乙炔操作规程1206.docx
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乙炔操作规程1206
第一章岗位任务
1.破碎岗位任务
将采购进的原料电石经过破碎机破碎，生产出粒度合格的电石经皮带机运送到料仓供乙炔发生岗位使用。
2.乙炔岗位任务
本岗位采用湿式发生、喷淋冷却、次钠清净、碱液中和的方法生产出合格的乙炔气，供氯乙烯转化工序使用。
3.压滤岗位任务
压滤岗位将经过沉降的渣浆一部分送电厂脱硫；一部分用压滤机压滤，进行固液分离，清液部分冷却回收使用，电石渣外运。
第二章工作原理
1.破碎岗位工作原理
利用电机带动破碎机运转，破碎机的固定颚板和活动颚板通过挤压将电石破碎到适宜粒度。
2.乙炔发生反应式
电石在发生器内与水发生反应生成乙炔气，同时放出大量热。
因工业电石不纯，其中杂质与水能起反应，放出相应的杂质气体：
主反应式如下：
CaC2+2H2O→Ca（OH）2+C2H2↑+130kJ/mol
副反应式：
CaO+2H2O→Ca（OH）2+63.6kJ/mol
CaS+2H2O→Ca（OH）2+H2S↑
CaP2+6H2O→3Ca（OH）2+2PH3↑
Ca3N2+6H2O→3Ca（OH）2+2NH3↑
Ca2Si+4H2O→2Ca（OH）2+SiH4↑
Ca3As2+6H2O→3Ca（OH）2+2AsH3↑
另外：
发生器内还有各种气体的溶解、分解、解吸等现象。
电石的水解热效应是很大的，根据乙炔的性质，很容易热解而爆炸。
所以，电石水解速度不宜太快。
3.乙炔清净反应式
清净原理：
即利用次钠的强氧化性质，将乙炔中的硫化氢、磷化氢等杂质氧化成酸性物质而除去，其反应式如下：
4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl
4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl
4NaClO+AsH3→H3AsO4+4NaCL
中和操作是用浓度为10～15%的NaOH溶液，将清净后的气体喷淋，使各种酸类物质形成可溶性的钠盐而除去，其反应式如下：
2NaOH+H2SO4→Na2SO4+2H2O
3NaOH+H3PO4→Na3PO4+3H2O
3NaOH+H3AsO4→Na3AsO4+3H2O
4.发生器压力对乙炔反应的影响
发生器内（包括贮斗、加料器等部位）在不正常情况下有可能出现冷却水不足，部分水解的电石传热困难，甚至局部过热到几XX以上的可能。
而乙炔在压力大于0.015MPa以上，温度超过500℃时会发生分解爆炸，这是因为压力增高后，乙炔分子浓缩密集所致。
因此，工业生产中不允许压力超过0.015MPa，而尽量控制在较低的压力下操作。
实际操作压力，将由发生系统、冷却塔结构、气柜压力（钟罩压配重），以及乙炔流量来决定，也是由发生到水环泵之间的沿程阻力降来决定的。
只要保证水环泵进口有一定的正压，发生器可以在较低的压力下操作，所以压力控制适宜在3～13kPa。
5.发生器温度对乙炔反应的影响
发生器反应温度控制指标为80～90℃。
温度对电石水解反应速度的影响是显著的，为提高发生器的生产能力，常用的方法是提高温度使电石水解速度加快。
