.负责焊接交工技术文件和存查文件的管理工作。

h.焊接工程师下设焊接管理员和焊条烘干员进行现场焊接管理工作，有权对焊工和焊接系统人员进行考核。

5.材料设备工程师

a.在项目质保师的领导下，对材料、设备管理系统的工作质量和材料设备的采购供应质量负责。

b.负责审核材料计划、采购文件。

c.负责材料代用管理。

d.负责材料、设备的验收并进行入库验收的签证，有权拒收不合格产品。

e.负责材料设备管理现场问题的处理，有权提出改进现场管理的要求。

f.负责提供合格的材料、设备的质量证明书。

6.质量检验（QC）工程师

a.在总检验师和项目质保师的领导下，负责压力容器的质量检查工作，对压力容器的质量负直接责任。

b.负责编制质量检验计划并实施。

c.根据施工程序，实施工序专检，对压力容器制造安装质量进行全面检查，执行质量签证，有权制止不合格品流入下道工序。

d.参与质量控制点的检查，并签证质量记录。

e.参与项目焊工资格考核评定工作。

f.负责审定焊工名单，核查其资格证件和考核其施工质量，制止无证上岗。

g.施工期间，有权随时停止质量差的焊工作业。

严禁不合格人员参与施工。

h.负责原材料、受压元件的质量检查、抽查工作。

i.负责监督检查计量器具的使用情况。

j.负责分项工程的质量核定。

k.审核质量检查文件，签证检验记录。

l.负责对用户提出问题的整改情况进行检查确认。

m.有权越级向公司上报压力容器制造安装中的质量情况。

7.压力试验工程师

a.在压力试验责任师的领导下，负责压力容器的压力试验。

b.负责压力试验条件和安全措施的落实和检查确认。

c.负责压力试验的过程管理。

d.对压力试验的结果准确性并符合设计要求负责。

e.负责压力试验后各级责任人员的签证。

四、厂内制造压力容器制造的基本程序

1.图样会审

2.工艺文件编审

3.压力容器制造报检

4.工装设计、制造和验证

5.冷热加工成形

6.焊接

7.热处理

8.产品焊接试板

9.外观检查和无损检测

10.压力试验和气密性试验

11.产品出厂

五、厂内制造压力容器制造的基本程序详细描述

1.图样会审即图纸会审，施工图审核内容是：

1）图面审核

●图面清晰、准确；

●设计总图上设计单位的设计资格印章有效；

●压力容器类别符合《压力容器安全技术监察规程》的规定；

●设计图样采用的标准为现行标准；

●无损探伤方法、探伤比例与合格级别符合有关规范、标准的规定。

2）图面标识

●压力容器制造工程师在审核后总图上签证；

●压力容器制造工程师在总图上盖“已会审”印记；

●项目工程师在主要受压元件标记“Δ”。

注:

