室外工程施工方法及工艺要求32.docx
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室外工程施工方法及工艺要求32
室外工程施工方法及工艺要求
1.1室外道路工程施工
1.1.1路基施工
1、路基工程是本道路的主要分项工程，其质量好坏将直接影响到道路的施工质量，本工程的设计路基为土层夯实度达到95%以上，或直接支撑在原土层上面。
我们根据现场的实际情况，对需要开挖的路基采用挖土机进行开挖，到离开土层标高上面10cm的标高时，留10cm土层采用人工开挖，避免机械超挖对原土层发生影响。
对需要土方回填的区段，严格按照不大于30cm一层的回填厚度分层夯实。
基础施工完成后进行环刀检测，确保密实度满足设计的95%以上要求。
路基施工首先必须进行排水工程，以及建立必要的临时排水设施，保证地基和路基不受水害。
施工过程中不得破坏填筑范围以外的地表植被或堵塞水路；基层外测路肩等容易积水的地方，适当增加透水材料，并设置临时排水设施；同时避免排染周围环境，做好防暴雨冲刷的措施。
计划总投入2台装载机、2台挖土机和1台18T压路机进行基础施工。
压实采用18T压路机分段分区进行骑缝碾压。
分段长度约为100米，按试验后经监理确定的参数执行。
碾压路线对于直线段先两侧后中间，行走方向平行于渠轴线。
在机械碾压不到的部位则采用蛙式夯实机进行夯实。
分段碾压的相邻交接带碾迹应彼此搭接，搭接长度不小于0.5m，垂直碾压方向搭接宽度应不小于3m，避免搭接点的遗漏。
曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行碾压。
施工工艺（填筑顺序、铺料方式、碾压方法、防止粗料集中等）均按有关施工规程、规范执行，而施工参数（含水量、铺料厚度、碾压遍数和行走速度等）按现场碾压试验后确定的参数执行。
1.1.2填筑施工注意事项
1）填筑之前，基础开挖发现各种杂物、杂草、表层浮土的清理及地基缺陷处理，必须经有关人员验收合格。
在整个填筑过程中，严格按招标文件、有关技术规范要求进行施工。
填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。
2）填筑的填料严格按试验后经工程师批准的土料，在施工过程中亦注意做抽检工作。
不合格的土料坚决不使用，土料中的杂质应予清除。
在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土类，并按土质的类别保留边坡。
3）对垂直路轴线方向的接缝采用斜面相接，坡度采用1：
5。
纵向接缝采用平台和斜坡相间形式，铺料前应将旧路坡挖成台阶状,结合面的新老土料应拉毛。
上、下层的分段接缝位置应错开。
尽量做到作业面均衡上升，减少施工接缝。
铺料至路边时，应在设计边线外侧超填一定余量，人工铺料宜为10CM，机械铺料宜为30CM。
填筑中，若发现“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。
4）分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行路轴线方向不得小于0.5米，垂直路轴线方向不得小于0.3米；各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。
碾压机械行走方向应平行于路轴线；严格按碾压试验确定的参数施工。
5）碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。
如不合格，则及时补压，再行试验。
1.1.3水泥碎石稳定层施工
1、工艺流程
图1-1基层施工工艺流程图
2、主要施工方法
（1）拌和运输
采用强制式搅拌机拌和，拌和料按设计配合比所规定的用量每槽过秤，确保拌和料达到最佳含水量，采用翻斗车运至施工点。
（2）摊铺
稳定层一次摊铺完成。
控制稳定层的松铺厚度：
水泥碎石稳定层的压实系数约为1.3-1.5（松铺厚度应为设计厚度乘以压实系数）。
（3）碾压
混合料松铺大致整平后，立即使用机械压实。
使用18t压路机碾压，碾压次数不少于6次，头两遍的碾压速度为1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h的速度碾压。
由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。
纵坡较大的路段，由低处由高处碾压，随即检测横断面及纵段面高程。
碾压过程从稳压至碾压成活，设置施工警示牌，确保不让机动车在上面调头、转弯、刹车，以防表面松动。
碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度≥设计要求。
若碾压中局部出现“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松景干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压平。
分段进行施工，衔接和留一段不压，供下一段施工回转机械之用。
稳定层碾压后，根据稳定层标高，对稳定层表面进行挖高填低，再进行碾压，如此反复，直对稳定层满足验规范要求。
（4）接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待连接铺筑后一并压实。