同时，乙炔在石灰乳里的溶解度是随温度的提高而减小的，因此发生器的温度控制高时有利于电石收率的提高。
再者，温度稍高则乙炔气中水蒸气含量也提高，这可降低乙炔的爆炸危险性。
所以，发生器温度控制高些对生产是有利的。
另一方面，从乙炔的稳定性来看，温度高使乙炔的分解可能性增大。
根据乙炔在不同物质催化下的分解与温度的关系，发生温度越高，乙炔的分解爆炸危险性增大，而发生器的温度高，乙炔气中水汽含量增加，使冷却负荷加重。
反应温度过高，使发生器排出的电石渣含固量过高，相应造成排渣困难。
故从安全生产等方面考虑，发生温度控制不宜过高，一般控制温度在80～90℃为好。
6.清净次氯酸钠的有效氯对清净效果的影响
清净塔内有效氯一般不低于0.065%，不高于0.12%。
因为次氯酸钠有效氯含量的高低对清净效果有显著的影响。
有效氯高即次氯酸钠含量高，则氧化能力强，硫、磷等杂质除去的完全，清净效果好。
但有效氯含量过高，因氧化能力过强，反应过于激烈，副反应多，对乙炔纯度反而有影响，生产操作不安全。
有人做过试验，当有效氯在0.15%以上（特别在低的PH值下）容易生成氯乙炔而发生爆炸，当有效氯在0.25%以上时，无论在气相还是液相，均容易发生氯与乙炔激烈反应生成氯乙炔而爆炸，且阳光能促进这一爆炸过程。
当次氯酸钠溶液有效氯在0.05%以下，则清净效果较差。
7.清净次氯酸钠的PH值对乙炔清净效果的影响
正常控制下PH值为7～8，呈中性或呈弱碱性。
若PH值高说明碱性大，次氯酸钠在碱性介质中稳定性较大，而氧化能力低，清净效果差。
若PH值低于7，即呈酸性，次氯酸钠氧化能力强，硫、磷杂质除去的彻底，但反应激烈，有产生氯乙炔而发生爆炸的危险；同时乙炔中生成的氯化物含量可能增高，从而影响乙炔的质量。
8.压滤岗位工作原理
利用板框压滤机将乙炔发生工序送过来的渣浆送进板框压滤，后经空气吹扫，带走大量未压出的水分。
第三章工艺流程
1.破碎工艺流程
1.1流程简述
用铲车或人工将散电石送至1#皮带机加料口，经过1#皮带送至粗破机，将电石破碎粒度约100～150mm左右，破碎后的电石经过2#皮带机送至细破机，将电石破碎至小于50mm，破碎后的电石经3#皮带送至料仓贮存供发生使用。
当发生器需要电石时，通过料仓下的往复式给料机送至4#皮带，根据发生岗位需要，通过加料皮带向发生器坐斗加料。
各破碎机进口、料仓进口、往复式给料机出口，加料皮带进口及出口均通过除尘风机进行抽风除尘，通过旋风除尘器过滤掉大部分粉尘，余下的则通过风机送至冲激除尘器进一步除尘，除尘后的气体通过烟囱排至大气。
除尘机组的粉尘通过底部排出。
1.2流程图
2.加料发生工艺流程
2.1流程简述
经破碎后的合格电石，经皮带运输机加入充氮的电石料仓，再通过往复料机经过皮带运输机加入加料皮带，通过加料皮带加入小加料斗内，在充氮分析合格的情况下放入第一贮斗，第二贮斗料用净后，电石由第二道翻板阀放入第二贮斗，由电磁震动给料机加入发生器内。
电石遇水进行水解反应生成乙炔气，从发生器顶部溢出。
电石分解时放出大量的热，借助于不断往发生器内加入水来移走反应产生的热量，水同时也作为反应物料。
电石稀渣浆则从溢流管不断排出，以保持发生器液面。
浓渣浆和矽铁由发生器内耙齿耙至发生器底部，经排渣阀间断排出。
由发生器顶部溢出的乙炔气经渣浆分离器用回收清液及废次钠进行洗涤后进入正水封。