压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元件。

2.工艺文件编制

1）图纸会审结束，由工艺工程师及焊接工程师等根据施工蓝图提取材料消耗量即材料计划（包含主材，消材，工装用料等），以便供应部门根据此计划进行材料采购。

2）工艺文件包括方案，交底及工艺卡；

3）工艺文件包括制造工艺、焊接、热处理、打砂除锈、油漆等各工艺；

4）工艺过程卡管理规定

a.工艺过程卡是压力容器零部件制造中实行工序控制的凭证，是工序交接、质量检查的依据。

b.工艺过程卡由专业责任师负责编制并下达。

c.主要受压元件应在工艺过程卡上标记“△”。

d.工艺过程卡中的材料厂内代号由材料保管员填写并签证。

e.工艺过程卡同时也是质量检查记录，实施一图一卡。

f.工艺过程卡随图发放，按指定工序传递。

g.下料工序负责材料标记移植，该标记应与工艺过程卡一致。

h.操作者按指定工序加工，完成后自检并签证，然后交检查员检查。

合格后随工件转下道工序，同时进行交接签证。

i.零部件加工完成后，工艺过程卡随成品同时入库，交成品保管员。

j.成品出库后，工艺过程卡由保管员转交工艺责任师归档。

5）施工方案管理：

按本公司施工方案管理制度进行审批，并按规定存档。

3.压力容器制造报验

压力容器制造前，由制造厂质量检查工程师应向压力容器安全质量监督检验单位报检。

报检时需具备有加盖压力容器设计资格印章的设计总图、主要受压元件的材料质量证明书、焊材质量证明书和焊接工艺文件，并取得监检单位的签证。

4.工装设计、制造和验证

1）工装设计应符合结构合理、安全可靠、通用性强、制造方便、经济节约的原则。

2）大型工装由制造单位质保师组织统一设计，按产品制造程序统一安排生产。

3）工装统一由使用单位妥为保管，定点存放，建帐立卡，专人兼管。

工装不可随意损坏，需要改用时按制造程序审批。

4）工装制成后由使用单位组织工装验证。

经试验达到设计要求的工装由检查人员打确认钢印，标明规格，入库建帐。

5）工装使用前应作外观检查，使用一定期限后进行全面检查，以确定是否继续交付使用。

6）工装经检查不符合使用要求时应及时修复，修复要求由班组提出，工装设计人员提出修复意见并提供加工图样，统一安排加工。

修复后的工装仍需验证合格后才能投入使用。

5.压力容器加工和组装

压力容器制造和组装中，要对以下过程进行重点控制，专业工程师应有针对性进行技术交底，质量检验工程师应进行重点检查，同时要求提供质量记录。

a.受压元件材料应有规定的标识，下料前应进行标记移植。

b.不锈钢、复合板和低温用钢不得采用硬印进行标识。

c.制造中应避免钢材表面的机械损伤，表面修磨深度不得超过钢材的允许负偏差。

d.制造过程中焊接接头的对口错边量、棱角应保持在标准的允许偏差范围内，同时应保证组对后的对口错边量、棱角不超差。

e.制造方案应考虑排版，以保证所有对接焊缝之间的距离不小于标准的规定，尽量避免角焊缝的交叉。

f.组对时应保证法兰螺栓孔的跨中布置、法兰面的垂直或水平要求，尤其应注意液位计接管的几何尺寸和形位公差的要求。

g.应确保壳体的长度尺寸和直线度允差在标准规定的范围内。

h.壳体同一断面的最大内径与最小内径之差应在标准允许的范围内。

对于换热设备壳体，应考虑管束尺寸的要求。

i.对于分段出厂的设备，应保证对接口的周长允差，以便现场组对错边量不超差。

j.容器上被覆盖的焊缝均应进行无损检测并合格，打磨至与母材齐平。

6.焊接控制

1）根据公司焊接管理规定对焊接工序进行控制

2）焊接质量控制的主要环节如下：

a.焊接材料管理；

b.焊接设备管理；

c.焊接工艺评定（PQR）；

d.焊工管理；

e.焊接工艺指导书（WPS）；

f.焊接施工管理；

g.焊接检验；

h.修补；

i.焊接环境要求；

j.焊接技术资料管理。

3）焊接质量控制执行化建公司焊接管理规定。

注：

6.1焊接方法选用：

根据设备几何尺寸（直径、长度等）、壁厚、材质，来选择焊接合理焊接方法。

焊接方法选择原则：

效率高、质量好、劳动强度低、生产成本低、可实现性好。

6.2焊接工艺评定选用（PQR）：

选择好一种焊接方法后，根据公司焊接工艺评定汇总，依据《JB4708钢制压力容器焊接工艺评定》相应变素选择符合要求焊接工艺评定；如无符合评定，还需按公司焊接管理规定步骤，重新进行工艺评定，评定合格后，方可从事相应设备焊接。

6.3焊工管理：

依据《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规定》对焊工资质及焊工资质周期进行管理。

一个焊工要在合格资质，有效期内从事相应焊接操作。

焊工资质根据考规，又根据钢种、焊接位置、焊接方法、焊接材料等进行分类，各资质基本不通用，使用时必须符合考规要求。

焊工资质到期年限为2年。

6.4焊接工艺指导书（WPS）

焊接施工前，由焊接技术员根据焊工工艺评定（PQR）及评定附带WPS编制新的针对某台设备的焊接工艺指导书（WPS）。

工艺指导书应严格按《JB4708钢制压力容器焊接工艺评定》执行，在没有改变重要因素、补加因素前提下，可依据PQR及评定附带WPS对新编制WPS次要因素进行调整。

6.5焊接施工管理；

●设备制造前，由焊接技术员发放焊接工艺指导书（WPS）、焊接材料计划、交底、焊材发放记录等，交焊接管理员；

●焊接管理员根据焊接工艺指导书（WPS）和焊工交底，编制探伤申请表，根据焊接材料计划管理焊接材料领用；焊材发放记录等由焊接管理员交焊条烘干员根据实际焊材发放填写。

