护岸挡墙施工方案.docx
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护岸挡墙施工方案
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护岸挡墙施工方案
中交一公局第三工程有限公司曹妃甸化工园区
河道工程
钢筋混凝土挡墙护岸
施工方案
编制：
内部评审：
内部审批：
中交一公局第三工程有限公司
曹妃甸化工园区河道工程项目部
2016年4月7日
河道工程现浇护岸挡墙施工方案
一、编制说明
1、编制目的
旨在明确曹妃甸化学工业园区河道工程管桩工程的施工顺序、工艺标准、验收规范及项目相关规定，确保施工的每道工序及工程质量符合质量管理程序文件规定及验收规范要求。
2、参考文献及相关规范
（1）曹妃甸化学工业园区河道工程施工图设计文件
（2）《工程测量规范》（GB50026—93）
（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204--2002）
（4）《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）
（5）《港口工程桩基规范》（JTJ167-4-2012）
（6）《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007）
（7）《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）
（8）《水运工程混凝土质量控制标准》（JTS202-2-2011）
（9）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
（10）《建筑施工模板安全技术规程》（JGJ162-2008）
二、工程概况
1、总体工程概况
本项目位于河北省唐山市曹妃甸化学工业园区。
共包括石化北河、石化南河、石化西河、石化西河南段、经一河和曹妃河共计六条河道。
项目的建成将对石化园区景观与防洪产生双重影响。
石化北河起点位于规划的石化西河起点相交，终点与石化东河相交，河道全长3088米。
设计面宽30米，深度为米，护岸形式为PHC管桩基础钢筋混凝土挡墙。
石化南河起点位于甸头立交南侧，与石化西河终点相接，终点与规划中的石化东河起点相接，河道全长3143米。
设计面宽为20米，深度米，护岸形式为PHC管桩基础钢筋混凝土挡墙。
曹妃河起点位于通岛路与钢厂北路交叉口左150米处，起点与石化西河南段相交，终点与规划中的石化东河起点相交，河道全长2815米。
设计宽度为50米，平均深度约米，大部分为互嵌型生态砌块植草护岸，现浇钢筋混凝土导梁。
石化西河北段全长6030m，位于迁曹连接线东侧，北起三港池南岸线，南端与曹妃河连通，设计面宽30m，深度，护岸采用PHC管桩基础钢筋混凝土挡墙。
石化西河南段北起曹妃河西端与曹妃河起点连接，南至中石油储备基地南侧，全长5100米，设计宽度为30/米，深度约米，具有管桩基础钢筋混凝土挡墙护岸、钢板桩基础钢筋混凝土挡墙护岸两种护岸形式。
石化西河南二段北起石化西河南段终点，南与石化南河相接，全长1172米，河道设计宽度25米，深度约米，具有管桩基础钢筋混凝土挡墙护岸、山皮石换填基础钢筋混凝土挡墙、钢板桩基钢筋础混凝土挡墙三种护岸形式。
六条河道护岸结构虽略有不同，但形式基本一致，除曹妃河、石化西河南段部分护岸为钢板桩基础、导梁式护岸外，其余全部为“L型”护岸结构。
以石化南河、石化北河为例：
护岸标准节段长度为，挡墙厚度均为35cm，一般段（A1型）挡墙承台宽、厚50cm，墙高2m，；与雨水管道接口处挡墙（A2型）承台宽、厚50cm，墙高为。
具体结构形式如图、图所示：
A1型挡墙断面图A2型挡墙断面图
图一般挡墙断面结构图
图一般段落挡墙效果图
护岸挡墙与承台（底板）分两次浇筑，施工缝设于底板贴角上端，施工缝内按规范设凹槽和连接。
标准节段护岸长度为，非标准节段护岸长度一般不大于15m并不小于6m或7m（根据各河道施工图设计具体要求执行）。
护岸每节段两端各设置一条变形缝，变形缝全断面采用20mm厚整块泡沫塑料板填充，顶部及外侧（承台底标高以上）外缘采用双组份聚硫密封膏（宽20mm，深20mm）连续密封，内侧沿变形缝通长方向铺设宽度为1m的无纺土工布二层。
2、工程数量
化学园区河道工程现浇混凝土护岸总长度约（其中导梁型护岸长度约），钢筋共计6217t，C15垫层混凝土总方量9588m3，C35挡墙、承台混凝土总方量74700m3。
三、工程特点、难点
1、工程特点
本工程护岸混凝土浇筑施工采用了新材料、新工艺。
临水面采用造型模板饰面，造型模板与墙体进行一体浇筑，脱模后形成类天然块石立体效果。
造型模板每层高255mm，根据护岸类型的不同分别布设7层或8层。
临水面钢筋保护层厚度达9cm，对混凝土灰剂量、水灰比有一定要求。