2.2流程图
3.乙炔清净工艺流程
3.1流程简述
乙炔气从正水封进入水洗塔和冷却塔进行洗涤冷却，冷却后的乙炔气一路进气柜，一路经水环泵加压后进入第一清净塔，第二清净塔。
乙炔在1#和2#清净塔与次氯酸钠逆流接触，除去气体中的硫、磷杂质。
经清净后乙炔气呈酸性，进入中和塔被碱液中和，中和塔出来的乙炔气纯度达到98.5%以上，经过冷却器冷却后，送往转化工序。
3.2流程图
4.乙炔配制工艺流程
4.1流程简述
将A区送过来的浓次钠进入浓次钠储槽，由浓次钠泵打到浓次钠高位槽，通过文丘里反应器用水进行配制，通过加入适量的一次水和盐酸来控制次钠的有效氯在0.065～0.12%之间，PH值为7～8。
用次钠泵打入次钠高位槽，经过高位槽用次钠循环泵打入各清净塔。
4.2流程图
5.渣浆输送工艺流程
6.压滤工艺流程
6.1流程简述
渣浆来自发生器溢流管经过渡槽进入渣浆高位槽，排渣后的渣浆通过渣浆泵打入高位槽，在渣浆高位槽的渣浆通过渣浆输送泵送至压滤转筛过滤器。
经发生器排渣池出来的渣浆，经过渣浆泵送入转筛过滤槽除去矽铁，再经沉降池沉淀，由压滤泵送至压滤机压滤，压滤后的清液和沉降池顶部溢流的清液经喷雾塔冷却、降温后由清液泵送往发生器重复使用。
压滤后的电石渣外运处理。
6.2流程图
第四章工艺指标
1.破碎工艺指标
粗破机最大进料粒度：
400mm，
排料范围：
100～150mm
细破机最大进料粒度：
200mm，
排料范围：
15～50mm
2.加料岗位工艺指标
氮气压力：
0.4～0.9MPa
氮气纯度：
≥99%，含O2≤1%
充氮时间：
≥5分钟，上斗内N2含乙炔≤1%
电石粒度：
15～50mm
电石温度：
≤60℃
3.发生岗位工艺指标
排渣时间：
每班二至四次（由电石质量情况灵活掌握，溢流口溢流是否通畅）
发生器温度：
80～90℃（正常生产时）
发生压力：
3～15kPa
发生器液面：
为液面计的1/2～2/3
气柜高度：
30～75%
气柜含氧：
0～1%
气柜溢流水：
PH值＞6
正水封：
液封高度20～200mm
逆水封：
液封高度20～150mm
安全水封：
液封高度1500mm
4.清净岗位工艺指标
有效氯含量：
0.065～0.12%，PH值：
7～8
乙炔纯度：
≥98.5%，不含S、P（硝酸银试纸不变色）
中和塔碱液：
NaOH:
10～15%Na2CO3:
夏季≤8%，冬季≤5%
冷却塔出口温度：
≤40℃
各塔液面：
液面计的1/2～2/3
废次钠贮槽液面：
液面计的1/2～2/3
稀次钠高位槽液面：
保持溢流
废次钠有效氯含量：
≤0.02%
水环泵入口压力：
1.5～6kPa
水环泵出口压力：
45～90kPa
水环泵分离器液位（现场液位计）：
20～50cm
5.压滤工艺指标
沉降池搅拌电流：
＜5.8A
干渣含水：
＜35%
喷雾塔出口温度：
＜50℃
向电厂送渣浆浓度：
≥15%
第五章开停车方案
1.破碎岗位开停车
1.1破碎岗位开车
·检查各运转设备是否完好备用，紧固件是否松动，润滑是否合格；
·检查地面和料仓是否干燥，无积水；
·将破碎机进口风管闸板打开；
·启动除尘风机；
·启动冲激除尘器，向冲激除尘器内加水；
·依次启动3#皮带、电磁除铁器、1～2#细破机、2#皮带、粗破机、1#皮带；
