先张法空心板首件工程总结报告.docx
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先张法空心板首件工程总结报告
先张法预应力空心板首件工程总结报告
一、工程概况
白沙河中桥中心桩号K0+915.16，孔径4-20米，设计交角45度，桥梁全长85.08米，桥宽22m。
沈抚灌渠中桥中心桩号K1+669，孔径2-20米，设计交角90度，桥梁全长45.02米，桥宽22m。
桥梁纵向按20m布跨，每跨布置15块中板、2块边板。
每块预制板高95cm，宽124cm，顶、底板厚12cm，边板悬臂长38cm
空心板主要工程量为：
20m空心板202片
C50现浇砼1103.1m3
φs15.24钢绞线43947Kg
R235钢筋21385.2Kg
HRB335带肋钢筋149701.2kg
二、首件目的
为了保证工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件试验确定。
为了确保我合同段内的先张法预应力空心板工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定白沙河中桥2-5空心板为我标段先张法预应力空心板首件开工工程。
通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合梁板预制施工的特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。
三、施工准备
首先我标段开始先张预应力空心板梁首件的施工准备工作，施工技术交底和安全技术交底完毕；钢筋加工、模板安装、预应力张拉、混凝土浇筑作业指导书学习完毕；对人员进行合理的分工；钢筋、钢绞线、锚具、连接器以及张拉设备进行试验、送检和标定；同时内模试拼装，外模打磨和刷隔离剂；钢筋加工制作，槽式台座整理、打蜡和报验，并开始先张预应力空心板梁底板钢筋的绑扎工作；砂、石、水泥和外加剂取样试验并报验；机械设备调试完毕。
四、人员安排与机械投入
1、人员
为了施工方便和便于管理，结合工程的特点，设置独立的梁板工程作业队，作业队在项目部各部室指导下开展工作，配置人员如下表：
部门
职务
人员
项
目
经
理
部
项目经理
满福茂
项目副经理
李景强
项目总工程师
夏志忠
工程技术部部长
卞义
桥梁工程师
邓殿峰
桥梁工程师
李振寰
安全质量监察部长
郑立超
测量工程师
寇新
试验工程师
李子健
物资设备部部长
王欣业
施
工
作
业
队
施工负责人
1名
技术员
2名
电焊工
5名
电工
1名
力工
15名
钢筋工
5名
砼工
5名
修理工
1名
木工
5名
合计
40人
2、机械
序号
机械设备名称
型号
数量
单位
1
钢筋切断机
GO50B
2
台
2
钢筋弯曲机
GW40
3
台
3
钢筋调直机
GT4-14
3
台
4
交直流电焊机
ZXE1-400
2
台
5
电焊机
BX1-300J
6
台
6
千斤顶
ZB4-500
2
台
7
装载机
ZL50F
2
辆
8
龙门吊
50T
2
台
9
龙门吊
20T
1
台
10
钢模板
21米
9
套
11
插入式振动器
30mm
8
个
12
角磨机
5
台
13
砂轮切割机
2
台
五、施工要点
（一）、原材料及配合比
1、确保原材料质量：
原材料选择一是要确保所有原材料物理性能指标完全满足设计和规范要求；二是严格控制原材料关键技术指标及有害物质含量；三是加强水泥、钢筋（钢绞线）、集料等进场检验，发现不合格的原材料必须立刻清退出场并做好记录，规范原材料存放、保管和使用，严禁使用锈蚀严重的钢筋（钢绞线），杜绝使用不合格材料。
对于选用钢材、水泥等社会化生产的大宗材料必须严格遵照相关文件规定范围进行采购。
（1）水泥
根据使用部位不同，采用低碱硅酸水泥或普通硅酸水泥。
水泥的凝结时间、三氧化硫、氯离子、烧失量指标必须依设计和规范满足要求；控制水泥、粉煤灰和硅灰细度，42.5级水泥要求比表面积为350m²/kg，52.5级水泥要求比表面积为380m²/kg，粉煤灰要求比表面积为不小于400m²/kg，硅灰要求比表面为不小于15m²/kg；水泥应在存放7天后方可使用，以保证水泥质量均一、稳定。
