电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响.docx

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电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响

电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响

一、固体分含量

固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比较粗糙，易起桔皮。

因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15一20M2的零件需补充1L浓缩液。

二、溶剂

电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。

但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。

严重时，漆膜会在烘烤前脱落。

因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。

三、电压

极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高，膜层增厚。

电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。

当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。

四、PH值

由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。

PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。

五、电导率

电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。

新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。

电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。

电导率过低，则容易产生针孔和麻点。

因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。

电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。

六、温度

电泳漆液的温度一般控制在26度左右。

温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。

七、电泳时间

电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。

当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。

电泳时间过短，则膜层不完整。

因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。

在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。

时间如超过一定数值，厚度不会显著增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。

因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。

电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法

电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。

因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。

电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。

（一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）

1.产生原因

①槽液颜基比过高。

②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。

③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。

④槽液中助溶剂含量偏低。

2.防治方法

①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。

②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。

③加强电泳槽液的过滤。

定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。

④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。

以确保槽液的稳定。

（二）缩孔、陷穴

1.产生原因

①槽液颜基比失调，颜料含量低。

②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。

③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。

④电泳后冲洗液混入油污。

⑤外来油污污染电泳涂膜。

⑥烘干室内不干净、循环风内含油。

2.防止方法

①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。

②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。

③在槽液循环系统安装除油过滤装置，同时检查油污染来源，以便彻底清除油污。

④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。

⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。

⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。

（三）针孔

1.产生的原因

①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。

②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。

③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。

④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。

2.防止方法

①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。

②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。

③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。

时间最好不超过1min。

④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。

（四）花斑

1.产生原因

①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。

②磷化后的水质不好，水洗不充分。

③前处理后被涂工件二次污染。

2.防治方法

①查找原因，提高表面预处理质量。

②加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。

③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。

（五）涂膜过薄

1.产生原因

①槽液固体分偏低。

②槽液助溶剂含量偏低。

③槽液温度低于工艺规定的范围。

④槽液的PH值太低。

⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低。

⑥泳涂电压偏低，泳涂时间不足。

2.防治方法

　　①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分。

②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内。

③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内。

④补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内。

⑤加速槽液更新，减少UF液的损失。

⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。

（六）涂膜过厚

1.产生原因

①槽液固体分偏高。

②槽液助溶剂含量偏高。

③槽液的温度偏高。

④槽液的电导率高。

⑤工件泳涂时间过长。

（由于停电造成等）。

⑥泳涂电压偏高。

2.防治方法

①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内。

②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。

③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内。

④补加纯水、排放UF液。

⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线。

⑥控制电压在工艺要求范围内。

（七）水痕

1.产生原因

①湿电泳涂膜表面强力过大，电渗性差。

②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在。

③最终手工去离子水冲洗不彻底。

④烘干前，被涂工件有水洗液积存。

⑤预烘干时间较短。

2.防治方法

①改善电泳漆涂膜表面张力，来提高湿膜的抗水滴性。

②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好。

③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以避免烘干后流痕严重。

④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。

⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程。

（八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）

1.产生原因

①电泳涂料泳透力低。

②槽液的固体分偏低。

③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。

④电泳涂装电压偏低。

2.防治方法

①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。

②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围。

③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量。

④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压。

影响阴极电泳涂装的因素

1、基材的表面性质

    阴极电泳涂装过程中，作为阴极的基材，如低锌、普锌或含锌镍的磷化钢板由于电解作用，沉积的涂层会有缺陷，影响电沉积涂层的防腐性能。

此外，电泳时阴极表面碱性增强（开始电沉积时阴极附近的pH值约12），会使部分磷化膜溶解、基材表面微观结构发生变化，影响整体涂层的性能。

目前，解决的措施是改进磷化工艺，使基材表面覆盖Zn与Mn、Ca、Fe等金属的复合磷酸盐[Zn2M（PO4）2·H2O]（式中M为Fe、Ni、Mn和Ca），以提高磷化膜的耐碱性。