·用铲车将电石运送至电石破碎口，人工将电石倾倒至下料口；
·根据料仓高度调节破碎量，按照规定粒度调节细破机。
1.2破碎岗位停车
·接通知停车后，停止向皮带上倾倒电石，确保各皮带、破碎机上无电石；
·依次停1#皮带、粗破机、2#皮带、细破机、电磁除铁器、3#皮带；
·停1～3#除尘风机；
·停冲激除尘器。
1.3紧停
·当遇断电、火灾、爆炸、皮带断裂时，本岗位应紧急停车；
·紧停时，立即切断一切运转设备的电源。
2.乙炔岗位开停车
2.1乙炔岗位原始开车
·对所有设备管道、焊缝在安装后用高压空气吹扫；
·对所有设备试压试漏；
·检查所有盲板抽堵情况；
·发生器和气柜加一次水至有溢流;
·用单台发生器对系统排氮。
氮气在乙炔送出大阀处排空；
·在以下各点放空：
正、逆、安全水封，冷却塔出口，废次钠槽，气柜，水环泵排污口，大回路排污口；并在各放空点取样，分析氮中含氧小于1%；
·排氮合格后，在转化乙炔大阀放空处取样，分析氮中含氧小于1%；
·将正、逆水封加满水，并关死阀门，安全水封保持溢流；
·对发生器上下斗排氮，开下斗充氮阀，在上斗排空处放空，取样分析氮中含氧小于1%，关下斗充氮阀、下翻板阀；
·联系破碎，送合格电石至料仓，对各坐斗备料；
·清净岗位联系A区浓次钠岗位送浓次钠、蒸发岗位送碱及转化岗位打酸；
·配制中和塔所需合格浓度的碱；
·将浓次钠高位槽打满，用文丘里配制合格浓度的稀次钠溶液，并将稀次钠高位槽打满；
·用合格稀次钠在清净各塔打内循环，冷却塔加一次水，并控制各塔液位在指标范围；
·按程序对发生器加料，用乙炔气置换发生系统，取样分析乙炔纯度在70%以上；
·将正、逆水封排水至合格液位，并开全阀门；
·用纯度在70%以上的乙炔气对清净系统和气柜进行置换，并在各放空处取样，分析乙炔纯度在70%以上；
·联系转化排外管，分析乙炔纯度在70%以上；
·置换合格后，接转化通知即可投料生产。
2.2发生加料岗位维修后开车前的准备
·检查所有设备、管道是否完好畅通；
·检查所有阀门、仪表是否灵活好用；
·通知氮气站准备合格的氮气；
·向发生器、正、逆、安全水封加水至规定高度；
·贮斗翻板阀试压、试漏、试车合格。
向上斗充氮气保持压力9～13kPa,关闭排氮阀和放空阀,观察压力变化,确认上翻板阀有无泄露，关下翻板阀和上斗氮气出口阀，保压30秒内压降小于1kPa为上翻板阀试压合格。
关下翻板阀后开氮气出口阀泄压，当压力为1～3kPa时关氮气出口阀，30秒内压力上涨不到1kPa，表示下翻板阀无泄露；
·皮带机试车正常；
·与破碎岗位联系，料仓备好粒度为15～50mm的合格电石，与发生岗位联系确定放料时间，与制氮岗位联系满足生产所需要的合格N2，与分析岗位联系，分析料斗含Ｏ2在1%以下为排N2合格；
·排渣气动阀试车正常；
·各渣浆泵试车正常；
·渣池、渣道清理干净。
2.3开车置换
·加料开车；
·将破碎岗位送来的合格电石通过皮带运送到料仓，再由往复给料机、皮带送到各发生器坐斗，打开上斗排空阀、排N2阀，对上斗排氮，保持上斗排N2压力9～13kPa；
·分析上斗含C2H2在1%以下为排N2合格，排氮合格后，打开上翻板阀，将坐斗电石放入上斗。
开仓壁振荡器，确认坐斗电石放净。
关闭上翻板阀、充N2阀和上斗排空阀；
·保持上斗N2余压1～3kPa，保持30秒压力下降小于1kPa为上翻板阀不漏；