做好水泥进场材料台账，对于刚生产出来的水泥，确保水泥出场温度降到常温后使用，并且必须在实验室对水泥检验结果出来之后才能使用在混凝土构件上，确保使用的水泥是合格状态。
（2）碎石
材料员在选用碎石料源时，其生产工艺必须为反击式生产方式，对料场进行动态监控，确保碎石质量稳定。
粗集料的物理性质必须满足设计要求，对于不具备试验条件的试验项目，实验室做好集料外委试验工作。
对于碱骨料反应试验及时外委有资质的实验室做该项目试验。
收料员发现集料存在问题，由实验室检测，对于不合格的料一律清除出场，不得在料场存放。
集料试验频率严格按照总监办要求的试验检测频率检测，在进料期间，加大检测频率，做到车车检测，确保集料质量。
（3）砂
采用级配良好、颗粒清洁、粒径不大于5mm的中砂，严格控制含泥量。
严禁使用海砂。
对于砂子进料期间收料员严格把关，实验室不定期对砂子含泥量和泥块含量检测，发现有问题的砂子不得用于施工。
（4）拌合用水
混凝土用拌合水的氯离子含量不大于200mg/L、满足规范要求。
（5）混凝土外加剂和掺合料
混凝土外加剂主要指引气剂和高效减水剂，对其使用应选用合理，满足国家有关试验检测标准，实验室及时将混凝土外加剂外委到有资质的试验室检测其物理化学性质。
要有在类似的工程施工方法中成功应用的证明，对粉煤灰和硅灰等外加掺合料应满足设计和规范技术指标，严格控制外加剂和掺合料产品质量及正确的使用方法。
2、配合比的要求：
（1）外加剂。
慎重选用外加剂，对氯离子含量严格控制，不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐，对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂严禁使用。
（2）坍落度施工作业中高度重视坍落度随温度和运输时间的损失，混凝土做到车车检测，经拌合站拌合出混凝土检测一次，运输到现场准备浇筑前检测一次，由此总结由于运输和温度而损失的坍落度在配合比里调整。
（3）配合比调整。
根据砂、碎石的含水量变化等及时对施工配合比予以调整。
结构物混凝土除满足配合比设计外，同时需要满足下述各项技术指标：
①确保各种构筑物混凝土设计强度等级、施工可靠度及质量稳定性要求；
②满足构筑物特定施工工艺对混凝土工作性要求；
③满足抗冻性、抗盐冻和耐磨性等耐久性要求。
（二）、钢绞线施工
1、钢绞线施放时必须设置安全防护措施，必须由专业技术人员和专业技工指挥按计算好的长度施放。
张拉前对张拉盒、钢绞线穿孔高度、张拉用锚具、夹片、泵、顶、油管及表进行检查核对调整后再进行使用，张拉前要求对钢绞线伸长值，表读数进行复核。
对失效段的失效管进行安置并复核，混凝土浇筑前要对失效管端头进行封堵。
2、钢绞线下料前应根据台座设备的具体情况下料，下料长度留有钢绞线松弯因素的余量。
松弯余量通过计算确定，计算时考虑构件台座长度、锚夹具长度和外露长度等。
下料时首先将钢绞线拉直，然后用钢尺量测进行下料。
下料在平直的场地进行，在用砂轮机切割,切割点两侧各5cm处用铁线绑扎紧，避免钢绞线切断后散头，钢绞线采用人工入模，穿束的顺序由里向外。
每根钢绞线两端要做出记号、编号，穿束后即可穿塑料管。
（三）、钢筋绑扎及焊接
1、钢筋的等级和直径严格按照设计文件要求制作。
2、钢筋焊接
主筋及其他焊接的钢筋采用双面焊，焊接质量严格按照规范要求进行。
3、钢筋加工和绑扎
1）、钢筋绑扎严格按规范进行，在钢绞线穿好后，严禁钢筋在台座上电焊或焊接，以避免损伤钢绞线。
2）、钢筋的下料必须准确、弯制和末端弯钩要求符合设计要求，通过试弯和量测检验钢筋加工的准确性，确定好准确的弯曲位置，再用于大批量生产。
3）、钢筋先进行试焊，受力主筋的焊接采用双面搭接焊，长度不小于5d，焊缝表面平整，没有较大的凹陷、焊瘤，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于3mm，接头处没有横向裂纹，弯折不大于4°，焊缝咬边深度不大于0.5mm。
焊接接头截面积占总截面面积的最大百分率受拉区不大于50%。
4）、焊接强度和外观合格，并得到监理的认可。
焊条采用结502和结506焊条，并且保持干燥，不得随意滥用。
5）、钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列在底模上做好标记，钢筋绑扎牢固、定位准确。
