桥梁小箱梁预制及架设方案教材.docx
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桥梁小箱梁预制及架设方案教材
桥梁小箱梁
预制及架设方案
第一章工程概况
某某某河大桥上跨机耕道、河沟及宽坦沟谷。
桥区场地地层单一，下伏粉砂质泥岩及细砂岩，无不利岩体结构面；本桥受路线高程及桥下净空控制设计，最大桥高23米左右。
结合桥高和平面地形，设计采用22x20米预应力砼小箱梁方案。
下部结构采用半幅双柱式桥墩、桩基础；两岸均采用肋板台、桩基础，混凝土为C30；爱情海大桥上跨爱情海，测时水面宽约8m，水深0.7m，百年一遇洪水流量83m3/s，无通航要求，桥梁设计不受最大洪水位控制。
下部结构采用半幅双柱式桥墩、桩基础；两岸均采用肋板台、桩基础，混凝土为C30。
爱情海大桥为6跨桥，某某某大桥为22跨桥。
某某某大桥及爱情海大桥总共需要预制小箱梁224片，目前两桥总共完成小箱梁预制28片，还需要预制196片。
某某某大桥已完成的小箱梁有7片槽口未封，有2片完成浇筑未张拉，有3片钢筋绑扎完成，目前已生锈。
爱情海大桥有1片浇筑完成未张拉，1片钢筋绑扎立模，6片钢筋绑扎未完，已生锈。
对已经绑扎的箱梁钢筋进行拆除并除锈处理。
第二章施工总体布置
2.1施工用电、用水
（1）供水：
某某某河桥在混凝土搅拌站近旁14#与15#桩间设一道堤坎，用于汇集施工用水。
某某某河大桥施工用水量9.2m3/日,考虑未预计用水和用水不均匀，供水量按12m3/日设计，选取潜水泵175QJ100-42/3型和供水管50mm，蓄水池20m3。
爱情海桥在上游修建一道堤坎，选取抽水泵抽水。
（2）供电：
选用SL7-315型变压器，与附近10KV电网搭火接线，以BLV线到达各施工部位。
爱情海在K66+425涵洞右侧修配电房，接当地电网。
2.2施工营地
在距离施工场地租赁房屋作为项目管理营地，以及在K64+980.00某某某河大桥桥头附近租用三栋当地老百姓民房作为现场施工营地。
做好房屋内安全用电和防火工作，搞好环境卫生，保证周围环境整洁。
2.3预制场地
（1）某某某大桥预制场设在某某某河大桥靠端左侧（K65+200～K65+400），占地约4000m2。
①利用原配置的两台50t的龙门吊。
②对原地面修整后采用15cm厚的C20砼硬化（包括预制场内边缘道路硬化），并对原预制场的梯步降坡处理。
③对原有梁厂进行重新规划布置，保留靠某某某22#桥台侧原有梁厂12个底座作为制梁区（该段长96m），将制梁区后50m作为存梁区，后为18m长钢筋加工房（宽约15m），后35m为钢筋原材料堆放场地。
运输道路右侧利用彩钢板新建一座约200m2杂物库房。
④对制梁区12个底座原有加固螺栓孔从新钻孔（孔间距50cm，孔长72cm），对原箱梁内模、封头模板进行改装。
对原有预制梁厂轨道墙未浇筑完成的69.8m继续浇筑完成。
⑤对原有靠某某某大桥22#桥台处拌和站进行拆除，并搬迁至爱情海大桥0#桥台内江侧,为架桥机的安装腾出空间，对某某某桥背进行回填。
（2）根据实际工期要求，启动原爱情海大桥预制场。
爱情海大桥目前有台座15个，但无龙门吊设备。
爱情海大桥共需48片小箱梁，利用4次台座便可完成预制。
拟采用2台70t汽车吊进行小箱梁的起吊作业。
第三章施工资源投入
3.1人员配置计划
两桥预应力小箱梁预制施工人员配置计划见表3-1。
表3-1施工人员配置计划表
工种
人数
备注
管理人员
10
包括技术员、质检员、安全员
测量、实验人员
5
模板工
20
钢筋工
20
混凝土浇筑工
15
机械操作手
10
包括拌合系统操作人员、车辆司机
起重工
6
架桥指挥人员
2
架桥人员
电工
3
架桥人员
液压工
2
架桥人员
其他
20
3.2施工机械配置计划
两桥预应力小箱梁预制施工主要施工机械配置见表3-2。
表3-2主要施工机械配置表
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
混凝土拌和站
座
2
混凝土搅拌车
3m3
台
4
龙门吊
50T
套
2
移梁、吊梁
汽车吊
70T
台
2
移梁
发电机
120KW
台
3
振动棒
1.5KW、50型
个
6
钢筋加工设备
套
2
定型钢模（小箱梁）
L-20M
套
3.5
千斤顶
200t
台
4
测力计
YTMJ-101
台
4
拉拔设备
B22×1.5－63A
套
4
压浆机
HB-3
台
2
架桥机
QJLY30/100
台
1
炮车
辆
1
运输箱梁
第四章预应力小箱梁预制
4.1小箱梁预制台座
预应力箱梁预制场用人工将场地整平，并铺设厚15cm砼，梁座加工成长20m、宽1m、厚20cm的梁座，梁座周围用砖砌筑，顶面预埋槽钢,并用C25砼浇筑台座,在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模，沿台座长度方向每隔50cm在台座内预埋一道直径ф60mmPVC管，作为箱梁模板底部对拉螺栓杆的预留孔。
预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。
因此梁端部的底板、底座均应加强。
梁座间的间距为5m，以利于钢筋砼箱梁的预制。
4.2钢筋及波纹管制安
4.2.1钢筋制安
（1）为确保预制梁的施工质量，钢筋在加工、制作过程中钢筋严格按照施工设计图进行加工、制作、绑扎、安装，不得随意更改钢筋尺寸、数量以及布置形式，若钢筋存在矛盾之处，必须上报监理工程师，待监理工程师同意后，方可进行钢筋的加工、制作、绑扎、安装。