2、本项工程难点
由于曹妃甸工业园区全部坐落于吹砂所筑人工岛屿上，地层主要岩性为粉砂（吹填土）、淤泥质黏土（吹填土）、粉质黏土（吹填土）、黏土、粉砂、粉质黏土夹砂等不良地质，地下水埋深浅、土颗粒均为饱和状态且易液化，施工期降水为主要难点。
护岸结构需待基坑开挖完成并排除积水后立即浇筑混凝土垫层，整个施工期基坑降水不能停止，以防止基坑被水浸泡。
由于挡墙临水面造型模板为泡沫材质，与传统钢模或模板板的连接必须牢固可靠，以防止混凝土浇筑过程中造型模板上浮、移位造成质量问题。
同时，造型模板在合模、拆模过程中需注意精细化管理，以延长泡沫模板周转次数。
墙体对拉螺栓位置宜设计于每标准节段固定位置，以形成造型模板模数化，增强造型模板的通用性。
四、施工计划安排
挡墙施工与护岸基坑开挖交叉进行，即开挖一段基坑，施工一段挡墙，防止基坑被水长期浸泡，施工周期贯穿整个河道护岸工程。
总体施工进度计划：
2016年4月15日—2017年11月10日
各河道施工计划：
石化北河2016年4月15日—2017年10月1日
石化南河：
2016年4月15日—2017年10月1日
曹妃河：
2016年4月20日—2017年11月5日
石化西河北段：
2016年4月25日—2017年11月5日
石化西河南段：
2016年5月1日—2017年11月10日
经一河：
2016年5月1日—2017年11月10日
流水施工段落为5个标准/非标准节段。
五、主要人员及劳动力计划、设备、材料配置及技术要求
1、人员组织
施工人员组织一览表
序号
姓名
职务
负责内容
1
2
3
4
5
5
李立睿
工程部长
协助总工做好技术管理工作、负责质检工作
6
王伟
质检部长
负责施工质量检验工作
2、机械组织
主要机械设备
序号
名称
型号
单位
数量
用途
1
汽车吊
25T
辆
1
模板拆除、安装
2
全站仪
2s级及以上
台
1
测量放线
3
水准仪
精度1mm
台
1
水准测量
4
混凝土输送车
8m3
辆
3
运送混凝土
5
电焊机
BX1-500
台
1
钢筋焊接
6
BX1-500A
台
1
钢筋焊接
7
钢筋切断机
GQ40
台
1
钢筋加工
8
数控双机头钢筋弯曲机
TGB2-32
台
1
钢筋加工
9
钢筋调直机
GT12
台
1
钢筋加工
10
插入式振捣器
ZB110-50
台
10
混凝土施工
11
模板
竹胶复合木板
套
3
混凝土施工
3、材料供应
钢筋原材料根据需要运输至钢筋加工厂，混凝土采用预拌商品混凝土，混凝土工程施工前一天，提前与供应商联系，安排混凝土臂架泵、运输车到场时间，同时对混凝土配合比及工作性提出要求。
材料到场后先进行试验，符合设计和规范要求后方可批准进场并使用。
六、施工工艺流程
七、施工方法与施工工艺
1、垫层浇筑
混凝土垫层的浇筑需保证基坑经降水后具备干法施工条件再实施。
垫层浇筑前，需准确放样垫层边线并撒出灰印。
混凝土标号为C15，平面尺寸较承台内、外侧各扩大10cm，厚10cm，每标准节段混凝土垫层方量仅为，因此，垫层混凝土的浇筑宜在具备具备较大工作面后进行，同时由于本项目地质水文条件影响，垫层及承台施工过程中降水工作不得中断。
垫层模板采用10cm×10cm方木直接作为侧模，外侧插以12mm钢筋作为限位措施，考虑到本项目地质条件特殊，限位钢筋需适当增长并加密。
垫层混凝土浇筑完成后即开始洒水养生。
2、管桩填芯钢筋安装
钢筋加工前，需对进场钢筋进行检验，合格后方可使用。
由于填芯钢筋笼体量较小，可在钢筋加工厂内整体加工成小型钢筋笼，再运输至现场进行安装。
制作好的钢筋笼其钢筋数量、间距、尺寸应符合设计要求，现场安装利用汽车式起重机吊装入孔。
3、承台钢筋绑扎
承台钢筋绑扎前，需准确放出承台轮廓线，在垫层上弹出承台墨线，并将控制桩引出至周边稳定区域。
钢筋加工前，需对进场钢筋进行检验，合格后方可使用。
钢筋制作在钢筋加工厂内集中进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合施工图设计和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。
然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。
采用架设水平架立筋的形式对钢筋进行固定。
底层钢筋采用预制混凝土垫块支设以保证混凝土保护层厚度符合设计要求。
安装过程中要保证钢筋的位置、间距等满足设计要求，同时要注意按照设计要求将伸入承台的管桩填芯钢筋笼与承台钢筋可靠连接并预留墙身钢筋。
钢筋安装完成并经自检合格后报请监理工程师验收。
承台上需预留倒角斜拉筋、倒角抗浮钢筋、限位筋如下图所示。
图支撑体系
4、承台模板支设
承台模板体系采用采用覆膜竹胶板作为面板，面板刷专用脱模剂，相邻模板应平整无错台，沿拼缝轴线全面粘贴纸胶带封闭拼缝，防止漏浆。
内楞采用40×60方木，双排φ48钢管作为外楞，钢管壁厚应大于3mm。