6）、预埋筋绑扎牢固、定位准确，间距和尺寸符合设计要求。
7）、垫块按十字交叉、间距100cm设置，厚度符合设计要求。
8）、顶板钢筋绑扎安装：
顶板下层钢筋要按设计间距尺寸绑扎；顶板上层钢筋提前绑扎（焊接）成片安装以减少顶板钢筋绑扎时间，顶板钢筋绑扎结束后调整加固模板，检查几何尺寸符合设计要求后进行梁肋板及顶板混凝土浇筑。
（四）、模板安装及施工
1、内模
内模采用4cm*6cm钢管拼装而成。
在底板混凝土浇筑完毕后，落芯模、绑筋后浇筑顶板。
内模先在拼装场地整体拼装完成，用塑料布包裹。
待底板钢筋绑扎完成后，将内模整体吊入安装。
为保证空心板梁内模的位置准确、以及确保空心板顶、腹、底板的钢筋保护层厚度,在内模与钢筋间每100cm间距设置高强度设计厚度的塑料垫块，内模底部每1.5米用钢筋焊接的骨架将内模撑起固定，确保板底部的厚度，并保证不易变形。
测量内模顶面距底板的高度符合设计要求。
2、外模
工厂按照设计制作完毕之后运至工地，用砂轮磨平焊缝，去锈。
各块模板之间用螺栓联结，中间加压橡胶条。
外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。
底部每隔0.5m一道支撑，上口模板每隔1.0m设置一根拉杆,另外，为了保证模板就位后稳固，满足受力要求，模板支架每隔3m设两根拉杆作为就位后的固定。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺栓。
拆除外模时，拆除拉杆和接缝螺栓，松掉可调螺栓支撑，逐步拆除。
3、模板安装
模板安装完毕后，各部分尺寸的施工容许误差符合规范和设计要求，并请监理检查验收，合格后方可。
4、安装芯模：
芯模安装前要认真检查其几何尺寸是否符合设计，连接处是否牢固紧靠，避免芯模安装后变形影响梁板质量及混凝土施工，装入芯模并调整合适后加以固定防止上浮。
（五）、混凝土施工
1．混凝土的拌合
对拌合站严格标定，各种材料计量准确，严格控制水的用量，通过电子计量和增加检测原材料含水率的频次，严格按照配合比拌合，控制混凝土的均一性，避免色差。
根据配合比坍落度要求及混凝土构件确定混凝土拌合时间。
为保证砼质量，我单位采用由具有相应资质的辽宁东盛商砼有限责任公司生产的商业砼。
2．混凝土的运输
混凝土的运输采用混凝土运输车。
3．混凝土的浇筑
选择合适的温度及外部环境施工，要严格控制分层厚度，同时要严格控制混凝土自身下落高度，严格按照设计及施工规范要求办理。
4．混凝土的振捣
混凝土振捣时，要求采用插入式振捣器；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，发生过振漏振现象。
由精细化小组组织振捣工人学习培训，进行实操练习，熟练掌握振捣工艺。
5．混凝土的养护
混凝土养护必须及时（一般在收浆后），用土工布及塑料布相结合的方式，塑料布封闭严密后，浇水湿润内侧土工布，随时补充，保持土工布湿润。
质检员积极监督养生工人的工作，保证混凝土养生期间始终处于湿润的环境中。
洒水养生不得少于7天。
6．保护层保证措施
钢筋笼在钢筋场地地严格按照图纸要求预制完毕后，由质检员和钢筋排长一起自检合格后，报监理验收合格后使用。
此项工作有质检员负责。
在混凝土构件成型后，及时有质检员组建自检自查，采用钢筋位置及保护层厚度检测仪器检测构件保护层厚度情况，如有不合格情况发生，及时反省施工过程存在的问题，下一个构件施工过程中避免发生不合格情况，保证混凝土施工越来越好的进行。
7．混凝土强度
混凝土施工过程中，严格按照设计要求外委具有混凝土配合比设计资质的试验室设计配合比，待设计配合比出来后，根据进场材料及拌合站料仓配置配置制生产配合比，构件浇筑完成后及时养生。
混凝土达到7天、28天、60天龄期及时检测强度，绘制强度曲线，观察混凝土强度变化情况。
六、施工工艺
（一）清理台座面板
1、楔块槽模：
要求楔块槽模四角位置、方向准确，四角高度符合设计要求，预留回张防撞软板，软板位置预留长度满足回张距离，楔块底板沙箱内砂子要压实（经筛分后的精砂）保证楔块底板坚固牢靠，楔块槽模各边角做密封处理，钢筋绑扎及混凝土浇筑前要有保护措施，防止踩踏变型，钢筋绑扎后混凝土浇筑前要经过复核再进行下道工序施工。
