李家店隧道进洞方案.docx

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李家店隧道进洞方案

李家店隧道进洞施工方案

一、工程概况

1、李家店隧道位于承德市兴隆县、承德县境内，隧道位于燕山山脉中段，属低中山区。

起讫里程为DK141+366~DK147+389，全长6023m，单洞双线隧道，隧道内线间距5m，隧道最大埋深为527.2m。

隧道进口与李家庄大桥相连，洞口里程为DK141+366，隧道缺口里程为DK141+365.78，明暗洞交界里程为DK141+379，施工进洞里程为DK141+379；隧道出口与下金厂柴河特大桥相连，洞口里程为DK147+389，隧道缺口里程为DK147+389.38,明暗洞交界里程为DK147+376，施工进洞里程为DK147+376。

2、隧道进口洞口边仰坡地质为正长岩，强~弱风化，似斑状结构，块状结构；隧道出口洞口边仰坡地质为白云岩，强~弱风化，泥晶结构中厚层状构造。

隧道进出口洞口植被茂盛，洞顶上方地表稳定，无危石、崩塌、滑坡等危险。

3、隧道进口截水天沟采用Ⅰ式天沟，出口截水天沟采用Ⅲ式天沟。

截水天沟如下图

Ⅰ式截水天沟

Ⅲ式截水天沟

4、隧道进口边仰坡刷坡坡率为1:

1.5，临时支护采用喷锚防护，锚杆采用Ф22砂浆锚杆，L-2.5m，间距1.0×1.0m，梅花形布置；喷射混凝土采用15cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用Ø8，网格25×25cm。

永久边仰坡采用C25混凝土骨架护坡。

隧道出口边仰坡刷坡坡率为1:

1.5，临时支护采用喷锚防护，锚杆采用Ф22砂浆锚杆，L-2.5m，间距1.0×1.0m，梅花形布置；喷射混凝土采用15cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用Ø8，网格25×25cm。

永久边仰坡采用C25混凝土骨架护坡。

5、隧道进口洞口段洞身地质为正长岩，强~弱风化，似斑状结构，块状结构，岩体破碎，岩体呈砂土或碎石状松散结构；进口洞口段DK141＋379～DK141＋425，长度46m，洞身采用Ⅴb-1型（深埋中心水沟）复合式衬砌。

隧道出口洞口边仰坡地质为白云岩，强~弱风化，泥晶结构中厚层状构造，岩体呈砂土或碎石状松散结构；出口洞口段DK147＋330～DK147＋376，长度46m，洞身采用Ⅴb-1型（深埋中心水沟）复合式衬砌。

初期支护：

28cm厚C30喷射混凝土；20cm×20cmφ8钢筋网；系统锚杆采用Φ22组合中空注浆锚杆，L＝4m，间距120cm（环）×100cm（纵）；钢支撑为I20a工字钢，工字钢间距60cm。

防水卷材为4mm厚复合防水卷材。

衬砌为50cm厚C35钢筋混凝土。

见图“Ⅴb-1型（深埋中心水沟）复合式衬砌断面图”

Ⅴb-1型（深埋中心水沟）复合式衬砌断面图

二、进洞方案

1、施工工序

进洞施工工序流程图

2、洞口开挖方法

根据隧道洞口的设计结构、边仰坡坡度及洞口地形实际标高，详细计算洞口边仰坡开挖边线的坐标。

利用附合导线与以上计算坐标的相对关系，使用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开挖轮廓线，控制洞口边仰坡的开挖。

