化工厂年度工作总结.docx

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化工厂年度工作总结

20**年安全工作总结

   即将过去的20**年，公司在安全生产形势犹如过山车一般，由1-8月事故高发阶段，顺利软着陆现阶段的平稳期。

　　自5月30日入职以来，本着安全事故预防为主的思想，着手完成了以下事项：

　　1、建立了危险化学品从业单位安全标准化管理体系

　　按评审标准要求的12个要素要求搭建文件框架：

　　⑴建立安全生产责任制，完善各部门、岗位安全职责，建立考核机制。

　　⑵建立目标管理机制，将目标分解到各部门及岗位，每月进行考核。

⑶收集法规信息，与相关人员沟通（包括与专家及周边厂人员、与厂内执行人员）现实企业最廉价的遵守这些法规的方式方法，避免因不知晓法规而造成不必要的损失。

　　⑷根据法规确定公司安全领导小组的成员及职责，制定通知公布，便于员工监督。

　　⑸依据相关要求确定安全生产费用提取规定，自行提取安全生产费用，制定确实可行的安全生产计划消化此项费用。

　　⑹制定风险（隐患）评价管理制度，完善评价标准。

　　⑺建立供应商、土建商选用标准。

　　⑻完成80个制度、20个规程的编制。

　　⑼完善外来人员、溶剂装卸（分装）管理流程及内容。

　　⑽建立安全设施台账、关键装置、重点部位台账。

⑾建立检维修、非常规作业（动火、进入受限空间、破土、临时用电、高处、断路、吊装）的流程及内容。

　　2、为将安全标准化工作落到实处，我重点从以下方面开展相关工作：

　　⑴在考核责任制方面，首先启动了对管理层的问责机制，4月28日出现的1#釜爆釜没有处理任何责任人员，甚至内部都没有留下有参考性的资料，完全靠口口相传，不符合事故处理的基本程序，根本没有起到事故调查警醒人的作用。

口口相传带来的直接后果是出事的人总是会出事，不会出事的人永远不会出事的麻痹思想，这样直接导致了后续一连串的事故发生。

在8月10日2#釜冲料后，公司果断的采取了问责机制，给予安全主任当月绩效扣5分的处罚，但没有处理事故直接当事人。

这在一定程度上警醒了相关的人员，对于设备隐患进行详细的排查与整改。

且在后续的一连串小微事故甚至是险肇事故都对责任人进行了必要的警告甚至处罚，极大的遏制了更大事故的发生。

　　⑵公司现将安全目标分解到各个部门，要求部门再分解到岗位，并与个人绩效与年终奖挂钩，更利于每个员工将安全确实落实到行动中。

　　⑶为查找生产经营活动可能存在的风险，***、***等5人查阅近千份资料，历时5个月，编制完成公司的员工安全手册，现正陆续发放给员工。

⑷按规定的流程与内容对近50名新进员工进行三级教育，对物流公司司机及相关人员50人进入厂区安全注意事项进行了培训，对土建及除草人员10人施工作业安全注意事项进行了培训。

累计培训在职员工近450人次，协助组织培训40余人次，学时为2500个左右,人均62个学时。

　　⑸负责组织了清理厂区杂草、消防系统检修等近10项较大安全隐患整改，协助车间完成油炉线路、6#反应釜补漏等近20项生产设备改造。

先后发动员工利用闲暇消除小安全隐患近200处，投入工时近200个。

在厂区环境、辅助设施方面保护了生产安全顺利的进行。

⑹监督了近20批次的溶剂卸罐（分装），累计劝出司机5人，均由在卸料场所使用移动通讯工具。

　　⑺在危险化学品登记系统中注册公司的基本情况，编制完善了硝基清漆安全技术说明书与安全标签，普查了公司所有使用的危险化学品，向供应商讨要了原料的安全技术说明书与安全标签。

送样到省安科所检测，与登记办的人沟通协议金额事项。

　　⑻编制应急预案，送中介公司评审，准备申报材料汇编，上韶关市安全生产综合管理平台，取得备案证。

　　⑼准备标准化自评材料，发中介公司打印装订，交市安监局，接待现场审核。

　　⑽接待中介公司安全评价现场隐患排查，与其沟通整改相关事宜。

⑾组织员工进行应急演习，增强临场应变能力。

　　⑿开展各种形式的安全检查，查找可能出现的安全管理漏洞。

　　⒀解决了油炉顶部漏重点的设备缺陷，杜绝了重点高温起火的安全隐患，并将点火用的煤气系统置于室内，避免被太阳暴晒。

　　3、存在的问题

　　⑴安全生产责任制落实还不彻底，推行阻力较大。

特别是办公室与实验室人员，其工作的特殊性，对于相关安全规定执行有一定困难（特别是处罚），这是一个历史遗留问题，需要相关部门进行再沟通，特别是夏天着装问题，个人认为有两种解决途径：