·接发生岗位要料后，打开下翻板阀将上斗电石放入下斗。
放料如有棚料现象，则开仓壁振荡器振动上、下斗或活动下翻板阀直至将料放净；
·关闭下翻板阀，开电磁振荡给料机5～10秒，观察上斗压力有无上涨。
不涨则下翻板阀不漏；上涨则重复上一步。
若仍不行，则须联系维修检修下翻板阀。
2.4正常操作
·接发生岗位通知后开始排渣（根据溢流管是否畅通或渣浆浓度判断排渣时间），排渣步骤为：
先开靠近发生器排渣阀，观察其阀位全开后，再开外排渣阀。
排渣时发生器液降至40%后，先关靠近发生器排渣阀，约5秒后关闭外排渣阀。
（排渣时，禁止向正在排渣的发生器加料，排渣及周围人员关闭手机；周围有动火检修则停止动火）；
·皮带运行时匀速加料，保持皮带滚筒正常好用；
·控制工艺指标在规定范围内（斗内含O2≤1%、氮气压力≥0.4MPa），及时准确填写加料记录；
·每小时对整个加料系统的设备巡回检查一次，发现问题及时处理或上报。
2.5停车操作
·与上下道工序联系做好停车准备，皮带不准带负荷停车，排空阀、排氮阀、翻板阀要关好。
皮带停车与破碎岗位联系好，停止皮带运行。
长期停车时应将斗内电石用尽，皮带断电，上、下贮斗置换合格，最后切断电磁振荡器及仓壁振荡器电源；
·接发生岗位通知进行排渣，排渣步骤与开车排渣步骤相同。
排渣过程中随时观察发生器溢流、液位、渣浆池液位、发生停车完毕后调小冲洗水量及发生器加水量。
2.6紧急停车
·关闭各发生器电磁振荡器,停止向发生器加料,同时通知清净岗位停水环压缩机，以下步骤与正常停车相同，有以下情况之一需紧急停车；
·停车或有关岗位出事故；皮带机出故障：
皮带跑道、皮带断裂、皮带滑轮卡死、皮带电动机烧坏；本岗位出现着火爆炸事故；停电。
3.气柜原始开车置换
·检查气柜焊缝及管道有无裂缝，根据送出压力添加适当配重；
·向钟罩加水至有溢流后对气柜试压试漏。
向气柜水分加水形成液，关气柜大阀；
·打开气柜顶部放空阀门，将气柜钟罩放平，然后关闭放空阀；
·开气柜充氮阀门对气柜氮气置换。
将气柜升高至10%后关充氮阀，然后开顶部放空阀，将气柜钟罩放平，关放空阀，如此重复几次，取样分析N2含O2≤3%为置换合格（停车则分析N2含C2H2≤1%,动火检修时小于0.23%）；
·置换合格后将气柜水分的水放光，将气柜放平，保持气柜正压；
·发生器加料开车后，开气柜大阀，使粗乙炔气进入气柜；
·当气柜上升10%时，停加料，打开气柜放空阀放空，使气柜降至5%。
然后关放空阀，开始加料，让气柜再升到10%，如此重复几次，直到分析气柜乙炔纯度在90%以上为置换合格。
4.发生岗位开车
4.1开车前的准备
·检查所有设备、管路是否完好畅通；
·检查所有阀门、仪表是否灵活好用，氮气压力≥0.4MPa，空气压力≥0.3MPa，且纯度、温度合格；
·检查减速机油位是否合格并盘车；
·检查发生器、正、逆水封液面是否正常；
·联系清净岗位对系统排氮，开发生器排氮阀，经排空处取样分析氮气含O2≤1%为合格；
·联系清净岗位对气柜进行置换，分析氮气含O2≤1%为合格；
·检查工具及灭火器是否合格齐备；
·通知清净、氮气站及分析室准备开车。
4.2开车操作
·启动发生器搅拌；
·开电磁振荡加料器，控制振荡器电流，使气柜高度升至50%；
·控制发生器给水泵水量，向发生器加水，控制发生器温度在85±5℃。