洞口开挖安排尽量避开雨季施工，测量定位、放出开挖边线后，明确开挖范围，判定开挖范围地质状况；及时施做边仰坡、洞顶截水沟等，完善洞口排水系统与路基永久排水相结合。

截水沟设置于边仰坡顶以外不小于5m范围，沟底坡度根据地形设置，但不小于3%，以免淤积。

洞口采用自上而下分层明挖法施工，洞口表层土方及风化软岩采用机械开挖，硬岩和机械开挖困难的部位采用松动爆破开挖；土方及风化软岩边仰坡预留二次开挖层，采用人工配合机械开挖，岩石地层采用风动凿岩机钻孔，浅孔控制爆破开挖，且预留二次光面爆破层,侧卸式装载机、挖掘机装砟，自卸汽车运输，确保边仰坡平顺、稳定，为进洞施工创造条件。

在洞口开挖过程中，工作面控制在2%左右的单面坡，坡脚设置临时排水沟，以利于排除工作面上的积水，保持工作面干燥，提高开挖效果，同时避免洞口基岩被水侵泡，降低基底的承载力。

洞口开挖坚持边开挖，边防护的原则，二次开挖完成后，及时按照设计进行边仰坡防护，以防破坏坡面稳定性和整体性。

3、洞口边、仰坡防护施工

边坡开挖坡率为1:

1.5，洞口临时开挖边仰坡采用锚喷防护，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，L-2.5m，间距1.0×1.0m，梅花形布置；喷射混凝土采用15cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用Ø8，网格25×25cm。

洞口永久边坡防护采用C25混凝土骨架护坡；洞门回填坡面坡率为1:

1.0，采用C20混凝土回填。

边仰坡开挖完后采用人工配合机械将边仰坡上的危石清除方可进行边仰坡防护，保证施工作业安全。

3.1砂浆锚杆施工

洞口边仰坡防护临时锚喷支护，砂浆锚杆施工采用简易钻孔平台架操作，由人工用风枪钻眼，按设计要求的间距和深度布钻施工。

安装要点：

砂浆应拌合均匀,随拌随用,一次拌合的砂浆应在初凝前用完。

灌浆作业应遵守以下规定：

①注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路；②注浆孔口压力不得大于0.4MPa;③注浆管应插至距孔底5～10cm处,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随既迅速将杆体插入,锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%,若孔口无砂浆流出,应将杆体拔出重新注浆。

3.2钢筋网的挂设

钢筋网采用Ф8圆钢加工而成，网片间距为25×25cm，使用前先清污除锈，现场预先点焊成网片，在围岩表面喷射一层混凝土后挂设，随受喷面起伏铺设，钢筋网与锚杆应联结牢固，喷射砼时不产生晃动。

网片铺设时应紧贴支护面，并保持30mm～50mm的保护层。

网片的加工与铺设应符合下列要求：

钢筋网所采用钢筋型号和网格尺寸必须符合设计要求；钢筋网铺设前必须进行除锈；钢筋网片应与锚杆焊接，网片搭接长度不得少于20cm。

3.3喷射混凝土施工工艺及方法

拆除待喷射面影响喷射作业的障碍物，清除浮面和有害的粘着的杂物、木片等；有涌水的地方要做好排水；喷射面吸水性较强时要预先洒水；凡设有加强钢筋或铁丝网时，为了不致反弹，要将钢筋或铁丝网牢固地固定在喷射基层面上。