（5）用3天强度、7天强度对稳定层进行压实度及强度试验。
（6）养生
碾压合格后及时采用洒水养生。
整个养生期间应始终保持稳土层表面湿润，必要时再用两轮压路机压实。
养生期间必须限制车辆通行。
（7）按照有关内容对稳定层进行质量验收，并填写隐蔽工程质量验收单，经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序施工。
3、关键工序
（1）水泥碎石层所用的材料符合规定，并用强制式搅拌机械拌和，每槽拌和时间不少于2min。
松铺厚度为设计厚度乘以压实系数（1.3-1.5），稳定层铺上路床后应大致整平，以便滚压，用压路机在松铺2小时以内碾压，碾压次数不少于六次，碾压后要求平整密实无明显轮迹。
随后及时洒水养护。
（2）采用平地机进行拌和摊铺，摊铺按设计厚度*压实系数的松铺厚度，检测虚铺厚高程及横断面，使之边线整齐符合设计要求。
全段分段、分块拌和摊铺。
1.1.4沥青混凝土路面施工
1、施工准备
铺筑沥青层前，检查基层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。
旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。
（1）材料储备不少于总量的50%。
施工前对进场的材料按频率进行抽检，以保证材料质量。
（2）检查透层的完整性和与基层表面的粘结性。
对局部基层外露和透层两侧宽度不足部分按透层施工要求进行补铺；对已成型的透层，用硬物刺破后与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。
（3）对透层表面浮动矿料扫到路面以外，表面杂物亦清扫干净。
（4）施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和设备、摊铺机、压路机；计量设备，如电子秤、自动找平装置等必须进行计量标定。
2、沥青混合料所用材料
（1）沥青
透水沥青的透水面层采用高粘性改性沥青作为结合料，基层采用高粘性改性沥青、改性沥青或普通石油沥青，高粘性改性沥青的技术要求见下表。
表1-1高粘性改性沥青的技术要求
沥青按品种、标号分开存放。
除长期不使用的沥青放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不得高于170℃。
桶装沥青直立堆放，并加盖苫布。
（2）粗集料
沥青面层的粗集料要求洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。
粗集料具有良好的颗粒形状，不宜采用颚式破碎机加工。
粗集料质量要求见下表粗集料技术要求见图。
当采用的粗集料对沥青的粘附性和沥青混合料的水稳定性不符合要求时，可采用掺加部分消石灰或水泥代替石粉等措施，使沥青混合料的水稳定性检验达到要求。
掺加外加剂的剂量由沥青混合料的水稳定性检验确定。
（3）细集料
沥青面层的细集料宜采用专用的细集料破碎机生产的机制砂。
细集料要求洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。
其技术要求见下表。
表1-2细集料技术要求
（4）天然砂
可采用河砂或海砂，选择粗、中砂，其粒径规格要求见表。
砂的含泥量超过规定时水洗后使用，河砂中的贝壳材料予以筛除。
沥青混合料中天然砂的用量不超过集料总量的20%。
表1-3沥青混合料用天然砂规格
方孔筛尺寸（mm）
通过各孔的质量百分率（%）
粗砂
中砂
细砂
9.5
100
100
100
4.75
90～100
90～100
90～100
2.36
65～95
75～90
85～100
1.18
35～65
50～90
75～100
0.6
15～30
30～60
60～84
0.3
5～20
8～30
15～45
0.15
0～10
0～10
0～10
0.075
0～5
0～5
0～5
（5）石屑
采用采石场破碎石料时通过4.75毫米或2.36毫米的筛下部分，其规格应符合下表要求。
细集料中4.75毫米筛上残余小于细集料总量的50%，0.3毫米以下宜采用石灰岩石料。
采石场在生产石屑过程中具备抽吸设备。
机制砂宜采用专用制砂机制造，并选用优质石料生产，其级配应符合以下要求。
石屑及机制砂技术要求见下表。
规格
公称粒径
方孔筛（mm）
水洗法通过各筛孔的质量百分率（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S14
3～5
100
90～100
0～15
—
0～3
—
—
—
S16
0～3
—
100
80～100
50～80
25～60
8～45
0～25
0～15
注：
当生产石屑采用喷水抑制扬尘工艺时，注意含粉量不得超过表中要求。
（6）填料
沥青混合料的填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质要清除干净。
矿粉要求干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量符合下表要求。
表1-4沥青混合料用矿粉质量要求
项目
单位
指标
实验方法
表观密度，不小于
t/m3
2.5
T0352
含水量，不大于
%
1