（2）钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，同时加盖棚布。
钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，其次对钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直，所有钢筋加工、焊接都必须严格遵照《公路桥涵施工技术规范》执行，钢筋焊接前应根据具体施工条件进行施焊，经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接，所有焊工都必须持证上岗，钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接必须采用结506、502电焊条，Ⅰ级光圆钢筋焊接可采用结422电焊条，焊缝随焊随敲
（3）电弧焊接要求：
焊接表面平顺，无裂缝、气孔、灰渣，无明显烧伤，无弧坑、焊缝饱满，焊缝尺寸符合规范要求。
（4）受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内（焊接接头长度区段内指35d长度范围内，但不得小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度）的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表4-1规定：
表4-1接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
（5）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。
（6）梁体钢筋绑扎方式：
先绑扎底板、腹板，内模安装，再进行顶板绑扎。
要求钢筋位置准确，且要求钢筋骨架刚度和稳定性好。
设计图中钢筋若与预应力管道相碰时，可适当移动钢筋位置；钢筋若与锚穴相碰，移动钢筋；联系筋的位置仅为示意，施工时可根据实际设置，采用梅花形布置；间距不大于500mm。
绑扎钢筋时采用“八字扣”绑扎；扎丝（直径0.7～2.0）尾要向内，不要伸进保护层。
（7）受拉钢筋的绑扎接头的搭接长度，应符合表4-2规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表4-2受拉钢筋的绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
砼强度等级
C20
C25
高于C25
I级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335牌号钢筋
45d
40d
35d
HRB400牌号钢筋
55d
50d
45d
4.2.2波纹管制安
（1）波纹管制作由厂家现场加工，每节长度根据梁长与现场操作方便决定（一般10～15m）。
（2）波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用，且不变形，同时应作灌水试验，检查有无渗漏现象，确定无变形、渗漏现象时始可使用。
（3）安装波纹管前用φ8mm的钢筋制作成“井”字架按设计要求准确的定出波纹管的坐标，定位钢筋在钢绞线曲线部位布置300mm间距，钢绞线直线部位布置500mm。
孔道中心位置与设计位置偏差：
跨中4m范围≤4mm其余≤6mm为了保证定位钢筋位置准确和稳定，在绑扎梁体钢筋骨架时，将定位钢筋固定在梁体钢筋上，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。
（4）安装连接波纹管时，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。
波纹管连接后用密封胶带封口，防止浇筑混凝土时漏浆堵塞预应力孔道。
此外，安装前还应检查有无开缝或透光。
两头张拉端，锚垫板位置及埋设角度要准确。
（5）为防止波纹管漏浆堵塞孔道，在波纹管内预先穿入抽拔橡胶管（橡胶管直径比波纹管直径略小），在混凝土浇筑过程中抽动几次，以确保孔道畅通。
混凝土浇筑结束后2～4小时，拔出橡胶管。
4.2.3施工注意事项
（1）横隔板钢筋骨架的位置，施工时应准确放样，以便给搭接钢筋的顺利焊接及绑扎创造条件。
（2）焊接使用强度级别不同的异种钢材相焊时（HRB335级钢筋和Q235钢筋相焊）所选用焊接材料的强度应能保证焊缝及接头强度高于较低强度级的钢材（Q235钢）之强度。
（3）波纹管应防止临近电焊火花烧灼管壁，如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。
（4）梁底预埋钢板采用在梁底活动段台座底模处设调平层（细砂），调平层上设楔形钢板，梁底预埋钢板直接搁置在楔形钢板上调整梁体纵坡。
（5）钢筋安装允许偏差和检验方法应符合表4-3的规定。
表4-3钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
要求
尺量
不少于
5处
1
钢波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm，
