分离式立交桥施工方案.docx

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分离式立交桥施工方案

福银高速彬县服务区改建工程

K78+876.75

分离式立交桥专项施工方案

编制人：

审核人：

陕西交建机械化养护公司福银高速彬县服务区改建工程

FTJ-1项目部

二○一三年五月十一日

一、编制依据…………………………………………………………………………………2

二、编制原则…………………………………………………………………………………2

三、工程概况…………………………………………………………………………………3

四、主要施工工艺……………………………………………………………………………5

（一）桩基施工………………………………………………………………………………5

（二）承台施工………………………………………………………………………………9

（三）墩柱施工………………………………………………………………………………10

（四）盖梁与牛腿施工………………………………………………………………………11

（五）现浇箱梁施工…………………………………………………………………………12

（六）桥面系施工……………………………………………………………………………17

（七）桥台施工………………………………………………………………………………20

（八）新旧桥绞缝施工………………………………………………………………………22

五、主要机械设备……………………………………………………………………………23

六、确保工程质量和工期的措施……………………………………………………………23

（一）工程质量保证措施……………………………………………………………………23

（二）工期保证措施…………………………………………………………………………27

（三）冬季、雨季施工措施…………………………………………………………………30

（四）质量、安全保证体系及环境保护……………………………………………………31

（五）应急措施………………………………………………………………………………36

七、高速公路交通疏导方案…………………………………………………………………36

加宽桥专项施工方案

一、编制依据

1、根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）及彬县服务区改建工程《施工组织设计》。

2、彬县服务区、施工设计文件、投标书及相关的协议与合同。

3、根据与本工程有关现行有效的技术标准、施工规范、规程和规则、施工质量验收标准等。

4、依据我国的法律、法规、劳动保护、安全施工、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的规定和标准；尊重和保护工程所在地民众的民俗风情与行为惯例。

5、拟上场施工队伍的编制、技术水平、专业化程度、机械配备、综合生产能力。

6、本企业所掌握的施工技术、施工工艺和积累的施工经验。

二、编制原则

1、满足合同对该项目施工工期及投产时限要求，并留有余地。

2、贯彻施工技术规范、操作规程、施工质量验收标准，采用合理的技术措施，确保工程质量和施工安全。

3、全面规划，保证重点，优先安排本工程作为关键工程和重、难点工程；安排好工程的平行或交叉作业，确定最优施工方案，保证工期。

4、充分考虑季节气候的影响，制定季节性施工措施，尽量做到均衡施工。

5、充分利用当地资源，节约施工用地，尽量少占耕地；合理选择施工队伍，合理配备机械设备和劳动力。

6、充分考虑原有高速公路与新建桥梁的位置关系,合理选择施工方法、安排施工顺序,力争做到互不干扰,保证原高速公路畅通。

三、工程概况

在彬县服务区改建工程中，需要对S3K78+870.07分离式立交桥左侧进行加宽，宽度为3.94～2.39米，通过实地勘察，原S3K78+870.07分离式立交桥为3×13米预应力混凝土简支空心板，交角60度，下部采用柱式墩、肋式桥台、桩基础。

加宽桥梁起点桩号为K78+845.23，终点桩号为K78+890.27，桥梁全长为45.04米，上部结构采用3X13米预应力混凝土预制空心板，下部采用柱式墩、柱式台、桩基础，本桥位于R=2500米右偏平曲线上，墩台径向布设。

四、主要施工工艺

（一）桩基施工

1、测量放线

加宽桥S3K78+870.07分离式立交桥左侧加宽桥，在桩基放线之前，测量应对设计单位提供测量挖制网复核报监理工程师审核无误后并签字,重新建立平面位置及三角高程控制网,再对桩基平面位置进行施测,包括原始地面高程。