2、底板台面清理，要求清理无锈迹，台面缝采用密封胶密封，模板漆粉刷均匀无遗漏，混凝土浇筑前要进行有效的保护。
3、保证梁道内清洁，无垃圾及残物。
（二）底板钢筋绑扎安装
绑扎前对钢筋除锈，绑扎间距符合设计要求，纵横顺直，焊接、绑扎接头处应牢固、位置准确构件数量符合设计要求。
（三）施放钢绞线及张拉
1、张拉采用ZB4-500千斤顶2台，及其配套油泵，锚具。
2、张拉
（1）张拉顺序为：
0-初应力（10%）-δ
（2）张拉控制应力：
δk=1260Mpa张拉控制力：
P=176.4KN
（3）放置固定横梁和移动横梁的地基要夯实硬化，防止下沉。
保证钢绞线定位的准确，以及保护层厚度符合设计要求。
预应力钢绞线在梁端用硬质方木刻槽定位，避免钢绞线的移位。
固定横梁、移动横梁保证水平，连接器连接牢固。
3、张拉采用固定端夹片锚固，张拉端采用线杆连接器，预应力筋张拉时，从固定端先调整到初应力σ0，该初应力为张拉控制应力σcon的10%，伸长值从初应力时开始量测。
将预应力钢绞线拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力钢绞线上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点，再从张拉端张拉控制应力到σcon的20%并量测伸长值
2，最后张拉到σcon，量测伸长值
1，预应力筋张拉的实际伸长值
（mm），按下式计算：
=
l+
2
式中：
l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
2——初应力以下的推算伸长值（mm），采用相邻级的伸长值,即10%σcon~20%σcon的实测伸长值（mm）；
4、预应力筋的理论伸长值
（mm）按下式计算：
=176400*67400/140/195000=436mm
式中：
PP——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力。
L——预应力筋的计算长度（mm）；
AP——预应力筋的截面面积（mm2）；
EP——预应力筋的弹性模量（N／mm2）。
5、两端同时张拉。
千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力钢束均匀受力，分级加载拉至设计张拉应力。
两个油表的读数随时进行对比校核，保证张拉力的同步。
6、持荷,按预应力钢绞线的类型选定持荷时间2~5min,使预应力钢绞线完成部分徐舒,以减少钢丝锚固后的应力损失。
7、锚固前,补足或放松预应力钢绞线的拉力至控制应力。
测量、记录预应力钢绞线的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6％范围内，若不符合规定，则应找出原因及时处理。
所以钢绞线的实测值必须在410mm-462mm之间。
本槽道的钢绞线实测值为422mm，满足要求。
8、张拉满足要求后，锚固预应力钢绞线、千斤顶回油至零。
9、预应力筋张拉及放松时，均填写施工记录。
10、各阶段张拉时，各千斤顶对应油表读数见下表。
千斤顶对应油表读数表
顶号
表号
表读数10%
理论伸长值（mm）
表读数20%
理论伸长值（mm）
表读数100%
钢绞线长度（mm）
理论伸长值（mm）
1
5.0
43.6
9.0
87.2
41.5
67400
436
4.8
43.6
8.8
87.2
40.6
67400
436
2
4.5
43.6
8.8
87.2
42.1
67400
436
4.3
43.6
8.3
87.2
40.4
67400
436
（四）安装绑扎构造钢筋
1、钢筋调整清理、除锈。
2、按图纸标定的位置、数量、间距对钢筋进行绑扎，要求绑扎牢固，需焊接位置必须焊接，保护层均匀一致满足设计要求。
3、保证外露筋高（长）度，外露部分应平直，间距一致。
4、梁板绞缝预埋钢筋绑扎牢固、间距均匀、平直，外露高度一致。
5、吊装预留槽位置准确，混凝土浇筑前应对其绑扎牢固、调整平直。
6、预埋件及预埋钢筋的位置、数量、间距、高度应符合设计要求。
（五）模板安装
1、拼装前对模板打磨除锈及检查（几何尺寸校核）后进行拼装，接缝处使用胶垫连接，胶垫厚度与模板一致、平直紧靠，接缝不得出现凹凸不平现象。