①统一发工衣，办公室与实验室人员不准穿露脚趾的凉鞋。

②确保其不

进入车间作业场所。

　　⑵员工的安全意识薄弱，责任意识差，没有什么纪律观念，爱贪小便宜。

由于员工流动性大，员工文化层次低，自身不符合企业安全生产习惯太多，自主学习与转变意识差，且基本没有经过有序产业知识培训，公司现有一线作业员安全意识薄弱，操作的随意性大，甚至有恶劣规避责任的情况，工艺参数不经上级确认随意更改，特别是油炉的最高温度设定，升温速度等总是变化，造成油炉的故障频率高，且产品易出现焦化、涨釜情况。

更为恶劣的是居然有人偷走消防栓内的消防水带，给安全管理带来极大隐患。

⑶安全管理工作的随意性大，特别是在劳动保护用品方面。

公司多次强调的在作业现场不准穿戴易产生静电的化纤制品，但现在员工使用袖套等均为化纤制品。

这样人为制造一些隐患，此事已向负责采购的傊反馈，但无结果。

　　⑷现有安全设施不够完善。

　　公司现有的消防水是不能灭溶剂及树脂类的火灾的，且该系统多次闸阀漏水，泵出口严重漏水，泵机座不平，反应多次未进行处理。

两台35㎏泡沫车仍旧没有充装泡沫，且没有连接带和泡沫枪。

经过近6年的高速发展，各类设施的疲劳度已接近极限，且公司的维护保养力量薄弱，设备老化也十分严重。

有些必须的领域，公司

现在还为空白，如消防报警按铃，这本是一个很的及时有效的火警装置。

由于设施的不完善，造成安全管理存在太多特例管理，如车间是不准带手机的，但为了沟通方便还是让车间主任和班长带手机。

过多的特例管理，增加了管理工作量与难度。

基本的教育培训设施缺乏，如投影、音箱等，这些设施花钱不多，却能起到非常好的效果。

　　⑸内部沟通机制不健全、形式单一。

主要是出现沟通有争议时的处理或仲裁，一旦争议出现，没有好的仲裁机制，其结果就极有可能是大家不相让或一方根本不管随意行事。

如安全生产会议（办公室人员是否要参加），到现在，共计开了十次，但办公室人员（除***、***）不到3次，因为此事与自己无关。

但一旦出事，比如说在上下班途中出现意外，这可能都会涉及员工的切身利益。

事实上每次开会都会通知办公室人员，但参加人员廖廖。

　　⑹员工情绪输导不足，人文关怀欠缺。

　　大部分员工只在固定的岗位做固定的事情，特别是在投料岗位，活动范围小，劳动强度大，作业人员很容易产生疲倦的心理，加之动作机械，极易积累情绪问题，这也是该岗位不稳定的一个很大的因素。

像类似岗位，若不能及时的心理疏导，或轻则人员不稳定，严重的可能会出现逆反心理，影响产品品质甚至是发生事故。

　　但我们现在还没有一套行之有效的管理方法，开展一些安全活动，且奖励向他们倾斜是多数企业成功管理的一个模式。

但更需要人事管理者其它关怀模式的配合。

　　股东强调是好的结果，但这些过程的东西没有很好解决，即使暂时取得好的结果也是难以持续的。

　　⑺资金投入效率低特别是在合成工艺自动化改造时，我司改造时，省、市的相关执行办法根本没有出来，造成供应商（改造施工单位）没有省局认可的资质，施工单位不是自动化改造的合法资质。

施工单位抄袭其他厂家不成熟的改造方法，没有切合我司的产品实际情况进行有针对性的设计与施工，出现频繁报警，致使作业人员频繁在现场进行不必要的动作，一个班次下来特别是晚班，出现极度疲劳的情况，更为严重是影响生产效率。

后续电工只好屏蔽部分报警的项目，结果出现温度过高时亦不报警，增加安全管理的难度。

加之公司没有后续的改造完成验收程序，安监局根本就不认可我司的自动化改造。

这次改造不仅没有起到提高生产效率、降低劳动强度、减少管理难度，同时政府亦不认可。

安全投入完全没有效率。

类似情况在公司的运作过程中，不止出现一次。

　　⑻部分呆滞原料无相应安全资料

如12月4日过滤的EM-21，过滤前，作业人员不知道操作过程要注意什么，结果致使包装班长大腿溅有时，不知如何处置，结果出现水泡。

类似此类情况，在派作业任务单时，应注明操作过程安全注意事项及应急处置办法。

特别是这些呆滞原料，安全主任无第一手安全管理资料，加之员工操作技能欠缺或心理情绪影响，误操作难免，物料溅到身上就不足为奇，本来此类物料只要及时清洗干净，就对人体没有剧烈的伤害，但由于员工未及时报告（第二天上午9：

00左右报告），致使伤害扩大。

　　⑼仓库物料存放问题

公司的仓库员一般都是非化工专业，且无相应化工从业经验，对化工物料的性质基本上都没有任何概念，出于保密工作的考虑，安全主任亦不便于去了解相应物品的名称，这就出现一个管理上的大漏洞，即性质相禁忌的物料同放一处可能出现安全生产事故或原料质量事故。

　　12月7日，安全主任在巡查过程中发现T930、T932两种物料包装上均已注明不能与酸碱物质放在一起，但现场却发现其与外包装为氢氧化钠的物质放在一起，这样极易产生意想不到的后果。