2、桩孔成桩

本桥共8根桩基,桩长约15m～20米,桩径1.0米,地质主要以亚粘土、卵石土、强风化砂岩为主。

利用全站仪放出桩孔中心,用十字交叉线将桩孔中心引致桩孔半径以外木桩上,并加以保护,以利随时检查桩孔是否偏位。

根据设计资料及现场施工环境,本桥桩基采用冲击钻成孔，

钻孔桩施工前，对原地面进行平整，并进行夯实，再进行钻孔施工。

⑴施工准备

钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：

按照各墩设计桩位，布置基线控制网，采取交会法准确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。

使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

在河道里的钻孔桩采用筑岛法施工。

岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。

筑岛面积按钻孔方法、设备等决定。

⑵泥浆制备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。

冲击钻机钻孔，将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。

为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。

造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

泥浆采用优质膨润土造浆。

制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。

开始钻时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。

钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。

⑶埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。

护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：

正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：

砂黏土为1.3、卵石层为1.4；岩石为1.2。

反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。

特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。

黏度：

地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。

水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

⑷钻机就位及钻孔

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

将钻机整平并对准钻孔。

冲击钻适用复杂地质。

在碎石类土、岩层中用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中用管形钻头。

冲击法钻孔，钻头重量考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。

钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。

每次松绳量按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。

吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。

钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致。

钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。

更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。

为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻。

详见《钻孔桩施工工艺流程图》

⑸钻孔要求

a安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。

钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

b开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

c钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

d钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

钻孔桩施工工艺流程图

e钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。

钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。

钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。

孔位偏差不得大于10cm。

⑹第一次清孔

钻孔完成后，用自制检孔器或监理工程师指定的检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。

浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

清孔达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

3、钢筋笼制作及安装

钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。

根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。

主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。

加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。

钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。

钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。

当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

4、桩基浇灌

⑴导管安装

导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。

⑵二次清孔及灌注水下混凝土

混凝土浇注前采用ZX-500型泥浆分离设备进行二次清孔。

清孔时注意保持孔内水头高程。

不得小于1m并不大于3m；

水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。

并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩在8小时内浇筑完成。

混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。

当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”

（二）承台施工

1、承台基槽开挖

本桥承台断面尺寸为2.2×4×1.5m。

当桥墩的两根桩基检测完成后,且对桩顶凿毛并清理干净满足要求后,即可开始施工承台。

先测量放出的承台底面标高和承台的边线,将地面整平或开挖承台基槽,若承台基底位于土层中，应铺装一层约5cm厚的水泥砂浆找平,然后开始安装承台钢筋；若在基岩中，应把基槽清洗干净。

2、承台钢筋模板制作安装

承台主筋Φ25、Φ22共139根,布置间距为10cm,箍筋为Φ12间距15cm,承台主筋接长采用机械连接,主筋和箍筋按设计尺寸绑扎,钢筋保护层垫块成梅花形绑扎,其净保护层厚度6cm。

同时应预埋墩柱钢筋，并准确定位。

经自检合格后通知监理工程师对承台钢筋进行检查,符合要求后方可立模,承台模板采用规格为244×122×1.2cm胶合板制作,竖向采用5×8cm木方,间距为30cm,水平背枋采用双肢φ48×3.0mm钢管，模板上下口用φ16拉杆固定,模板下口用水泥砂浆塞缝,保证模板严密不漏浆。

3、混凝土浇筑

承台砼采用商品砼浇筑,在浇筑砼前应通知监理对承台钢筋,墩柱预埋筋及模板进行验收,并做好验收记录。

为保证砼的外观,混凝土的坍落度应控制在10-14cm以内,混凝土采用分层下料,分层浇筑,分层厚度约30cm,混凝土在振捣过程中应遵循快插慢扒、直上直下、布点均匀的原则,直到混凝土表面平坦泛浆为止.混凝土浇筑完成后,应校核墩身钢筋是否偏位,并加以调整。

混凝土浇筑完成后，承台顶面应抹光收面,保证承台顶面光洁平整。

4、混凝土养护

混凝土终凝后应开始进行养护,应保持混凝土表面处于湿润状态不少于7天。

（三）墩柱施工

1、墩柱支架搭设及拆除

墩柱钢管支架搭设高度随施工高度分次拼装。

墩柱支架采用脚手架钢管搭设,间距约1.5米,步距为1.5米,距墩柱边缘70cm,以此作为工人安装钢筋及模板的简易支架。

钢管应置于坚硬的岩石上或木板上,为防止钢管支架倾斜,钢管支架应搭设斜撑并着地,其外围安装安全防护网。

当墩柱混凝土施工至刚性牛腿下口后,立即拆除钢管脚手架,搭设盖梁施工的碗扣支架。

2、墩柱钢筋模板安装

墩柱钢筋在钢筋加工场集中制作,然后运至施工现场,为防止钢筋被泥土污染,钢筋应用木方支垫,主筋采用机械连接,在钢筋的运输过程中,应保护好主筋的丝牙,以免钢筋在安装过程中无法使用。