  值得注意的是，在不同基材表面上电沉积的涂层其热性能也有差异。

如在氧气气氛下，未经过磷化处理的钢板上电沉积的环氧涂层在450℃即开始热降解，热降解残余量约25％；表面镀锌-镍合金的钢板在520℃开始热降解直至完全。

这是因为不同基材表面对阴极放氢反应的催化活性不同，导致环氧主链的吸氢反应程度及涂层的多孔性呈现差异，从而影响了热降解速率。

此外，基材对于树脂的固化温度也有影响，比如镀镍表面环氧树脂的固化温度可降低20～30℃。

2、电泳前处理

（1）脱脂

    脱脂的目的是除去金属表面的油污。

目前脱脂普遍采用水溶性碱性脱脂剂，关键在于控制好脱脂温度和脱脂时间。

脱脂温度过高，水解速度加快，工件表面易泛黄；温度过低，不利于脱脂液中表面活性剂的润湿、乳化、增溶等作用，脱脂不干净。

脱脂液除油能力随pH值的提高而提高，但pH值过高可能使铝及铝合金等金属工件被腐蚀。

一般控制脱脂温度60～80℃、脱脂时间10～15min效果较好。

此外，脱脂后应立即清洗干净。

否则金属表面覆盖一层碱性物质，会影响后续除锈和磷化工序，最终使电泳涂层的抗腐蚀性下降。

（2）磷化

    对于阴极电泳涂装，磷化膜必须是轻量极的（膜厚为2～6μm）过厚的磷化膜导致电阻增大，使电沉积的效率降低。

此外，电泳涂装还要求磷化膜致密而均匀，只有在工件的导电能力、电场强度一致的前提下，才能得到均匀的电沉积膜。

我国广泛采用锌系或锌钙系中低温、低渣快速磷化工艺。

低锌磷化与阴极电泳配套性好，可充分发挥阴极电泳涂装的优势，发达国家高档汽车的电泳涂装均采用低锌磷化。

磷化工序的控制重点是磷化液的游离酸和总酸度、促进剂含量，以及磷化温度和时间。

一般低锌磷化采用NO3-促进剂体系（含量＞15g/L），处理温度50～60℃，浸入时间3～5min，总酸度20～27点（滴定10mL磷化液至酚酞终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数），游离酸0.7～1.3点（滴定10mL磷化液至甲基橙终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数）。

若在锌系或锌钙系磷化液中加入一定量的Ni2+或Mn2+（2～5g/L），可形成颗粒状晶粒致密的磷化膜，增强磷化膜的耐碱性。

从而提高电泳涂层的耐腐蚀性。

此外，磷化后必须彻底洗净磷化膜上残留的可溶性盐，因为在湿热条件下这种可溶性盐容易引起涂层的脱落，且它带入电泳槽会严重污染电泳涂料。

（3）固体分

  阴极电泳槽液的固体分通常控制在18％～25%（质量分数），固体分的高低对涂料电沉积量的影响较大。

涂料的固体分高，槽液导电性好，电沉积量也随之增加，但固体分过高（＞30％），电沉积量增加过多，涂膜变得过厚，烘烤时因流平性不佳而在表面形成桔皮等弊病；固体分过低（＜10％）时，涂料的泳透力低，涂膜的遮盖力差，还会引起电解反应加剧，涂膜易产生针孔，槽液稳定性变差。

实际涂装过程中，由于涂料固体分的下降，需要定期检测固体分的下降值，通过计算向槽液中补加新鲜电泳涂料。

（4）颜基比

  对以颜料为着色物质的阴极电泳漆，颜基比失调会导致涂膜的外观和抗腐蚀能力变差。

颜基比过高，涂膜粗糙无光泽，甚至颜料发生沉淀；颜基比过低，涂膜易产生针孔，抗腐蚀能力降低。

阴极电泳过程中，一般通过向槽液中补加高颜基比的颜料浆的方法，以维持颜基比恒定在0.24～0.3。

（5）助溶剂

    助溶剂是阴极电泳涂料的重要组成部分，一方面有利于保持涂料的稳定，另一方面影响涂膜的质量。

助溶剂含量太低，降低了树脂的水溶性，导致电沉积量和泳透力降低；助溶剂含量太高，涂膜变厚，与此同时，泳透力和涂膜的击穿电压下降，槽液不易控制。

通常，阴极电泳涂料中助溶剂含量为20％～40%；在中和及用水稀释之后，槽液中有机溶剂一般控制在2%～5%。

若选择的助溶剂是低沸点的醇类溶剂，生产中还需注意定期补加其损失量。

（6）槽液的pH值

    电泳过程中，槽液的pH值是控制电泳涂料稳定性的重要因素。

通常情况下，阴极电泳涂装需严格控制pH在5.90～6.15。

槽液的pH值太高，电泳涂料变得不稳定，严重时导致沉淀析出；槽液的pH值也不应过低，虽然pH值降低时电泳电流增大，电沉积量增加，有利于涂膜形成，但漆膜的再溶解程度也随之加大。