T0103烘干法
粒度范围<0.600mm
%
100
T0351
<0.150mm
%
90～100
<0.075mm
%
75～100
外观
－
无团粒结块
/
亲水系数
－
<1
T0353
塑性指数
/
<4
T0354
加热安定性
/
实测记录
T0355
3、配合比设计
沥青路面工程除保证提供工地使用的原材料满足设计要求外，还必须根据规定的材料技术要求和对应的试验方法，进行必要的材料配合比设计，并经过试拌试铺论证确定用于生产的标准配合比，为施工提供满足设计要求的沥青混合料。
4、拌和与运输
路面面层沥青混凝土由沥青拌和厂拌制，混合料送到工地时的温度必须满足规范要求。
严格掌握沥青和集料的加热温度以及混合料的出厂温度，集料温度比沥青高10～20℃。
热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不超过10℃，储存时间不宜超过72小时。
（1）试拌
沥青混合料要按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，确定适宜的拌和时间、出厂温度等。
（2）沥青混合料的拌制
根据配料单并严格控制各种材料用量及其加热温度进行混合料拌合。
拌和后的沥青混合料表面均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。
每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。
每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。
（3）拌和质量检测
在料车装料过程中和离开拌和厂前往摊铺工地途中经常进行拌合质量的直观检查；在混合料从拌和机或聚料斗出料口卸出时用手枪式红外测温计进行温度测试。
检验人员还应按规范及设计要求的方法和频率采集有代表性的样品，进行现场试验室试验，并做好试验记录。
（4）沥青混合料的运输
沥青混合料采用15吨以上的自卸翻斗车运至工地，车箱底板及周壁要涂一薄层隔离剂，顶面覆盖，以防止沥青混合料受到风吹、日晒、雨淋、污染。
运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于规范要求。
运输时间一般不大于0.5小时，运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。
5、摊铺作业
（1）试验段的摊铺
正式摊铺沥青面层前进行试验段摊铺，确定施工的技术参数，以便指导正式施工，如初摊铺的垫板厚度，摊铺初始仰角、摊铺松方系数、熨平板的拱度值、螺旋输送器及刮料板料位参数、摊铺机的最佳行驶速度等。
（2）摊铺方式
热拌沥青混合料采用摊铺机进行摊铺。
沥青混合料运送至现场温度不低于175℃。
摊铺前要先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。
摊铺机开工前提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。
熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
摊铺过程中运料车在摊辅机前l00毫米～300毫米处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。
摊铺不得中途停顿，并加快碾压。
如因故不能及时碾压时，立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。
下层铺筑完成后，如间隔时间较长，铺筑上层前对下层表面进行清扫。
摊铺后要检查平整度及路拱，发现问题及时修整。
如在局部边角等处需采用人工摊铺时，沥青混合料要卸在铁板上，采取扣锹摊铺，不能扬锹远甩，同时边摊铺边用刮板整平，做到轻重一致，往返刮2～3次达到平整即可。
防止反复撒料，反复刮平引起石料离析。
现场摊铺施工如图5.16.2-4。
6、碾压成形
沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行，压路机以慢而均匀的速度碾压。
施工中配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
图1-1现场摊铺施工
振动压路机的振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8毫米。
相邻碾压带重叠宽度为100～200毫米。
振动压路机折返时停止振动。
（1）初压
初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件。
初压在混合料摊铺后较高温度下进行，碾压时不能产生推移、开裂，压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试验段确定。
碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠宽带符合规范要求。
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，要紧靠支挡碾压。
（2）复压
复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，复压与初压紧密衔接。