钢筋应按设计尺寸进行绑扎,墩柱主筋采用Φ25共31根,箍筋间距为10cm,主筋伸入盖梁的长度为90cm,主筋和箍筋应绑扎牢固,接长的主筋在连接器里面的长度应相等,且用扳手拧紧,为防止主筋主筋在连接器里面不一样长,故主筋在车丝时应保证主筋的丝牙长度等于连接器的长度的1/2加一丝,以便检查。

钢筋安装完成后绑扎好垫块,垫块成梅花型布置。

通知监理工程师对桩柱钢筋进行检查,合格后方可安装墩柱模板。

墩柱模板采用定制圆形双半副钢模合拼,模板间采用φ16螺栓栓接，为保证砼在浇筑过程中模板不跑位,墩柱模板上口应用缆风绳将模板固定牢靠。

模板安装完成后应通知测量及监理对模板的平面位置,高程及保护层厚度进行检查验收,符合要求后方可浇筑砼。

3、墩柱混凝土浇筑

墩柱混凝土采用商品砼浇筑,混凝土垂直下料利用串筒,串筒底口离砼作业面不大于两米,串筒应居中布置。

混凝土采用分层下料,分层浇筑,分层厚度约30-50cm,砼采用振动棒振捣,振动棒应遵循快插慢拔、直上直下、布点均匀的原则,直到混凝土表面平坦,泛浆,不再冒气泡为止。

浇筑好的桩柱混凝土表面应高出桩柱设计标高3-5cm为宜,以利凿毛及清洗,墩柱砼强度达到5Mpa左右,即可拆模,拆模时应注意模板不要撞击墩柱砼,模板拆完后应立即洒水养护,并用薄膜将墩柱砼裹住,且不透气。

（四）盖梁与牛腿施工

盖梁和牛腿采用一次浇筑完成，拟采用满堂支架方法施工。

盖梁承重支架同箱梁支架一并搭设,碗口架采用底托调平支架,顶托调整标高,顶托上方用12×12cm的木方作为盖梁与牛腿施工模板安装分配梁。

为方便施工及不影响外观和结构受力,刚性牛腿宽度同墩柱直径1.5米,盖梁底模安装完成后,应通知测量对底模的高程及轴线进行检查,支架搭设好后应采取100%预压,（其压重=砼+模板+施工机具及人群荷载）预压不少于3天,消除支架的非弹性变形,支架及模板安装图附后。

1、盖梁钢筋及模板安装

盖梁钢筋在钢筋加工场集中制作,并将主筋按设计尺寸焊接成桁片骨架,骨架在地上放样,再组拼成桁片运至施工现场,然后用汽车吊整体吊运安装，或者用3吨卷扬机单件从墩位处提升到作业面，进行绑扎安装。

钢筋安装时一定注意钢筋的安装顺序,否则无法进行。

钢筋应按设计尺寸绑扎就位,钢筋净保护层厚度为3cm,绑扎使用的扎丝向内弯折,盖梁钢筋安装完成后再绑扎伸入盖梁的墩柱钢筋的箍筋,支模前,应绑扎好垫块成梅花型布置。

盖梁钢筋绑扎时一定不要漏掉挡块及垫石钢筋的埋设。

钢筋安装完成后应通知监理对盖梁钢筋进行检查,符合要求后方可立模。

盖梁及牛腿模板采用胶合板组拼而成,安装的模板应严密不漏浆,模板使用φ16拉杆对其锁定,盖梁钢筋及模板安装完成后应通知测量及监理对盖梁模板平面位置及高程进行检测验收,符合要求后方可通知砼浇筑。

2、盖梁混凝土施工

盖梁混凝土采用商品混凝土浇筑,混凝土采用分层下料、分层浇筑,分层厚度约30cm,振动棒振捣,振动棒必须遵循直上直下、快插慢拔、布点均匀的原则,直到砼表面平坦,泛浆不再冒气泡为止。

混凝土应从盖梁的两端往中间对称下料浇筑,在混凝土的浇筑过程中,用全站仪观测盖梁高程和平面位置是否有无变化,若有变化,应分析原因作出处理。

盖梁混凝土浇筑完成后,应对混凝土表面抹光收面,减少细微裂纹的发生和保证混凝土的外观质量。

3、盖梁混凝土养护

盖梁砼强度达到5Mpa即可拆除盖梁的侧模及端模,拆模后应加强盖梁混凝土的养护,保持砼表面湿润状态不少于7天.盖梁底模应等到砼强度达到设计强度的75%后方可拆除底模。