    连续电泳时，由于树脂不断沉积，中和剂不断积累，使得槽液pH值渐渐降低、电导率增大，导致泳透力降低。

更为严重的是已沉积在工件上的漆膜重新溶解的趋势加大，使沉积膜变薄，失光甚至露底。

一般通过极罩法、补加低中和度涂料和更换超滤液的方法来调整pH值，使之稳定在规定的范围之内。

（7）槽液电导率

    阴极电泳涂料槽液的电导率通常在1200～1600μS/cm，维持槽液一定的导电能力，保证涂层的质量。

在电泳过程中，由于杂质离子的混入，以及游离出的中和剂的浓度增加的缘故，电导率会逐渐增大。

电导率过高既增加耗电量，降低了泳透力，又使槽液升温过快，涂膜光泽降低，颜料颗粒析出、漆膜抗腐蚀能力下降。

（8）槽液温度

  槽液温度对阴极电泳涂装及涂膜性能的影响是非常显著的。

在其他工艺条件不变的情况下，升高温度，槽液粘度降低，电极反应加快，同时涂膜的电阻值也下降，有利于电沉积，使膜厚增加。

但槽液温度过高（＞35℃），涂膜变得粗糙，烘干后产生波浪状的堆积，且槽液中的助溶剂易挥发，导致槽液变质，稳定性变差。

温度过低（＜15℃），沉积量很小，涂膜很薄，光泽度和遮盖力都差，且槽液粘度大，电沉积过程中产生的气泡难以消除，漆膜易出现针孔。

一般阴极电泳槽液温度控制在28～34℃，实际操作中需采取恒温措施。

以防止槽液温度超出此范围。

（9）电泳电压

    阴极电泳涂装的电压主要取决于涂料的品种，操作时还应该综合考虑极间距、极比、槽液温度等因素，以确定最佳电压范围。

电压的高低对电泳涂膜的质量影响很大。

通常电泳时间是固定的，通过提高或降低电压来调节涂膜厚度。

极间电压越高，电场强度越强，电沉积量亦随之增加，工件内表面及半封闭面的涂膜厚度增大。

但电压过高，工件入槽瞬间的冲击电流太大，涂膜沉积速度过快，易造成涂膜外观和性能变差。

电压高到超过电泳膜的击穿电压时，沉积涂膜被击穿，电解反应加剧，电极表面产生大量气体，涂膜表面产生大量气泡。

电泳电压过低，涂料泳透力差，沉积速度慢，效率低，涂膜变薄。

一般在保证涂膜外观质量前提下，尽可能采用较高的电压进行阴极电泳涂装。

电压控制在150～340V为宜。

  据文献报道，阴极电泳涂装时采用不同的供电方式对涂膜的外观影响较大。

线性升高电压既可获得较高的泳透力，又可限制峰值电流，防止涂膜弊病的产生。

（10）电泳时间

    一般情况下，电泳时间长，膜厚及泳透力会增加，涂膜电阻值也随之增大，约2～3min后，涂膜达到一定厚度，厚度就几乎不再增加。

电泳时间过长，会导致涂膜缺陷产生，外观变差。

因此，在保证涂层质量前提下，应尽量缩短电泳时间，电泳结束后，被涂物应尽快从槽中取出，以免涂膜发生再溶解而变薄。

（11）极间距与极比

    阴极电泳时阳极与阴极（被涂物）之间的距离（极间距）和面积比值（极比）对电沉积效率有一定影响。

极间距过远，极间电阻增大，电沉积效率降低，沉积量减小，涂膜不均匀，局部甚至电泳不上；反之则会产生局部电流大和过量电沉积，影响膜厚均匀度。

一般合适的极间距为50～400mm。

对于较大的工件，必要时可设置辅助阳极，以达到合理的极间距范围。

阳极面积过大，被涂物表面易产生异常电沉积，沉积出的涂膜厚且粗糙，附着力也降低；阳极面积过小，电沉积效率降低，涂膜变薄，泳透力也低。

一般合适的极比（阳极面积／阴极面积）为1/4～1/6。

（12）烘烤温度和时间

  烘烤温度和时间对涂膜的耐腐蚀性、耐冲击性均有很大的影响。

高温长时间烘烤可能导致涂膜泛黄、变脆等；烘烤温度太低，树脂没有充分交联，耐腐蚀性变差。

一般烘烤温度为165～180℃，烘烤时间20～30min。

 槽液的分析与控制

电泳涂装是电泳涂料在电泳槽中不断更新的过程，槽液的分析与控制是对这种过程的必要监控手段之一，常见技术指标的日常检测是维持槽液日常使用的前提，下表列出了常见指标的检验方法：

槽液管理项目  检测频率  

固体份（％）  一班一次  

pH值  一班一次  

槽液电导（μS/cm）  一班一次  

膜厚（μm）  一班一次  

颜基比（P／B）  一周一次  

溶剂含量  一周一次  

电泳前处理洗液滴水电导率（μS/cm）  一班一次或一班多次  

1、关于电导率  

电导率是电泳槽液的基本指标之一，主要用于衡量槽液的导电性，具有较高电导率的电泳涂料可得到足够高的泳透率，因此，电导率越高，泳透率越高，但高的电导率必须是由于电泳涂料本身的电导率而得到的，在另一种情况下，由于电泳施工过程中的槽液污染而导致槽液中的金属盐类杂离子的浓度过高，从而引起槽液的电导率升高，此时会造成涂料的泳透率下降，我们常见到电泳槽液在运行一段时间以后泳透率相对下降就有这一类的原因，这种情况，可通过加强前处理清洗和超滤等方法进行槽液的维护。