其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（安装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤10mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板钢筋的垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5mm，0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
4.3模板安装
（1）模板及支架的材料质量及结构必须符合《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）和施工工艺设计要求。
图4-120m小箱梁预制模板支撑示意图
（2）箱梁模板由侧模、底模和内模组成，侧模采用分节式，每节长4米，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。
内模采用抽拉式，外贴钢模板，每节长1.5m，节间用高强螺栓连接，上下开口各铺一块活动板。
（3）模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。
检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。
（4）钢模与底座间应设胶垫或橡皮条儿，防止漏浆，模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
（5）钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。
（6）侧模板安装：
安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及粘浆，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚，有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有缺陷均应及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置拼接准确，用千斤顶（或螺杆）调整好侧模角度，并与端模联结牢固。
侧模、端模安装后，用螺栓连接牢固。
调整所有紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。
不符合规定应及时调整。
侧模板拼装后对接缝不大于2mm，错台不大于2mm，板面不平整度小于2mm/m。
（7）内模安装：
内模安装应根据模板结构确定。
内模板拼装后直线段错台不大于2mm。
变截面处错台不大于4mm，板面不平整度小于3mm/m。
组合钢模板的拼装应符合《组合钢模板技术规范》（GB214）的标准。
（8）预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每梁上预埋件位置准确无误。
4.4混凝土浇筑
钢筋以及波纹管安装好后，经现场技术员检查合格并经监理工程师同意后，方可安装预制梁定型钢模板，砼底模在钢筋安装前涂脱模剂，钢模（侧模）表面在安装前涂上一层脱模剂，模板采用对口木楔调整高度和水平度，拆模时便于拆除。
经自检和监理检查合格后浇筑砼。
4.4.1混凝土拌合及运输
砼拌合要严格按照试验操作规程以及试验室配比单提供的配比单进行。
预制场内分别设置1台JS750搅拌机组成拌合站，负责梁体砼的供应，送浆平车通过纵向送浆轨道，把装有砼的料斗运到小龙门吊下，再用小龙门吊提起料斗，横向送浆到浇筑部位。
要求操作方便快捷，能满足施工要求。
4.4.2砼浇筑
砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性有关，主要从两方面来控制，一是浇筑方法，二是良好的振捣。
振捣方法的选择：
选择插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法，肋板振捣采用附着式振捣器，顶板振捣采用插入式振捣器，肋板与顶板接触处采用附着式振捣器然后采用插入式振捣器加强振捣。
混凝土浇筑方法：
采用阶梯方式往前推进，即肋板浇筑5～6米，回头浇筑顶板，顶板浇筑完成后接着浇筑下一段肋板，如此循环直至整片梁浇筑完成。
砼浇筑时应该派有经验的砼工进行振捣，以确保混凝土振捣质量。
砼浇筑时为了避免外模与砼底模间产生缝隙而漏浆，我部采用在砼底模两侧粘1cm厚橡胶皮，使之与外模贴合紧密。
待砼浇筑完华后，砼强度达到张拉设计强度时，方可进行预应力筋的张拉。
4.4.3注意事项
（1）应针对工程特点、施工环境条件制定浇筑工艺，明确结构分段的间隔浇筑顺序和钢筋保护层厚度的控制措施。
（2）混凝土浇筑前，应仔细检查钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；检查钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；检查预埋件的规格数量等；检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率（检查绑扎垫块（4/m2）情况）。
（3）预制梁混凝土拌合物入模温度：
宜在10～30℃；冬期施工入模温度不低于5℃；夏期施工混凝土的入模温度不宜超过30℃。
在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