拆除时应注意安全,作业工人应系安全带,戴安全帽,拆下来的模板应堆放整齐,不挡道。

（五）后张法预制空心板梁施工

（1）空心板预制

A浇筑空心板混凝土前严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。

施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置准确，控制混凝土骨料最大粒径不得大于20mm。

浇筑混凝土时应充分振捣密实，严格控制其质量。

B为了防止预制板上拱过大，及预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收存梁期不超过90d，若累计上拱值超过计算值4mm，应采取控制措施。

C空心板预制时，应注意预埋湿接缝连接钢筋。

D空心板预制时，应参照有关图纸施工，注意预埋各相关附属构造的预埋钢筋件。

E上部结构施工时需将旧桥左侧边板悬臂及护栏凿除。

凿除及锚固作业应采用工，必要时可适当调整锚同筋位置，施工期问应密切注意旧桥变形情况，并采取有效措施，不得破坏原有旧桥结构强度。

（2）预应力工艺

A预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空心箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置适当挪动钢筋位置。

浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。

B预制空心板预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的90%且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。

在条件具备时应适当增加龄期，提高弹性模量，减少反拱度。

预应力钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa

C施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。

当预应力钢束张拉达到设计张拉力实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。

实际引伸量值应扣除钢束的变形影响。

D预应力钢束张拉顺序为：

两端依次张拉Nl、N2。

E孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。

预制空心板梁施工是加宽桥的控制重点和难点,在预制空心板梁施工的几大工序中,合理安排空心板梁预制,安装,与原有桥梁的接拼处理。

（4）、预应力筋张拉施工细节

当箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后,方可对预应力筋进行张拉,箱梁张拉两端应对称进行,张拉采用双控,即张拉力和伸长值,以张拉力为主,伸长值校核,实际伸长值应在理论伸长值的±6%以内,否则,应分析原因,作出处理。

张拉前应对要使用的油顶,油表对应校核,利用校顶报告的回归方程计算出15%、30%、100%张拉控制力对应的油表读数。

并对张拉操作工人进行培训,作技术交底,让每个工人熟悉张拉程序及操作规程。

张拉时，油顶操作工及读尺的工人不应正对着预应力筋,以免发生安全事故,且梁体正面应设置防护挡板。

9、预应力筋张拉注意事项

a、张拉前,应仔细检查油表是否归零,油顶是否有漏油现象,否则应重新校核;

b、油顶,油表安装是否对应;

c、油顶,油表使用满六个月或200次应重新校核;

d、预应力筋张拉时操作工人严禁站在预应力筋的正对面;

f、预应力筋张拉时,如发现伸长值出现异常,应通知监理及有关人员会同研究,查明原因进行处理.严禁擅自封锚,压浆;

g、张拉之前,应将锚头压浆孔及预应力筋清理干净,预应力筋上不能有油污,将伸出锚头外的预应力管道切除;

h、张拉完成后应坚检查预应力筋是否有滑丝,断丝现象,如果滑丝,断丝数超过截面的1%应将该索换掉,实际伸长值应在理论伸长值±6%以内,否则应查明原因,作出处理;

（5）、孔道压浆

预应力筋张拉完成后,应在24小时之内压浆,封锚采用C50水泥浆,待水泥砂浆强度达到1Mpa以上,即可开始压浆,水泥浆流动度应控制在14-18s之内,泌水率控制在3%以内,水泥浆里可加入适量的膨胀剂,但膨胀率应控制在10%以内;压力控制在0.4-0.7Mpa之内,压浆宜从低端往高端压,当一端流出相同浓度的水泥浆即可关掉阀门,但应有一个稳压期,稳压期应在5min左右,水泥浆强度为M50。

制作水泥浆试件3组.

应采用切割机切除预应力筋,严禁使用电弧焊或氧焊切除预应力筋,切除预应力筋时应将封锚砂浆凿出,预应力筋外露出锚头3-5Cm.

（6）、桥梁的安装

具备架梁条件后，在预制场用两台50t汽车吊提梁，运梁炮车运至桥梁下方，50t汽车吊架设。

架梁时按照先两边后中间的方法架设，根据线路中心线和墩台中心里程，在墩台上放出每片梁的纵向中心线，支座纵横中心线，梁板端头横线及支座底部轮廓线，在梁端横线上定出各片梁底部边缘的点。

若墩台上布置有移梁滑道或枕木垛时，应再将必要的线翻放至滑道或枕木垛顶面。

坡桥上顺坡斜置的梁，