当压滤岗位有清液后，向发生器加清液，用废次钠水和清液控制发生器温度，减少向废次钠槽加一次水量。
4.3正常操作
·每小时检查一次发生器温度、压力、液面和溢流畅通情况；
·每小时检查一次正、逆水封和安全水封液面；
·经常检查搅拌情况；
·及时联系加料岗位，根据后工序用气量和气柜高度控制加料量。
4.4正常停车
·联系加料岗位用尽贮斗内的电石后，通知清净岗位停车；
·开发生器加一次水阀门，关加清液阀，直至溢流出清水为止；
·通知排渣人员进行间断排渣，并向发生器加水，保持发生器液面；
·根据停车要求，若停车时间不长可不停搅拌，时间长则停搅拌，将发生器液位排空；
·用水冲洗正、逆水封，然后加满水；
·关闭渣浆分离器加水和发生器出口大阀。
4.5紧急停车
·立即通知加料岗位关闭电磁振荡器，停止向发生器加电石；
·密切注意发生器温度、压力、液面及气柜高度；
·必要时关闭气柜阀门，由安全水封处放空；
·联系班长、调度及工段相关领导；
·通知破碎控制破碎量注意料仓高度以及其他相关岗位。
5.清净岗位
5.1开车前的准备
·检查所有设备、管路是否完好畅通；
·检查所有阀门、仪表是否灵活好用；
·配制合格的次钠和中和塔用碱；
·联系前工序对系统进行排氮，分别从废次钠贮槽放空口、水环泵排水口、分离器排水口、冷却器排污口、乙炔出口放空管取样分析，氮气含O2≤1%为系统置换合格；
·向废次钠贮槽加一次水，维持液位在1/2；
·依次启动各循环泵：
启6#次钠循环泵向次纳高位槽加液至溢流，启动4#次钠循环泵向清净2#塔加液至1/2，启动3#次钠循环泵向清净1#塔加液至1/2，启动1#次钠循环泵向水洗塔加液，向冷却塔加水至液面计的1/2处；
·启动中和泵向中和塔打循环；
·开乙炔冷却器冷却水和水环泵冷却器冷却水；
·检查水环泵水是否排尽，并盘车；
·新系统清净系统开车与老系统一样。
5.2正常开车
·接开车指令后，由发生岗位向清净送气；
·启动水环泵：
打开水环泵副线，启动水环泵，水环泵运转正常后，开泵出口，打开泵进口，加入适量工作水，根据后工段需要，逐渐调节泵副线；
·开系统出口大阀向转化工序送气，并打开乙炔冷却器至中和塔下液阀；
·调节各清净塔清净液循环量。
5.3正常操作
·每小时对气柜进口管路、水分及大回路调节阀处等导淋排污；
·每小时用硝酸银试纸检查一次清净效果，每4小时分析一次配制槽及两塔的次钠有效氯含量及PH值，并根据分析结果及时调节次纳循环量；
·经常检查各塔和储槽液面及循环泵运转情况；
·经常检查气柜高度，防止抽瘪气柜；
·每小时做好相关记录。
5.4正常停车
·开水环泵副线，减小水环泵工作液，根据停车时间确定是否停水环泵；
·关闭至转化乙炔大阀；
·减小各塔清净液循环量，关小文丘里反应器配制剂量；
·关闭乙炔冷却器冷却水。
关闭水环泵冷却器冷却水。
5.5紧急停车
·全开大回路调节阀和水环泵副线阀；
·迅速关闭乙炔出口大阀,根据两套系统不同分别关系统出口阀；
·停水环泵，关闭进、出口阀门；
·停所有循环泵，并关死进出口阀门，短时间停车，不需停泵。
6.压滤岗位
6.1开车前的准备
·检查所有设备、管路是否完好畅通；
·检查所有阀门、仪表是否灵活好用；
·联系空压站送空气，保证空气压力≥0.4MPa；
·检查压滤机液压系统、传动系统是否正常好用，滤布是否完好；