当喷射混凝土设计厚度大于一次喷射厚度时，应分层进行喷射。

两次喷射的最小时间间隔，在常温（15～20℃）条件下，掺速凝剂或用喷射水泥、双快水泥等速凝水泥时，为15～20min。

当间隔时间超过2h，复喷前应喷水湿润。

为使水泥充分水化，减少和防止收缩裂缝，在喷射混凝土终凝2h后开始洒水养护。

养护时间和洒水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不小于14d。

喷射混凝土施工工艺流程详见“喷射混凝土施工工艺流程图”。

3.4永久拱形骨架护坡

拱形骨架间距3m×3m，拱部骨架宽0.5m，主骨架宽0.8m，骨架嵌入边坡深0.6m，外露截水槽0.1m。

施工前先对边坡进行清理刷坡，将临时喷锚支护清除。

边坡合格后进行测量放线，对边坡进行开槽至设计宽度和深度，报监理工程师批准后进行立模浇筑C25混凝土。

混凝土初凝后对表面进行压光抹平，混凝土终凝后对其进行覆盖洒水养护不少于14d。

喷射混凝土施工工艺流程图

4、管棚施工

（1）管棚施工工艺流程图

（2）钢花管的加工

管棚施工采用Ф108×6mm热轧无缝钢管加工而成，每节钢管两端均加工成外丝扣，以便连接接头钢管，钢管环向间距为40cm。

钢花管管壁上采用钻机钻Ф10mm~16mm的注浆孔，注浆孔间距为15cm，呈梅花型布置。

钢花管注浆孔采用在钻床上加工成型后再运输到工地。

为提高导管的抗弯能力，在钢管及钢花管内设置钢筋笼，钢筋笼由四根Φ22钢筋和Φ42短钢管固定环焊接组成。

对钢管进行编号，其中奇数位的钢管采用钢花管，偶数位的钢管采用无孔钢管，施工时先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，以便检查钢花管的注浆质量。

钢管打设时倾角为外插角1°~3°。

管棚注浆采用1:

1水泥浆液，注浆结束后用M10水泥砂浆充填钢管。

（3）钢管的连接

钢管接头采用丝扣连接,丝扣长15cm,连接时考虑纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。

（4）套拱施工

本洞口采用C20混凝土导向墙做管棚固定端，导向墙在明洞外轮廓线以外紧贴掌子面施作，在边仰坡临时支护施工完毕后，立即进行导向墙施工，导向墙内埋设3榀I18工字钢钢架，纵向间距为30cm，孔口管采用Ф140×5mm钢管，钢管与钢架焊接。

导向墙内钢架加工时做到尺寸准确，弧形圆顺，加工后应进行试拼，安装时进行定位测量,分别确定其拱顶、拱腰及拱脚的位置，标高要准确,设立要牢固。

孔口管作为管棚的导向管,每根孔口管的位置、方向、外插角精确均用全站仪在工字钢架上精确定位；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角,具体角度可根据施工现场实际围岩情况作适当调整，保证孔口管的轴线与管棚钢管轴线一致。

导向墙的拱架，模板要安设牢固，内模采用30150型平面组合钢模板浇筑导向墙C20砼，模板采用钢管顶撑及拉筋对拉加固，保证导向墙灌注时不走型跑位。

（5）管棚施工

1）钻孔

a、采用潜孔钻机钻孔，应先打设奇数位钢花管,注浆后再打入偶数位无孔钢管,一次性打入,钻孔的垂直度误差控制在1%以内。

b、为了保证钻孔的精度，开孔段钻进是关键。

钻进前5～10m时，要反复校核钻杆方向，调整钻机位置，并用罗盘及挂线检测，确认无问题后方可继续钻进。

c、钻杆入孔前要先配管，保证钻杆的同心度。

钻进至导向墙末端导向管约30cm时停钻，钻机反转退钻、卸杆，动力头后退至末端加接钻杆，先拧紧钻杆，再拧紧联接套管，继续钻至设计深度。

2）安装管棚钢管

为了施工的方便，管棚钢管可采用挖掘机顶压安装，挖掘机顶压钢管时应注意钢管孔口的保护，确保管节搭接能够顺利进行。

在安装管棚前应采用高压风将孔内石削及粉尘吹洗干净，防止安装管棚时卡管。

3）注浆

a、注浆参数

注浆扩散半径不小于0.4m；注浆速度为30～50L/min；凝结时间为30～50min；注浆压力为0.5～2.0MPa；W/C=1:

1。

单孔注浆量计算

Q=πRk2Lηn

式中：

Q—单孔注浆量，m3；

a）L—注浆段长，m；

b）Rk—浆液扩散半径，m；

c）η—浆液损失率；

d）n—浆液有效填充率。

b、注浆工艺

自制的注浆套管与管棚钢管用套丝连接，注浆套管上备有排气管与进浆管，由阀门来控制开关（见管棚注浆工艺示意图）。

然后安装直径为20mm塑料管作为排气管，利用锚固剂封闭掌子面与管棚间的孔隙，防止漏浆。

关闭孔阀门，开启注浆泵进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。

注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，注浆终压达到设计压力，稳压10分钟以上可结束注浆。

注浆采用注浆泵压注水泥浆，应先注浆有孔钢花管,无孔钢管可作为检查管,检查注浆质量,注浆顺序由上至下间隔注浆。

5、明洞及洞门工程

明洞及洞门开挖采用明挖至上向下开挖施工，为保证施工安全，边墙设置锚、网、喷临时支护，开挖至明暗交界处时，注意预留核心土。

开挖完成后，及时施作明洞仰拱及填充，防止地表水浸泡基底，降低基底承载力。

明洞及洞门钢筋在钢筋加工棚加工制作，运输到工作面，现场绑扎施工。

明洞及洞门衬砌采用整体液压衬砌台车作内模及支架，外模采用建筑钢模板，钢管弯制外拱架组成外支撑体系，拉杆联成整体。

衬砌混凝土在拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，泵送混凝土入模。

明洞衬砌浇筑完成后，进行覆盖洒水养生。

6、洞身开挖方法及作业程序

（1）洞身开挖方法

根据设计要求，李家店隧道洞口段Ⅴ级围岩采用三台阶临时横撑法开挖。

施工方法变更时，必须采取相应的施工支护措施，报建设、设计、监理单位，经同意后方可变更，以确保施工安全。

（2）洞身开挖作业程序

详见“三台阶临时横撑法施工作业程序图”。

三台阶临时横撑法施工作业程序图

7、隧道开挖钻爆设计

Ⅴ级围岩隧道开挖施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，采用微震爆破、小炮、机械或人工开挖，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，工序变化处之钢架（临时钢架）设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定；导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员安排进行适当调整；钢架之间纵向连接钢筋及时施作并连接牢固。

8、隧道初期支护施工工艺和方法

详见“隧道初期支护施工工艺流程图”。

隧道初期支护施工工艺流程图

8.1组合中空注浆锚杆施工工艺和方法

组合式中空注浆锚杆施工工艺详见“组合式中空注浆锚杆施工工艺流程图”。

组合式中空注浆锚杆施工工艺流程图

组合中空注浆锚杆主要用来作系统支护。

本隧道拱部140°范围内采用组合中空注浆锚杆，做法是：

开挖后在拱部按设计要求间距打设锚杆，然后压注水泥砂浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。

按设计间距在隧道拱部标出锚杆位置，先清理钻头、锚杆孔中异物，然后将钻头安装在锚杆一端，再将凿岩机以套管连接在另一端。

将锚杆的钻头对准拱部标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下钻杆连接套，保持锚杆的外露长度为10～15cm。

锚杆注浆采用专用锚杆注浆机。

为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。

采用水泥砂浆，初步选定配合比为：

水泥：

砂：

水＝1：

1.51：

0.49。

注浆按以下程序进行：

迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。

每根锚杆必须“一气呵成”；一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。

若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前要放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。

8.2砂浆锚杆施工

隧道锚喷支护设计边墙均采用砂浆锚杆，杆体规格、锚杆长度和环向间距按设计要求确定。

砂浆锚杆施工采用锚杆台车和YT-28气腿式凿岩机钻孔，按设计要求间距和深度布钻施工。

成孔后，用高压风吹净孔内岩屑，然后用注浆机将早强水泥砂浆注入锚孔内，再将锚杆插入孔眼内，待砂浆强度达到设计要求后上垫板、紧固螺帽。

8.3钢筋网的挂设

钢筋网按设计预先在洞外钢构件场加工成型。

钢筋类型及网格间距符合设计要求。

钢筋网根据初喷混凝土面的实际起伏状铺设，并与受喷面间隙为3cm。

钢筋网与钢筋网、钢筋网与锚杆、钢筋网与钢架连接筋点焊在一起，使钢筋网在喷射时不晃动。

钢筋网在构件加工场加工成片，洞内焊接形成整体。

钢筋网制作前对钢筋进行校直、除锈及油污等处理；安装前，岩面初喷混凝土形成钢筋保护层，钢筋保护层厚度不得小于4cm；喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