2、侧模模板拼装前进行打磨除锈，安装支护牢固，脱模剂涂刷均匀一致，具备满足混凝土浇筑的刚度，支护侧模模板应平顺，各处几何尺寸满足设计要求，底部固定木楔牢固顺直，上部拉杆宽度一致紧靠，双钩紧线位置合理牢靠。
3、两端端头模板具有足够的刚度，不变形，支护时端头垂直、平靠紧密无落缝落点，板面光洁并涂刷脱模剂。
4、芯模拼装前进行打磨，保证板面光洁，拼装紧靠，接缝采用胶质板填垫，长、高比例符合梁板设计的几何尺寸，安装时位置准确，并整体吊装不变形，为防止混凝土浇筑时芯模上浮要采取必要的措施。
5、模板拆卸要求整体大片拆卸侧模，拆卸点分布均匀，防止模板变形和表面损坏；模板清理过程中严禁敲、打、砸，应根据实际情况采用合理方法和措施清理污垢。
6、拆卸过程中严禁模板表面与地面或其他物品产生摩擦，模板存放地点有防雨设施。
（六）混凝土浇筑
1、混凝土浇筑前要对模板内进行垃圾、杂物清理，同时仔细检查钢筋保护层是否符合设计要求，垫块安放是否合理。
2、工具准备：
混凝土浇筑前对振捣器、料斗、吊装绳索、吊环及运输车辆进行检查，确定无误后方可进行混凝土浇筑。
3、浇筑前要对钢筋、模板、封头、接缝处进行检查，检查内容包括：
钢筋位置、数量、间距、牢固性、保护层、垫块位置、钢筋顺直度等是否符合设计要求及质量验收评定标准；模板位置、牢固性、各部几何尺寸是否符合要求。
4、浇筑前复核混凝土配合比，各种混合料计量，外加剂掺量及水灰比拌和时间。
5、混凝土浇筑顺序：
1）、底板混凝土浇筑：
浇筑时严格控制浇筑厚度，混凝土振捣要边角密实饱满，特别是两端马蹄脚处密实饱满，振捣间距为30cm左右（两根筋一次），振捣时严禁振动棒碰撞预应力钢绞线，应往复振捣，直到混凝土不再下沉，表面呈平坦，泛浆为止，做到不过振、不漏振。
2）、安装芯模：
芯模安装前要认真检查其几何尺寸是否符合设计，连接处是否牢固紧靠，避免芯模安装后变形影响梁板质量及混凝土施工，装入芯模并调整合适后加以固定防止上浮。
3）、顶板钢筋绑扎安装：
顶板下层钢筋要按设计间距尺寸绑扎；顶板上层钢筋提前绑扎（焊接）成片安装以减少顶板钢筋绑扎时间，顶板钢筋绑扎结束后调整加固模板，检查几何尺寸符合设计要求后进行梁肋板及顶板混凝土浇筑。
4）、肋板及顶板混凝土浇筑：
混凝土浇筑采用一次浇筑，浇注混凝土时由一端向另一端对称平衡浇注，振捣间距为30cm左右（两根筋一次），每一点振捣3-4次，振捣时间为30-40秒，振捣棒要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣（禁止过振，以防止离析）。
浇筑中要随时检查模板支撑情况，防止漏浆。
浇注完成后，对混凝土裸露面及时修理、抹平，以保证板顶混凝土密实、平整，除加强表面振捣外，在混凝土泌水后，还应进行第二次赶压抹平，混凝土裸露面定浆后进行拉毛。
混凝土浇筑过程中要有很好的劳动组织和相适应的工具配合施工，不得间断。
混凝土浇筑时两端头模板必须保证垂直、不变型及密封，梁板顶面外露钢筋要保证高平、纵直、外露高度一致。
（七）、混凝土养生：
梁板混凝土浇筑完成后采取蒸汽养生，直至强度满足设计要求，具体养生制度由实验室通过实验确定。
（八）、模板拆卸：
混凝土浇注完成后，待混凝土初凝后才可开始拆除内模，时间通过现场试验确定，拆模时保证梁体表面及棱角不受损坏。
本次的拆模时间在12小时。
安排两位身材瘦小的工人逐次拆除支架和组合模板，同时用两个大功率的鼓风机对内部进行鼓风换气，增加空气流动，提高含氧量。
然后拆除外模。
拆模时，严防模板碰撞梁板，人工卸掉螺栓，取掉木楔，用龙门吊将模板调离。
七、首件预制梁施工总结及改进措施
（一）、本次20m先张空心板梁的施工，预应力张拉的控制，实际测量的钢绞线伸长值和计算的理论伸长值相比在规范要求的±6%范围内，而且比较接近（-3.2%）。
（二）、梁体的结构尺寸符合规范要求，内模在施工中的稳定性比较好。
（三）、通过对拆模后的预制梁外观质量的观测，底板倒角部位有少量气泡，肋板混凝土几乎没有气泡，外观质量总体不错。
以后施工中必须加强底板倒角处混凝土的振捣，并且注意分层的厚度。
（四）、个别铰缝筋外露尺寸不够，在以后的施工过程中必须严格按照规范要求施工，使之符合规范和设计要求。
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