应尽可能安排在傍晚和夜间浇筑混凝土。
也不宜在早上浇筑，以免气温升高时加剧混凝土内部温度升高。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃。
时应按冬期施工处理，浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。
在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快。
（4）拌合后超过45min的混凝土不得使用。
（5）为避免孔道变形，不允许振捣器触及套管。
（6）每片梁砼一次连续浇筑完成。
（7）预制梁时，注意预埋顶面抗剪钢筋、护栏、伸缩缝、泄水管等公用构造部件及交通工程方面的通讯管线预埋件。
4.5混凝土的养护及模板拆除
（1）混凝土的养护：
在顶板混凝土浇筑完毕1小时后，表面用湿土工布覆盖，避免阳光直射。
混凝土初凝后开始洒水养护，养护洒水的间隔时间以保持混凝土表面潮湿为宜。
混凝土两侧用塑料薄膜覆盖粘贴，避免水分流失，并在薄膜上方洒水养护，注意使水分与箱梁混凝土接触。
根据相对湿度，连续洒水养护7～14天。
当气温低于5℃时，禁用洒水养护，改用冬季施工方法进行施工和养护。
（2）模板的拆除：
当混凝土浇筑完14小时后，根据现场气温来决定拆除模板最佳时间。
模板的拆除由梁的一端向另一端进行，先拆除模板上的附着式振动器及对拉螺杆，然后逐块拆除模板上的螺栓，用龙门吊将模板吊住，以防倾倒。
然后再将每块模板吊至安装地点。
严禁用大锤敲打模板（防止模板变形），也不得用撬棍将板体与混凝土撬坏。
（3）模板在吊运过程中，防止碰撞混凝土和其它构件而变形。
模板拆除后及时检校，清除不合格的模板，将灰浆和铁锈清理干净，待用的模板均匀的涂上脱模剂。
（4）模板拆除后移梁前箱梁临时支护采用方木支撑加固（每5米一处）。
4.6预应力筋的张拉施工
（1）准备工作：
①千斤顶及相匹配的油泵经技术监督局标定后，保证良好的工作状态，保证误差不超过规定，方可使用。
并以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。
伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数确定。
②检查钢绞线对应位置的根数是否正确，卡片安装是否齐平，所有的预应力锚具系统应检验合格，方可使用。
（2）张拉工艺：
①小箱梁：
当预制梁砼龄期大于4d，且强度达到设计强度的100％，方可张拉预应力钢束，张拉顺序：
N1→N4→N3→N2，对称均匀张拉，预制梁钢束采用两端同时张拉，单根钢绞线锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
预应力钢束的张拉应用张拉力与引伸量双控，实际伸长量误差控制在±6％以内，张拉时应逐束填写张垃记录。
张拉设备应成套使用，并定期标定。
②张拉程序：
低松驰力筋0→初应力（持荷2min）→σcon（锚固）。
③当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸的误差应控制在±6％以内。
实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。
（3）张拉要点：
①尽量减小预应力筋与孔道磨擦，以免造成过大的应力损失或构件出现裂缝、翘曲变形。
②应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到其张拉的预应力筋控制应力正值内，但σk不能超过规定要求，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。
③张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等。
千斤顶就位后，先让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时（10％σk），应停止，测延伸量，然后张拉至控制张拉力，持荷5分钟后，量测伸长值并锚固。
（4）滑丝、断丝和安全事故预防：
按规定每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
为防止出现滑丝、断丝现象和确保施工安全，应注意以下几点：
①加强对设备、锚具、预应力钢束检查；
A、千斤顶和油表需按时进行核验，保证误差不超过规定。
B、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、夹片应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。
C、夹片应保证规定的硬度值。
可防止夹片损伤钢绞线。
D、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚环、限位板等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。
E、锚圈孔对正垫板凹槽，防止张拉时移位。
F、锚具在使用前必须先消除杂物，刷去油污。
G、千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行，避免太快导致回油过猛。
H、冬季施工应在正温条件下进行。
②按安全规范进行安全操作；
A、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