8.4钢架制作与安装

型钢钢架和格栅钢架按设计预先在洞外结构件厂加工成型，并经试拼装合格后主可用于施工，在洞内用螺栓连接成整体。

洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。

型钢钢架之间设纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。

钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射砼喷填。

加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。

型钢放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱部边墙等各单元钢架应分别加工。

各单元用螺栓连接。

栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。

加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。

钢架加工后进行试拼，允许误差：

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

钢架架设工艺要求：

保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原岩，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。

钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位钢筋。

钢筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固。

隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。

初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块或橡胶垫块，钢架与围岩接触间距不应大于50mm。

为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。

沿钢架设置纵向连接筋。

有仰拱钢架地段，利用防干扰平台一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝土凿除，用螺栓连接成整体。

钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。

9、隧道防排水施工工艺和方法

防、排水设施施工工艺见“防、排水设施施工工艺流程图”。

9.1防排水原则

采用“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理”的原则；对于隧道穿过断裂破碎带段，预计地下水较大，当采用以排为主可能影响生态环境时，根据实际情况采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。

9.2防水施工

隧道二次衬砌抗渗混凝土；隧道初期支护与二次衬砌之间拱部及边墙部位铺设防水板加无纺布（分离式）防水。

隧道纵、环向施工缝埋设中埋式橡胶止水带加外帖式止水带防水，隧道不同围岩之间设置变形缝一道，变形缝宽度2cm，变形缝填充聚苯乙烯硬质泡沫板并加设中埋钢边橡胶止水带，变形缝外缘采用外贴式橡胶止水带，变形缝内缘采用双组份聚硫密封膏嵌缝。

防水层铺设超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度。

①施工准备及基面处理

铺设防水板前对初期支护表面进行锤击声检查，必要时辅以其它物探手段，发现空洞及时进处理。

对初期支护的渗漏水情况进行检查，并采用注浆或引排等措施进行处理。

彻底清除各种异物，做到现场平整干净。

基面应平整，不能出现酥松、起砂、无大的明显的凹凸起伏。

不平处用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，确保初期支护表面平整。

防、排水设施施工工艺流程图

空鼓、裂缝、松酥。

见“初期支护面处理图”。

铲除各类尖锐突出物体，如：

钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体，并且清除地面积水。

根据图纸标高尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。

施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。

确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。

②防水板材的焊接

板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。

依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。

焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。

检查方法：

用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min,压力下降在10%以内，说明焊缝合格。

否则应补焊至合格为止。

③防水板材的铺设、固定

防水板采用防水板铺挂作业台车施工，防水板铺挂作业台车采用型钢焊制而成，并与模板台车行走同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差小于±10mm。

台车前端，安装与二次衬砌内轮廓一致的刚架和扶梯，供作业人员检查初期支护的平整度和轮廓尺寸。

台车上配备不同高度的作业平台，能达到隧道周边任一部位。

台车上配备辐射状的防水板支撑系统。

见“防水板铺挂作业台车示意图”。

根据实际情况下料，进行精确放样后，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料垫和钢钉把缓冲层固定在基面上，应用暗钉圈焊接固定塑料防水板，见“暗圈固定缓冲层示意图”，最终形成无钉孔铺设的防水层。

在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。

在喷射砼隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射砼上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射砼面上。

水泥钉长度不得小于50mm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。

铺设固定防水板。

先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接，再象土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。