●焊工持证情况由焊接管理员及检查员负责监督。

●设备焊接外观质量由焊接检查员设置停检点现场监督；设备内在质量由焊接管理员委托无损检测单位进行无损检测。

6.6焊接返修及环境管理：

按化建公司焊接管理规定执行。

6.7产品焊接试板

●压力容器产品焊接试板与试样的要求按《压力容器安全技术监察规程》第77条的规定执行。

●压力容器制造及现场组焊时，一般A类的圆筒纵向焊接接头应制作一块纵焊缝产品焊接试板。

7.热处理

1）大型设备的热处理应编制热处理施工技术方案。

2）厂内制造其他类型的热处理实施施工技术交底。

3）热处理一般要求

a.压力容器热处理包括预热、去氢和焊后热处理的工作。

b.凡从事压力容器热处理的操作工，必须经岗位操作培训，取得合格资格方可上岗操作。

c.热处理施工方案要按设计图纸要求和有关规定，由项目热处理责任工程师编制，并经项目焊接责任师会签。

d.项目焊接管理员负责预热、去氢和热处理焊口的委托。

e.热处理的操作应按技术交底和委托进行，热处理参数及加热区域的宽度应符合有关规定。

f.热处理装置应能满足热处理工艺要求，应配有自动记录曲线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温度之差不大于65℃。

热电偶及记录仪表应经计量检测合格且灵敏度不得低于热处理温度的1%。

g.测温点的数量和位置应符合热处理工艺和有关规范标准的要求。

h.焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。

8.外观检查和无损检测

1）根据工艺卡及技术交底进行外观检查。

2）由于设备制造分公司没有自己无损检测资质，需分包有相应资质单位进行无损检测。

3）检验比例，根据容规及GB150

符合下列情况之一的压力容器A类及B类焊接接头均应进行100％无损检测：

a.第三类压力容器及球形储罐；

b.第二类压力容器中易燃介质的反应器和储存器；

c.设计压力大于5.0MPa的压力容器；

d.焊缝系数为1的压力容器；

e.使用后无法进行内部检验或耐压试验的压力容器；

f.筒体厚度大于30mm的碳素钢和厚度大于25mm的低合金钢或奥氏体不锈钢压力容器；

g.Cr-Mo低合金钢和抗拉强度大于540Mpa的材料制造的压力容器；

h.高度和极度危害介质的压力容器；

i.耐压为气压试验的压力容器。

符合下列情况之一焊接接头均应进行100％无损检测：

a.T型焊接接头；

b.开孔1.5倍直径区域内的焊接接头；

c.被覆盖的焊接接头；

d.拼接封头和拼接管板的对接接头；

e.公称直径大于250mm接管的对接接头。

按设计要求进行局部无损检测的焊接接头，其检测长度为不少于每条环缝长度的20％，且不小于250mm。

9.压力试验控制

压力容器的压力试验是指耐压试验和气密性试验，耐压试验包括液压和气压试验。

1）压力试验工程师负责组织压力容器的压力试验，QC质量检验工程师、项目质保师、公司压力试验责任师和总检验师参加，监检人员到场监督。

2）压力试验前压力容器应具备的条件

a.试验范围内的压力容器已经制造或组焊完成，质量符合规定的要求；

b.焊接工作全部结束，修补工作已经完成，容器外观检验合格；

c.热处理工作（有要求时）已经完成；

d.产品试板试验合格；

e.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；

f.试验方案已经批准并进行了技术交底。

3）压力试验前的资料确认

a.受压元件出厂合格证明书、材质合格证明书；

b.设计变更及材料代用；

c.压力容器制造记录；

d.焊接工艺记录；

e.热处理报告；

f.理化与无损检验报告；

g.产品试板报告。

4）压力试验前的联合检查

项目质保师或设备制造分公司质保师组织各责任人员对产品试压条件和资料准备进行联合检查，经检查合格后，签证《压力试验前联合检查记录》。

10.产品出厂

1）出厂技术文件

a.竣工图样；

b.产品质量证明书及产品铭牌拓印件；

c.锅炉压力容器产品安全性能监督检验证书。

2）压力容器产品的存查资料随交工技术文件一起归档保存。