B、张拉或锚固时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、工具夹片弹出伤人。
C、油泵运转有不正常情况时，立即停止检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
D、作业由专人负责指挥，操作时严禁碰撞预应力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。
E、张拉时，钢绞线必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
F、千斤顶的限位板必须与锚环接触良好，位置正直对称。
G、在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。
H、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
（5）理论伸长量
根据设计图纸提供数据得出，各束预应力筋理论伸长量见下表：
表4-4预应力筋理论伸长量
项目
20m小箱梁
N1
N2
N3
N4
分段计算理论伸长量（mm）
139.3
146
146.7
146.7
设计图理论伸长量（mm）
134.1
134.6
135.9
135.9
（6）实际伸长值的量测及计算方法
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（取控制应力的15%）再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除了张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，实际伸长值总量△L的计算公式如下：
△L=△L1+△L2
其中：
△L1—从初应力到控制应力间的实测伸长值
△L2—从开始拉到初应力σ0时推算伸长值
4.7压浆
孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。
（1）压浆前的准备工作
①切割锚外钢绞线：
采用手砂轮切割机沿每个卡片外留1－2㎝将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。
②封锚：
锚具外面的预应力筋间隙用棉花沾水泥浆添塞，以免冐浆而损失灌浆压力。
封锚时应注意留好排气孔，防止填塞。
③冲洗孔道：
孔道在压浆前应用压力水冲洗，排除孔内杂物，保证孔道畅道，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
（2）水泥浆的拌制
按技术规范要求，孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂，水灰比要求0.4－0.45，水泥强度等级不低于42.5，泌水率不超过3%，拌合后3h，泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收，其流动性不超过6S。
掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。
水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。
经充分拌和以后，再加入掺加料。
掺加料内的水份应计入水灰比内。
拌和时间应至少2min，直至达到均匀的稠度为止。
任何一次投配以满足1h的使用即可。
稠度控制在14-18s之间。
（3）压浆
①压浆顺序先下后上，若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻。
②预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。
两次的间隙时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30—45分钟。
③压浆选用活塞式压浆泵，压力一般为0.5—0.7Mpa,也可适当加大压力，但每个孔道必须有一定的稳压时间（3分钟左右），使压浆孔另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
④孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。
⑤要在拌制水泥浆同时制作标准试块，每一工作班应预留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
⑥出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直到水泥浆凝固。
压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
⑦压浆完毕后应认真填写施工日志，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、障碍事故细节及需要补做的工作。
4.8封锚
压浆完毕后，将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土作凿毛处理，然后按设计要求设置钢筋网浇筑封
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