检验和检验分类.docx

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检验和检验分类

质量检验的组织工作

一、质量检验的方式：

质量检验的方式可以按不同特征进行分类。

1.按检验的数量划分

（1）全数检验：

全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。

这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。

如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。

但还要考虑漏检和错检的可能。

全数检验有它固有的缺点：

第一，检验的工作量大；

第二，检验的周期长；

第三，检验的成本高；

第四，要求检验人员和设备较多；

第一，较大的漏检率和错检率；由于工人长期重复检验的疲累，工作枯燥，工人技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。

第二，全检不适用于具破坏性检验项目。

通常全检适用于下面几种场合：

第一，精度要求较高的产品或零、部件；

第二，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；

第三，手工操作比重大、质量不够稳定的工序；

第四，一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零、部件）和工序；

第五，采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。

（2）抽样检验：

抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。

从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。

抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。

特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。

抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。

例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。

虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。

抽样检验适用于下面几种场合：

第一，生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；

第二，带有破坏性检验的产品或工序；

第三，外协件、外购件成批进货的验收检验；

第四，某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；

第五，检验成本太高的产品或工序；

第六，产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。

2.按质量特性值划分

（1）计数检查：

包括计件检查和计点检查，只记录不合格数（件或点），不记录检测后的具体测量数值。

特别是有些质量特性本身很难用数值表示，例如产品的外形是否美观，食品的味道是否可口等等，它们只能通过感观判断是否合格。

还有一类质量特性，如零件的尺寸等虽然可以用数值表示，也可以进行测量，但在大批大量生产中，为了提高效率，节约人力和费用，常常只用“过端”与“不过端”的卡规检查是否在上下公差允许范围以内，也就是只区分为合格品与不合格品，而不测量其实际尺寸的大小。

（2）计量检验：

计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准对比，判断其是否合格。

这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的。

3.按检验性质划分

（1）理化检验：

理化检验就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。

理化检验的特点，通常都是能测得具体的数值，人为的误差小，因而有条件时，要尽可能采用理化检验。

（2）官能检验：

官能检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。

如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。

官能检验又可以分为两类：

第一类，嗜好型官能检验如美不美、香不香，这类由人的感觉本身作为判断对象的检验。

这种检验往往因人而异，因为每个人的嗜好可能不同，如每个人都有不同的审美观，对同一事物，其判断的结果可能有所不同。

也就是说，这类检验往往有较强的主观意愿。

第二类，分析型感官检验即通过人的感觉器官进而分析判断出被检测对象的质量特性。

例如，要检查某一设备运转后主轴颈发热的程度，如果没有适用的温度计，就要通过检验人员用手抚摸的触觉来判断大致的温度。

这就不是凭人的嗜好、而是凭人的经验来作出判断。

4.按检验后检验对象的完整性划分

（1）破坏性检验：

有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。

如炮弹等军工产品、热处理后零件的性能、电子管或其它元件的寿命试验、布匹或材料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。

破坏性检验只能采用抽检形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是要寻求既保证一定的可靠性又使检验数量最少的抽检方案。

（2）非破坏性检验：

顾名思义，非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能，如机械零件的尺寸等等大多数检验，都是属于非破坏性检验。

现在由于无损检查的发展，非破坏性检验的范围在扩大。

5.按检验的地点划分

（1）固定检验：

所谓固定检验是指，在生产车间内设立固定的检验站。

这种检验站可以是车间公共的检验站，各工段、小组或工作地上的产品加工以后，都依次送到检验站去检验；也可以设置在流水线或自动线的工序之间或“线”的终端。

这种检验站则属于专门的，并构成生产线的有机组成部分，只固定某种专门的检验。

在车间内设立固定而公用的检验站，有优点也有缺点。

固定的检验站，适于使用某些不便搬动的或精密的计量仪器，有利于建立较好的工作环境，有利于检验工具或设备的使用和管理。

但固定的检验站，从心理学的观点看，容易造成检验工人与生产工人之间的对立情绪，生产工人把产品送去检验看成是“过关”。

同时在检验站内，容易造成待检与待检、待检与完检、完检与完检零件之间的存放混乱，占用较大的存放面积。

所以是否采用固定式检验，要根据具体情况处理。

（2）流动检查：

流动检查也称临床检查，就是由检验工人到工作地上去检查。

流动检查有以下优点：

1.有利于搞好检验工人与生产工人之间的关系。

因为检查工人到工作地去检查，如果态度和好，并指出工人操作中的问题，减少不合格品的产生，生产工人体会到检查人员不只是检查自己的工作，而是在为自己服务，体现同志式的互助合作关系，并减少由于出现废品而造成自己的经济损失；

2.有预防作用。

检查工人按加工时间顺序到工作地上去进行检查，容易及时发现生产过程的变化，预防成批废品的产生；

3.可以节省被检零件的搬运和取送，防止磕碰、划伤等损坏现象的发生；

4.可以提高生产效率，节省操作者在检验站排队等待检验的时间；

5.检验工人当着生产工人的面进行检验，操作者容易了解所出现的质量问题，并容易相信和接受检验工人的检查结果，减少相互的矛盾和不信任感。

6.按检验的目的划分

（1）验收性质的检查：

验收性质的检查是为了判断产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。

验收检查是广泛存在的形式，如原材料、外购件、外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，产成品的出厂检验，都是属于验收性检查。

（2）监控性质的检查：

监控性质检查的直接目的，不是为了判定产品是否合格，从而决定是接收或拒收一批产品。

而是为了控制生产过程的状态，也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。

所以这种检查也叫做过程检查，以预防大批不合格品的产生。

如生产过程中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检，都属于这类检验。

其抽查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号，以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施。

二、基本检验类型

1.进货检验（IQC，incomingqualitycontrl）：

所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。

为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。

从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。

如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

（1）首件（批）样品检验：

首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。

所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：

1.首次交货；

2.设计或产品结构有重大变化；

3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。

（2）成批进货检验：

成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。

成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。

这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。

成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。

进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。

如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。

对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。

2.过程检验（IPQC，inprocessqualitycontrl）：

过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

第一，一批产品开始投产时；

第二，设备重新调整或工艺有重大变化时；

第三，轮班或操作工人变化时；

第四，毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。

这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。

因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。

为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。

（3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。

即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。

通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。

过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。

必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。

最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：

一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。

工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。

工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。

3.最终检验（FQC，finallyqualitycontrl）：

最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。

对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。

半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。

但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选。

成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。

其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。

对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。

成品检验的内容包括：

产品性能、精度、安全性和外观。

只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。

在许多企业中，FQC的工作是由他们的QA（qualityaudit，品质保证）完成的，在这里的QA实际做的是FQC的工作，但是他们的检测相对于产线的检验更为全面、准确，其检验员的业务素质和仪器设备要求相对较高