　　因此，建议采购在购买新原料时，一定要向供应商索取物质安全特性表，但随货到厂。

就象我们的客户要施工说明书一样。

⑽员工操作随心所欲，现有生产设备保养不到位从今年有记录大的维修情况来看，油炉维修次数及消耗资金最多，其次就是反应釜，再次就是运输车辆及平台，目前还有一些设备的故障及隐患未排除。

如2#反应釜鼓包，1#反应釜釜压失效等重大设备隐患。

造成这些问题的主要原因有：

作业人员操作过程不按工艺要求进行操作、违规操作仍屡禁不止，且鲜有处罚；

设备保养不到位。

违规操作主要表现在：

ⅱ擅自改变工艺操作参数，如反应釜的升温速度，工艺要求从160℃脱水到酯化温度225℃的升温速度，每小时控制在10-15℃之间，但我们操作工，根本没有按照要求做，随心所欲，快速升温或长时间升温不到位。

这样的直接后果就是涨釜（可能导致爆炸）或产品胶化。

　　ⅱ、不在规定的工艺参数下进行作业，如工艺要求正常情况下，在150℃以下过料，但有些操作工甚至在200℃就开始过料，要求在110℃下才能加S02B等溶剂兑稀，但有人甚至在180℃就开始加溶剂兑稀，这样就可能造成溶剂大量挥发，加大溶剂的损耗量，通过排空管排空，若气温高的夏日，极易造成事故。

　　设备保养不到位主要表现在：

ⅱ日常保养未执行，如设备的润滑，这本是操作工日常要进行的事情，但这项工作根本就未开展，结果就有液压升降平台钢索断股的事情发生，油炉经常性的点不起火也在情理之中。

　　ⅱ、周期性的保养没有计划，完全靠维修工自觉或车间主任去催促，结果就出现，设备已有的小问题得不到有效的解决，新账压旧帐，永远解决不了设备故障，甚至出现拿设备往坏整的极端做法。

　　4、努力的方向

　　不含建筑物的安全投入，公司累计的安全生产投入近200万元，但出来的效果却不尽人意。

今后个人认为应从以下方面进行改进：

　　⑴安全生产投入应有相应风险评估，特别是涉及政府要求的相关要求。

政府对企业的具体安全事务介入越来越深，根据多年与政府安全主管部门打交道的经验，政府要推动新的东西，没有利

益的，其只会蜻蜓点水式的带过，有人积极推动的，必然是个人或相关部门获得巨大利益的。

插手人的越多，情况就越复杂，各种要求必然会提高，且要求大部分会以文件的形式固定。

　　如果过早的听从某个人或部门（个人代表）意见就出现投入之后，完全没有用的情况。

　　进行风险评估的方式有：

　　ⅰ、程序是否合法

　　程序的制定必须是政府相关部门，且有其推荐设计或施工单位，在没有操作程序的情况下，一般不要着急进行。

此事涉及关系企业是否能正常进行的相关许可证的，则应积极与政府更高层级的官员进行沟通。

　　ⅱ、参照其他企业

工业园区类似我司的企业有多家，部分单位与政府官员的关系密切过我司，小道消息他比我们要准，别人怎么做，我们再根据实际情况进行改进，这样就会提高资金的使用效率。

　　⑵细化安全管理层级及内容

　　目前，公司安全管理层级明确，但管理的具体事物与内容没有落实到人，未建立责任追究力度层级。

管理内容亦急补充完善，如10•5志一反应釜爆炸事故，从各方面反馈的情况来看，还是员工操作内容不完善，如破真空安全操作规程要求用氮气，但实际情况一直采用空气，阀门不按要求关到位，这些都是现场作业过程普遍存在的问题。

针对这些不合规的问题，管理者没管理内容亦急补充完善，如10•5志一反应釜爆炸事故，从各方面反馈的情况来看，还是员工操作内容不完善，如破真空安全操作规程要求用氮气，但实际情况一直采用空气，阀门不按要求关到位，这些都是现场作业过程普遍存在的问题。

针对这些不合规的问题，管理者没有采取措施去制止，认为存在即合理，即用空气破真空不会出现大的问题，把想当然以为是理所当然，结果酿成灾难性的后果。

参照志一的问题，发现公司亦存在各类阀门管理不符合相关要求的情况，且因出现开关阀门造成严重质量事故。

现阀门没有归类，且无任何标识，未确定阀门开启管理

　①按类别对所有阀门进行分类标识，如氮气管阀门、溶剂管阀门、真空管阀门、油管阀门、滴加管阀门、立冷阀门等类别，根据物料流向进行编号。

　　②根据开启的频率及可能造成的严重后果，确定管理层级，让所有阀门的开、关都处于严格管理之下，另需对可能造成严重后果的阀门开关进行冗余确认即唱和制等措施。

　　针对物料伤害的问题，我认为需要做到以下两点：

　　①有新原料和新工艺使用时，技术部必须在生产单上注明安全注意事项及应急方法。

（安全主任无法知晓新原料的性质）

②采购新的原料时，采购应第一时间向供应商索取安全注意事项、禁忌物品及应急方法，并将其给仓库员。