铺设时要注意与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。

将防水板专用融热器对准热融衬垫所在位置进行热合，一般5秒钟即可。

两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。

防水板铺设见“防水板固定示意图”。

防水板固定示意图

④施工缝处理

“三缝”处理不当是结构渗漏水的通病，“三缝”的处理主要有砼界面处理、节点材料安装。

砼界面处理：

加强施工缝砼面的振捣，确保砼面的密实性。

矮边墙顶面采用人工凿毛，用水冲净，再用掺有界面剂的水泥素浆进行拉毛处理后浇筑混凝土。

节点防水材料安装：

加强施工缝中埋式橡胶止水带、背贴式橡胶止水带，沉降缝中埋式钢边橡胶止水带、背贴式橡胶止水带的固定，防止蛇形、起伏与卷边，确保止水带骑缝埋设，沉降缝除规范安装止水带外，应加强聚氨酯嵌缝膏、金属盒等密封防水。

⑤混凝土界面剂涂刷

纵向施工缝留设在高出底板顶面不小于30cm的墙体上，人工将矮边墙顶面凿毛，清除浮粒和杂物，并用清水冲洗干净，保持润湿。

将水泥、界面剂按一定的比例放入容器内搅拌均匀，使其成粘稠流动状态。

用涂料滚子、毛刷或短笤帚蘸取配置好的界面剂，均匀涂刷于基层材料表面并及时浇筑混凝土。

⑥止水带安设

止水带中间空心圆与施工缝（变形缝）重合，止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用箱形模板保护，固定时只能在止水带的允许的部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果；止水带定位时，使其在界面部位保持平展，不得使其翻滚、扭结，有扭结现象及时进行调正。

止水带安设采用安设钢筋卡工艺施工。

沿设计衬砌轴线，每隔不大于0.5m钻一直径为φ50mm的钢筋孔；将制成的钢筋卡，由待灌砼侧向另侧穿入，内侧卡紧止水带之半，另一半止水带平靠在挡头板上；待砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋拉直、拉平，然后弯钢筋卡套上止水带。

止水带安装尽量避免接头，如确需接头，用粘结法连接。

接头部位选在二次衬砌结构应力较小的部位，并避开容易形成壁后积水的部位，留设在起拱线上下。

止水带粘接前做好接头表面的清刷与打毛，采用热硫化连接的方法。

施工前将基面清理干净，要求基面干燥。

分别将密封膏组分按A:

B=100:

8～12倒入容器中，充分搅拌均匀。

用刮刀将聚硫密封膏刮入缝内并压平，（嵌缝工作分二次进行，第一遍先刮缝二侧，第二遍再将缝内填满压平），另外可将聚硫密封膏装入密封胶专用管中，用注射枪将密封膏直接注入缝内，用铁抹压平，发现起泡应及时修补。

配制好的聚硫密封膏应在2h内用完，否则会慢慢增稠而造成施工困难；贮存在通风、阴凉、干燥处。

10、仰拱及填充混凝土施工工艺和方法

仰拱施工工艺流程见“仰拱施工工艺流程图”。

仰拱施工工艺流程图

仰拱施工分段开挖，整体浇筑砼。

隧道仰拱采取先行并且全幅一次完成浇注的施工方法，严禁半幅施工，以起到早闭合，防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。

为保证整体工期要求、仰拱、填充混凝土施工质量，避免施工运输对混凝土造成破坏，减少仰拱对施工进度的影响，降低施工干扰，开挖和浇注混凝土时利用仰拱栈桥（见“仰拱栈桥立面示意图”）保证运碴车辆和其它车辆的通行。

填充混凝土在仰拱混凝土达到一定强度后整幅灌注。

仰拱栈桥立面示意图

施作仰拱砼时必须将基底清理干净，并且注意及时排水。

支立仰拱模板，排干积水，绑扎钢筋，保护层采用PVC垫块保证，经监理工程师验收合格后浇注混凝土。

砼在拌和站集中拌制，砼运输车运入，泵送入模，振捣器振捣密实。

填充