复压时混合料的温度不低于160℃。
复压采用重型的轮胎压路机、振动压路机或钢筒式压路机。
碾压遍数不少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
（3）终压
终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压要紧跟在复压后进行，其混合料的温度不低于90℃。
终压可选用6～8吨的双轮钢筒式压路机或6～8吨关闭振动装置的振动压路机碾压，压实遍数为2～4遍，无轮迹。
（4）碾压注意事项
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠近摊铺机，可减少波纹或热裂缝。
当压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，向碾压轮涂刷隔离剂或防粘结剂，或洒少量水，严禁洒柴油。
压路机不得在未碾压成形并冷却的路段上转向、调头或停车等候。
压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等部位，采用振动板压实。
在当天碾压尚未冷却的沥青混合料上，不得停放任何机械设备或车辆，不得撒落矿料、油料等杂物。
（5）特殊部位的碾压处理
在接缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。
上、下层纵缝错开150毫米（热接缝）或300～400毫米（冷接缝）以上。
横向接缝错位1.0米以上。
表面层横向接缝宜采用垂直的平接缝，其它层位可采用自然碾压的斜接缝，较厚时也可作阶梯形接缝。
接缝处的碾压：
接缝压实的程序是先压横向接缝后压纵向接缝处。
横向接缝碾压：
先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压带的外侧要放置供压路机行驶的垫木，碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15厘米。
然后每压一遍向新铺混合料移动15～20厘米，直至全部压在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
当相邻摊铺层已经成形，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～2O厘米，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
纵向接缝碾压：
热料层与冷料层相接施工缝处理时，先在己压实路面上行走，碾压新铺层10～15厘米，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15厘米，充分将接缝压实紧密。
7、开放交通
热拌沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5O℃后，方可开放交通。
需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
1.2室外给排水管网施工
1.2.1施工流程
1.2.2室外给排水管线工程施工方法
1、测量放线
（1）进入现场后，探明地下各类管线，若遇重要管线，及时通知甲方，进行保护。
（2）进入施工现场后，根据设计资料和建设单位交付的控制点，认真校核各控制点高程及坐标，若与现状不符，及时与设计单位和甲方联系。
（3）编制详细的施工测量方案，严格执行测量复测制度，并对所有的测量成果进行记录整理。
（4）水准点和导线点复测，闭合差符合设计要求后，采用全站仪进行导线点、水准点的加密，加密点必须进行闭合平差,水准点的允许闭合差为±12L1/2mm（L为水准线长度），确保加密点的准确，以满足排水管高程、线型控的精度。
（5）由于管道中心由中线控制桩来确定，通过控制桩在管道基础上打出边线，确定管道的铺设位置，管道中线桩在施工中要被挖掉，因此在不受施工干扰、施测方便、易于保护的地方测设施工控制桩，测设中线方向控制桩，采用延长线或导线法，测设附属构筑物位置控制桩，采用交会法或平行线法。
测量人员应按中心桩位置复测原横断面，加桩处补测横断面，并计算土方工程量。
（6）施工过程中，测量人员对平面和水准测量应准确及时，并及时向施工人员提供测量数据并现场交桩，测量标志坚固稳定，施工人员对测量标志认真保护。
测量主要是槽底高程的确定，机械开挖后，采用跟机测量，随挖随测，杜绝超挖现象，确保槽底高程符合设计要求，管道安装后，进行复测，发现问题及时处理，使管底高程控制在允许偏差范围内。
每天测量工作开始前，都要进行相邻水准复核测量。
（7）管网工程基本完工后，工地测量人员必须进行全线的竣工测量。
竣工测量包括：
中心线的位置、标高，横断面图式和地下管线的实际位置和标高，井室高程。
根据设计要求进行管顶及构筑物的竣工复核测量。
测量成果在竣工图中标明。
施工现场管道测量放线如图。
图1-1施工现场管道测量放线
1.2.3沟槽开挖
施工放线后，经监理工程师同意，既可进行沟槽开挖。
沟槽开挖采用机械开挖、人工配合清槽。
土堆堆放位置要合理，尽量少占道。
（1）开挖前应根据图纸进行调查研究，充分了解挖槽地段的土质、地下水位、地下构筑物、沟槽附近地上障碍物以及施工环境等情况，合理选择施工方法及机械。
