高炉出铁场主体结构施工方案.docx

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高炉出铁场主体结构施工方案

1.编制依据

1.1高炉基础及出铁场施工图；

1.2地质勘测报告；

1.3施工组织总设计；

1.4国家及行业颁发的施工质量验收规范，工程质量检验评定标准；

1.5公司同类工程和类似工程的施工经验，公司“三标一体”管理手册和程序文件；

1.6本工程现有的施工场地条件；

2．工程概况

1#高炉出铁场上部结构为框架结构，主要分为北出铁场、南出铁场和出铁场平台三个部分，混凝土结构层一层，板顶标高在8.00m左右（标高变化），板厚为200mm，梁高度为500mm∽3000mm间。

出铁场框架结构东西两侧柱为牛腿柱，标顶标高为21.90m，牛腿标高17.58m，柱水平截面尺寸为1m×0.7m，每个柱顶设有M24的U型螺栓两个。

3.地质条件

3.1土体工程地质层的划分和描述

根据土体成因、时代、埋藏分布特征及其物理力学性质的差异，将勘察深度10米以内的地质层，描述如下：

1层素填土：

褐灰色，由松散状粉质粘土组成，局部为杂填土，含植物根系，全区分布。

底板埋深0.3~1.2米，厚0.3~1.2米。

2-1层粉质粘土：

灰色，软~可塑，无摇震反应，切面稍光滑，韧性、干强度中等，全区分布。

底板埋深1.0~4.6米，厚0.7~4.1米。

2-2层淤泥质粉质粘土：

灰色，流塑，含腐殖质，有气味，无摇震反应，韧性、干强度中等，全区分布。

底板埋深3.0~9.9米，厚0.70~7.5米。

3层粘土：

灰黄色，可塑，含铁锰结核。

无摇震反应，切面稍光滑，韧性、干强度中等，全区分布，仅308、317和350孔处缺失。

底板埋深8.4~10.8米，厚1.0~7.3米。

3.2地下水位埋深

场地地下水位埋深较浅，现为冬季，为枯水期，勘察期间测得孔隙潜水稳定水位埋深1.68~2.1左右，标高为0.5米左右，根据区域资料，孔隙潜水受气候影响明显，水位年变幅在1.5米左右。

根据区域资料，常熟市历史最高洪水位4.26米，3~5年内最高水位为4.2米（吴淞高程）。

4.工程施工特点和难点

4.1在出铁场平台施工同时，高炉本体也在安装过程中，土建施工需与设备安装施工配合，直接影响整个工程的施工进度，在施工管理过程中要做好统筹规划，及时解决安装施工队与结构施工队的纠纷。

如何协调好土建施工队工作的顺利进行是本工程的施工重点，也是施工难点。

4.2结构上埋件和预留洞口多，精度要求高，且板顶标高和梁截面变化大，施工难度大，需要施工工期长。

4.3高空作业和交叉作业多，在施工中要科学组织，精心施工，使施工正常有序地进行。

5.施工部署

根据本工程特点，高炉出铁场上部结构安排两个施工队进行施工，一队施工南出铁场和出铁场平台，二队施工北出铁场，由于高炉本体安装和工期的需要，先施工出铁场平台，再陆续的进行施工南、北出铁场。

出铁场平台分两段浇筑，第一次由东向西施工距A列线9m处，施工完后交于设备安装施工安装进行安装高炉本体，在高炉本体安装到一定程度后，根据工程实际情况，再施工过程中出铁场平台剩余部分。

施工出铁场所有平台和平台上部柱时，在平台下和平台上搭设满堂脚手架，平台外侧搭设双排脚手架，所有平台和平台上部柱的模板、钢筋和埋件采用25t汽车吊作为材料垂直运输机械。

6.施工方法

6.1测量定位

6.1.1平面控制

（1）在施工现场根据业主提供的控制点，为了满足测量放样的需要和避免受施工的影响，在拟建正式道路的路边加设控制网点，按相当于一级建筑方格网的精度要求建立施工平面控制网。