·各运转设备盘车检查，并试运行；
·启动轴封水泵向各泵加轴封水。
6.2开车操作
·当渣浆池液位达到80%时，启动渣浆泵向渣浆槽送液；
·当渣浆槽液位达到80%时，启动渣浆输送泵向转筛过滤槽送液；
·当沉降池液位达到50%时，开始启动电石泥压滤泵；
·启动压滤机开始压滤：
-压紧框板，推进接水盒，打开回水阀；
-打开进料阀，开始向压滤机进料；
-料进满后，关进料阀，打开空气阀进行扫吹，时间1～3min；
-关回水阀，松开滤板，拉出接水盒后进行泄料；
-联系渣车装电石渣；
-压滤机工作后，当清液储槽液位有30%时，启动清液冷却泵向喷雾塔送清液；
-喷雾塔液位达到30%时，通知乙炔岗位，启清液泵，向乙炔送清液；
-根据清液槽液位高低，决定是否向电厂送渣浆；
·压滤机开始工作后，当清液贮槽开始溢流后，启动冷却泵及外送电厂清液泵；
·根据清液浓度和温度启动冷却泵，打向喷雾冷却塔冷却；
·启动清液泵向乙炔送清液。
6.3正常操作
·每小时一次对各运转设备进行巡检，检查泵出口压力和电流是否正常；
·经常检查喷雾塔液位及温度，并与发生岗位联系；
·压滤泵等停后，打开清水冲洗泵及管路，防止电石泥沉积，堵塞设备及管路；
·检查浓缩机电流及沉降池溢流情况；
·经常检查清液槽液位和温度及是否混浊；
·经常检查滤布使用情况。
6.4正常停车
·根据沉降池负荷，增停压滤机；
·接停车通知后，根据发生排渣量和渣浆池液位依次停渣浆泵、渣浆输送泵、电石泥输送泵、清液泵、渣浆循环泵、冷却泵、轴封水泵；
·排尽泵进口渣浆，防止堵塞；
·紧急停车；
迅速停下压滤机，将各泵停下关死出口，防止泵反转。
注意各槽液位，防止溢流，打开导淋排放维持液位。
7.电厂送渣浆操作
·发生岗位操作工接到电厂脱硫岗位通知后，小组长通知渣浆输送操作工检查清净处管架，确认稀渣浆阀门
（2）关闭，浓渣浆阀门
（1）打开；
·渣浆输送操作工到2#沉降池，开3＃压滤泵进口阀，对压滤泵盘车；
·检查各阀门，启3＃压滤泵，开电厂送渣浆阀门（泵出口阀）；
·联系电厂脱硫岗位，确认电石渣浆输送情况。
8.停送电厂渣浆操作
·发生岗位操作工接到电厂脱硫岗位通知后，小组长通知渣浆输送操作工到2＃沉降池；
·开3＃压滤泵进口冲洗水阀，关闭3#压滤泵进口阀；
·将3＃压滤泵及输送管道冲洗30分钟左右；
·停3＃压滤泵，关闭至电厂渣浆阀门（泵出口阀）。
开电厂渣浆管道排污。
9．乙炔岗位开车程序表
时间：
年月日
阶段
序号
内容
时
间
完成情况
签名
开车前的准备
1
分析氮气中含O2≤1%，合格后并入系统
2
检查发生器减速器盘车正常启用
3
开发生器的一次水阀门，向发生器加水。
有清液开清液阀门
4
向发生器、正、逆、安全水封加水至规定高度
5
向上斗充氮气保持压力9～13kPa左右,关闭排氮阀和放空阀,观察压力变化,确认上翻板阀有无泄露。
关下翻板阀和上斗氮气出口阀，保压30秒内压降小于1kPa为上翻板阀试压合格
6
关下翻板阀后开氮气出口阀泄压，当压力为1～3kPa时关氮气出口阀，30秒内压力上涨不到1kPa，表示下翻板阀无泄露
7
皮带机试车正常
8
与破碎岗位联系，料仓备好粒度为15～50mm的合格电石，与分析岗
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