（2）施工放线完成后要通知监理工程师进行复核后方可开挖。
挖槽时要随时注意边坡情况，发现问题要及时进行支护，防止塌方伤人。
（3）开挖前要向有关人员详细交底，内容包括：
挖槽断面、沟槽深度、边坡系数、堆土位置、地下障碍物及施工要求等。
整个工程的沟槽标高应按图纸或监理工程师审定的标高施工。
（4）采用机械开挖管道沟槽时，应保留0.20米厚的不开挖土层，该土层用人工清槽，不得开挖，如若超挖或发生扰动，应换填10～15毫米天然级配砂石料或颗粒小于40毫米碎石，整平夯实进行地基处理。
砂石基础的压实系数、回填土密实度等，按国标图集《建筑小区埋地塑料给水管道施工》10S507的规定施工。
（5）土方应合理安排排放位置，为了保证安全，必要时沟槽周围要用土围挡。
（6）地基土被扰动，应采取如下处理措施：
扰动150毫米以内，可原状土夯实，压实系数大于0.95。
扰动150毫米以上，可用3:
7灰土、卵石、碎石、毛石等填充夯实，压实系数大于等于0.95。
（7）沟槽边坡必须保证施工安全的需要。
如遇有地上、地下障碍物与所施工管线邻近，开挖时要特别注意，为保证其安全，要视实际情况采取支护，砌筑等保护措施。
（8）对已知的地下障碍物，根据实际情况要采取用人工挖探坑的办法来确定其准确位置及埋深，以免其受到损坏。
（9）有时为了防止沟槽坍塌，边坡需要防护，不能满足设计图纸施工放坡条件时，采取必要的支撑。
（10）沟槽土堆放
开挖土及材料应堆在距沟边0.8米以外或监理工程师指定的位置。
土堆置高度不得超过1.5米。
开挖好的管道沟槽如图。
1.2.4给水管道及消防给水基础施工
给排水管道施工及验收应严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268中的规定进行。
管道基础的设置应根据地质条件、地基承载能力和地下水位、地面荷载、管径及埋深、管材质量、管道接口性质、当地施工规程及施工水平等情况确定。
对地基松软或有不均匀沉降等地段，管道基础或地基还应采取加固措施。
管道基础的做法一般可参照以下做法：
（1）给水管道基础施工应严格遵守相关规范要求的要求。
（2）钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管管道应按柔性管采用土弧基础。
对一般土质，应在管底以下原状土地基或经回填夯实的地基上铺一层厚度100毫米的中粗砂基础层。
基础层应达到最佳密实度85%～90%。
地基处理宜采用砂桩、块石灌注桩等复合地基处理方法。
不得采用打入桩，混凝土垫块、混凝土条基等刚性地基处理措施。
（3）当沟槽基底为软土地基，地基承载力小于设计要求的支承强度或由于施工降水等原因使地基原状土被扰动而降低了地基承载能力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载力后，再铺设中粗砂基础层。
（4）管道基础应坐落在良好原状土层上，如为刚性接口，其地基承载力特征值fak不得低于100KPa；如为柔性接口，地基承载力特征值fak不得低于80KPa，否则应进行地基处理。
1.2.5管道及部件安装
1、管材检查
安装之前对管材及管件必须认真做好检查，有问题的管材不可使用。
可以修复的在受损部位修复后必须取得监理工程师的从可方可使用。
在施工过程中，对管道的吊装必须认真避免管体及衬里损坏。
管材组成见下图。
图1-1钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管管道组成
2、管道安装
钢丝网骨架复合管的连接采用电热熔连接和法兰连接两种。
本工程采用电熔连接。
电熔连接工艺流程见图。
图1-2电熔连接工艺流程
（1）试装
对管材、管件进行选配。
将电熔接头用手推入管材端口试测间隙大小。
如太大和太小可放置一边暂不使用，另选电熔管件校合；如无选择余地，过紧时应用手动刮削机具对管材进行刮削，直至正常配合。
（2）划标记
用记号笔在被连接的两根管材上划记号。
记号位置的确定方法如下：
测量管件的承插深度尺寸；
从管材端口开始，向前量取承插深度尺寸+10毫米的长度，在该处划上记号。
记号要清晰醒目。
（3）安装扶正器
将扶正器夹在管材上；
扶正器的两个卡环必须位于记号之后，以免影响管材承插不到位；
将扶正器的螺孔方向对正，拧紧其卡环螺母。
（4）去氧化层
刮前应用清洁毛巾或抹布将管材表面污物去掉；
用手刮刀或机械刮刀对记号内的焊接表面刮皮，以去除表面氧化层；DN110～DN200毫米的管材宜采用手刮刀，DN225～DN630毫米的管材由于表面积大，为提高效率，可采用机械刮刀；
刮皮时，应均匀刮整个周边，面面俱到，不允许漏刮。
管件内壁由于布有钢丝，一般用手工刮削。
埋地安装时，允许大口径管材先在地面去氧化皮，用塑料布包好后入沟，在装扶正器。
不过，应特别注意做好清洁工作。
（5）清除残渣
刮去氧化皮后，要用清洁抹布或棉纱做好管材、管件刮削区域的内外表面的清洁，不允许有泥、油、磨削残渣等赃物附在表面。
抹布在使用中弄脏时，要及时用清水洗干净才能使用。
（6）酒精（或丙酮）擦洗
为确保焊接区表面无油污、汗渍及其它有机物的污染，在用抹布进行清理后，再用酒精或丙酮进行擦洗，以确保焊接区域的表面是干燥、
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