（2）工程定位采用“坐标定位”的方法，根据施工图纸轴线位置，将主控轴线延伸至基坑开挖范围以外并设轴线控制桩。

在垫层施工完毕后，将轴线用经纬仪投测到垫层上，并在垫层表面进行校核，画上红漆标志，作为扎筋、立模的依据。

6.1.2轴线控制保证措施

（1）测量控制网须根据实际情况，进行定期或不定期的复测，并将复测结果形成报告或将测量成果单递交监理，以备审核。

（2）严格按照《工程测量规范》要求进行操作。

（3）测量前对经纬仪进行检验，观测时要精密定平水准管。

大于1/30000测角中误差不大于7。

（4）观测时，仪器应在不受振的范围内，不得任意扰动三角架。

（5）轴线的廷长桩点要准确，标志要准确，明显，并妥善保护。

（6）取正﹑倒镜向上投测的平均位置，以抵消误差。

6.1.3标高控制

（1）标高采用“精密水准”往返测量。

按照先整体后局部和高精度控制低精度的工作程序进行。

（2）在工程场地范围内，按照方便、易用、稳定、可靠的原则，选择三个位置，设立高程控制点。

对业主提供的深桩水准点进行检验，并按符合闭合水准路线施测各高程控制点，其精度按Ⅲ等水准测量要求精心施测。

6.1.4标高控制保证措施

（1）严格按《工程测量规范》要求进行操作。

（2）定期对水准仪进行检验和校核。

（3）水准仪应安置在土质坚实、行人少和震动少的地方。

（4）观测应在十字丝分划线呈像清晰和稳定的条件进行。

（5）观测时应尽量做到前后视线等长，以消除误差。

6.1.5高程的竖向传递

（1）各传递点的起始标高线为+1.00m，应由附近的二个临时水准点确定。

标高传递时采用钢尺沿铅直方向（经纬仪配合）向上量至施工层。

钢尺丈量时应考虑各项改正数。

在传递过程中应根据每层的误差进行上一层的调整，以防止层间误差的积累而引起总误差超限。

（2）施工层抄平前，应校核下层传递上的三个标高点，校差小于3mm时，取平均点引测水平线；抄平时将水准仪放在测点范围的中心位置，进行一次精确抄平，水平线的标高允许误差为±3mm。

6.2钢筋工程

6.2.1柱钢筋绑扎

（1）套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成450，中间钢筋的弯钩应与模板成900。

（2）柱竖向筋采用机械或焊接连接时，按规范要求错开50％接头位置，上下层接头间距大于35d。

第一步接头距楼板面大于500mm且大于H／6，不在箍筋加密区。

（3）画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

（4）柱箍筋绑扎

（a）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图1。

（b）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

（c）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图2。

（d）有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于1Od（d为箍筋直径），见图3。

如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。

（e）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋距应符合设计图纸及施工规范小于等于1OOmm且不大于5d的要求。

如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图4。

（f）柱筋保护层厚度应符合规范要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。

同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。

当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

6.2.2梁钢筋绑扎

（1）工艺流程：

画主次梁箍筋间距——放主次梁箍筋梁——穿主梁底层纵筋及弯起筋——穿次梁底层纵筋并与箍筋固定——穿主梁上层纵向架立筋——按箍筋间距绑扎——穿次梁上层纵向钢筋——按箍筋间距绑扎。

（2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

（3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次同时配合进行。

次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢筋降低一个次梁上部主筋直径加以解决。

（4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸人中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求，一般大于45d。

绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图5。

（5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135０，平直部分长度为1Od，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

（6）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用渐变箍筋，渐变长度一般为600mm以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。

（7）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。

（8）梁筋的搭接：

梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头或机械连接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。

6.2.3板钢筋绑扎

（1）工艺流程

清理模板——模板上画线——绑板下受力筋——绑负弯矩钢筋

（2）清理模板上面的杂物，用墨斗在模板上弹好主筋，分布筋间距线。

（3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

（4）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

绑扎板筋时一般用顺扣（图6）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

图6

（5）如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

（6）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。

垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm。

盖铁下部安装马凳，位置同垫块。

6.3模板工程

本工程板模板采用18厚九夹板，梁、柱和墙模板内楞采用50×100mm或75×100mm的木方，外楞采用φ48×3.5mm钢管，Φ12对拉螺栓控制截面尺寸。

平台底模板采用920×1840机制九夹板直接铺设，不设边框。

平台、梁排架、横杆及搁栅均采用φ48钢管，扣件连接，立杆间距详见附图。

6.3.1柱模板安装

（1）柱子模板安装工艺流程

搭设安装——搭设安装脚手架——沿模板边线贴密封条——立柱子片模——安装柱箍——校正柱子方正、垂直和位置——全面检查校正——群体固定

（2）模板组片完毕后，按照模板设计图纸的要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。

（3）吊装第一片模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。

（4）随即吊装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。

（5）先安装上下两个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。

（6）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线。

并做支撑。

（7）按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。

6.3.2梁模板安装

（1）梁模板安装工艺流程

弹出梁轴——弹出梁轴线及水平线并进行复核——搭设梁模板支架——安装梁底楞——安装梁底模板——梁底起拱——绑扎钢筋——安装梁侧模板——安装另一侧模板——安装上下锁品楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓——复核梁模尺寸、位置——与相邻模板连接牢固

（2）在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线，并复核。

（3）安装粱模板支架前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论是首层土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支柱应在同一条直线上。

（4）搭设梁底小横木，间距符合模板设计要求。

（5）拉线安装梁底模板，控制好梁底的起拱高度符合模板设计要求。

梁底模板经过验收无误后，用钢管扣件将其固定好。

（6）在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模板与底模用脚手管和扣件固定好。

梁侧模板上口要拉线找直，用梁内支撑固定。

（7）复核梁模板的截面尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。

6.3.3板模板安装

（1）顶板模板安装工艺

搭设支架——搭设支架——安装横纵大小龙骨——调整板下皮标高及起拱——铺设板模板——检查模板上皮标高、平整度操作工艺

（2）支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同梁模板工艺要点中的有关内容。

（3）脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。

（4）按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。

（5）铺设竹胶板模板，用打眼电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。

必须保证模板拼缝的严密。

（6）在相邻两块竹胶板的端部挤好密封条，突出的部分用小刀刮净。

（7）模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。

6.3.4模板拆除

（1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。

（2）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。

（3）拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。

若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

（4）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。

其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知，依照拆摸关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