2、关于更新周期

更新周期是电泳槽液的重要指标之一，它表明的是槽液中添加的涂料固含达到槽液中原有固含量时，所需要的时间，阴极电泳涂料常常推荐槽液的更新时间为2-8周，在此时间内，按正常的施工工艺使用，涂料工作正常，即使需要调整，也仅须较小的调整即可，而达到8周以上，则需要对槽液进行较大的调整方可确保槽液正常的使用，这主要是由于槽液更新太慢，涂料长期在低固含下循环，有机物的老化，助溶剂的大量挥发而引起，因此，在涂装线设计和涂装作业中，应尽可能的缩短更新周期。

3、关于溶剂含量

  电泳涂料槽液中含有少量的助溶剂，它有助于电泳涂膜在沉积时聚结，从而形成均一的涂膜，因此，助溶剂的含量必须维持在一个正常的范围之内，过低的溶剂含量会造成沉积涂膜的黏度过大，不易聚结，易造成成膜过薄，流平差等现象，过高的溶剂含量，会大大降低涂膜的黏度，湿膜发粘，电导率增大，从而引起泳透率大大下降，漆膜疏松，性能下降。

喷涂与电泳的区别：

一、喷油工艺:

1．环境污染较严重，油漆损耗大；

2．因为是人为操作，难免出现喷油不均匀，造成色差，尤其在大面积镀件上更为  明显；

3．由于镀件种类多样，且为不规则，喷油就比较困难，经常出现露喷油和流挂现 象，从而导致生锈、变色；

4．喷油后涂层硬度不高，耐磨性差，等等。

二、早期电泳工艺:

  　由于电泳原料使用的不合理，即便使用电泳涂装，也会出现以下问题；

1．稳定性能差，透明度低，耐磨性不高,硬度低；

2．仅适用于小面积镀件，而在大面积镀件上电泳会出现周边厚中间薄；

3．涂层在较高温下烘烤易变黄,等等。

三、最新电泳涂装原料DL-1900（阴极）、ETC-2002/3（阴极）、OST-2002（阳极）:

1．操作稳定，无环境污染，原料利用率98%以上；

2．涂层均匀，透明度高，硬度可高达4-5H，较高温烘烤（如镀银）不变色；

3．可适合于不规则镀件涂装，无露涂、流挂现象；

4．可以配合相对应色浆，泳出K金等颜色，从而大幅度降低成本；

5.除电镀产品可进行电泳外,不锈钢、铜、铝等材料产品,经抛光除油、除蜡等前  处理后,可直接进行电泳涂装；

6.电泳工艺应用的范围:

首饰、笔、眼镜、灯饰、标牌、锁具、卫浴、箱包扣、皮带扣、门把手、打火机、钟表等金属行业的装饰涂装。

四、阴极电泳工艺:

1．透明电泳：

高透明度、高硬度、耐变色性佳、流平性优；

2．彩色电泳：

如底层镀青铜或镀银，经过金色电泳，可以获得很稳定的K金颜色电泳漆配合不同的色浆，结合不同的镀层，还可以泳出古铜色、咖啡色、天蓝色、紫色、桃红色等等；

3．亚光电泳：

在任何镀层上可进行亚光电泳，获得消光面层的效果，即使在镀青  铜、镀银表面层上也不会变色，这是其它阳极亚光电泳漆所不能做到的。

磷化前的预处理

一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。

工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。

特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的“活性”，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。

因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。

1除油脂

除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。

包括机械法、化学法两类。

机械法主要是：

手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。

化学法主要：

溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。

以下介绍化学法除油脂工艺。

1.1溶剂清洗

溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。

最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。

蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。

在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。

由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。

1.2酸性清洗剂清洗

酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。

它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。

酸性清洗剂可在低温和中温下使用。

低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。

酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。

由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为“二合一”处理液。

常见的酸性清洗剂配方及工艺参数见下表。

工艺

低温型

中温型

磷酸酸基型

工业盐酸（31%）

20%～50%

0

0

工业硫酸（98%）

0%～15%

15%～30%

0

工业磷酸（85%）

0

0

10%～40%

表面活性剂

（OP类，磺酸类）

0.4%～1.0%

0.4%～1.0%

0.4%～1.0%

缓蚀剂

适量

适量

适量

使用温度

常量～45℃

50～80℃

常温～80℃

处理时间

适当

5～10min

适当<

盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。

但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。

而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。

对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。

1.3强碱液清洗

强碱液除油脂是一种传统的有效方法。

它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。

纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而