（5）梁板模板拆除施工要点：

（a）拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。

而后拆除梁侧模板上的水平钢管及斜支撑，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。

（b）下调支柱顶翼托螺杆后，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。

切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。

每块竹胶板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆在下调相当高度，以托住拆下的模板。

严禁模板自由坠落于地面。

（c）拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。

但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。

6.4混凝土工程

6.4.1混凝土运输

本工程采用商品混凝土，泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，用水冲出的砼严禁用在永久建筑结构上。

6.4.2混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑采用搅拌车送输，汽车泵泵送入模。

浇捣前必须由专职检查员、监理工程师、业主等对全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预留洞等进行检查和验收，办好技术复核、隐蔽验收和会签手续，并且按规定签署混凝土浇筑令，方可进行浇筑。

（2）混凝土自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

（3）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

（4）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5～1Ocm，以使两层砼结合牢固。

表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（5）浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）

（6）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

（7）柱的混凝土浇筑

（a）柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

（b）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。

每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将模板洞封闭严实，并用箍箍牢。

（c）柱子混凝土的分层厚度应当经过计算后确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

（d）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。

无梁楼板应留在柱帽下面。

在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。

（e）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

（8）梁、板混凝土浇筑

（a）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（b）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处。

浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

（c）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（d）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（e）施工缝位置：

宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1／3范围内。

施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。

施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

（f）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。

在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

6.4.3混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

6.4.4混凝土试块留置

（1）试块的制作取样按标准和监理要求统一安排由专人制作，试块组数按每≯100m3不少于一组，连续浇筑混凝土超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3留置一组试块。

并在现场随时对混凝土坍落度进行测试。

按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。

（2）同条件试块的取样要分情况对待，拆模试块（1.2MPa，50％，75％设计强度，100％设计强度）。

6.5脚手架工程

6.5.1材料方面的要求

（1）采用外径48毫米、壁厚3.5毫米的钢管，其材质应符合GB/T700中Q235A级钢的规定。

（2）扣件应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB1583）的规定，扣件在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。

（3）材料部门定货采购的钢管、扣件等零配件，必须规格统一，材质优良，并应有出厂证明书，质保书，并经试验后方可使用。

6.5.2脚手架地基要求

脚手架的底脚必须牢固，应在基础回填土以后搭设，回填土应分层夯实，达到坚实平整，上做10cm厚素砼，认真做好排水处理，在素砼面层上定位后按纵向立杆方向设12#槽钢垫底。

6.5.3脚手架搭设顺序

脚手架搭设顺序：

摆放扫地杆→逐根树立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步小横杆并与各立杆扣紧→装第一步大横杆→装第二步小横杆→装第二步大横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步小横杆扣紧（在装设连墙杆后拆除）→装第三、四步小横杆和大横杆→装连墙杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手板→绑防护栏杆及挡脚板，并挂立网防护。

6.5.4脚手架搭设要点

（1）扣件脚手架的底步立杆应采用不同长度的钢管参差布置，使相邻两根立杆上部接头相互错开，不在同一平面上，以保证脚手架的整体性。

底部都应用牵杠、横楞相互连接。

（2）纵向水平杆的搭设

1）纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨。

2）纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。

3）若纵向水平杆搭接时，其搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。

4）纵向水平杆采用直角扣件固定在横向水平杆上，等距布置，间距不应大于400mm。

（3）横向水平杆的搭设

1）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接，严禁拆除，主节点处两个直角扣件的中心矩不应大于150mm。

2）横向水平杆的两端应用直角扣件固定在立杆上。

（4）脚手片的布置

1）作业层脚手片应铺满、铺稳，离开墙面120～150mm。

2）竹笆脚手片应按主竹筋垂直于纵向水平杆方向铺设，且采用对接平铺，四个角应用直径1.2mm的镀锌钢丝固定在纵向水平杆上。

3）自顶层作业层的脚手板往下计，每层满铺一层脚手片。

4）作业层端部脚手片探头长度头应取150mm，其板长两端均应与支承杆可靠固定。

（5）立杆搭设

1）脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

2）立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。

3）开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。

4）当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。

（6）脚手架应在外侧立面整个长度和高度连续设置剪刀撑。

斜杆与地面倾角宜在45°~60°之间，剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。

剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸去端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。

剪刀撑随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。

（7）扣件安装

1）扣件规格必须与钢管（Φ48×3.5）外径相同。

2）螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m且不应大于65N·m。

3）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用直角扣件，旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。

4）对接扣件开口应朝上或朝内。

5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

（8）作业层栏杆和挡脚板的搭设

1）栏板和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧。

2）上栏杆上皮高差应为1.2m。

3）挡脚板高度为180mm。

4）中栏杆应居中布置。

（9）斜道

1）斜道宜采用之字型斜道，并