模板体系示意图如下：
图承台模板体系图
5、混凝土浇筑及养生
（1）混凝土制拌
承台混凝土标号为C35/F300，拟采用商品混凝土，预拌混凝土需注意其水灰比不应大于，水泥用水量应不小于360kg/m3。
同时混凝土中宜掺加减水剂和引气剂，参量应符合《混凝土外加剂应用技术规范》和《水运工程混凝土质量控制标准》。
（2）混凝土运输
运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。
采取适当措施防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。
尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间（不超过2h）以不影响混凝土的各项性能为限。
混凝土从加水拌合到入模的最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合下表规定。
混凝土拌和物运输时间限值（min）表
气温（℃）
无搅拌运输
有搅拌运输
20＜T≤30
30
60
10＜T≤20
45
75
5≤T≤10
60
90
采用混凝土搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
（3）混凝土浇筑
承台混凝土浇筑至承台顶面。
浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及模板、支架、钢筋、预埋钢筋的紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸及形状（宜为锥形或工字形）应有利于钢筋的定位。
混凝土浇筑采用8m3混凝土搅拌运输车运输，混凝土入模根据现场地形，采用臂架泵或吊车+吊斗入模。
混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m，保证混凝土不出现分层离析现象。
混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，不得随意留置施工缝；当因故间歇时，浇筑间隙时间不得超过前层混凝土的初凝时间（或能重塑的时间），混凝土浇筑允许的间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃。
尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。
在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快。
新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差≯20℃。
泵车布料时，应沿承台长边方向往复进行，不得堆载在一处以防级配离析。
（4）混凝土振捣
混凝土振捣不得碰撞模板、钢筋及预埋件。
混凝土振捣按承台长边往复进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免漏振过振。
采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，应以垂直点振方式振捣。
若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。
插入式高频振捣器的振捣采取分层振捣，定点振捣，快插慢拨，插点均匀排列，逐点移动，（不得拖动）不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接缝，振捣时间间隔不得大于下层混凝土初凝时间。
在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动，发现模板变形时需及时采取措施支撑加固措施予以处理。
混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
（5）混凝土拆模前养护
混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用麻袋或无纺土工布覆盖，防止表面水分蒸发。
待混凝土初凝前后，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。
混凝土终凝后，撤除覆盖物继续进行潮湿养护。
现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。
养护期不小于14d。
在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。
混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
为保证模板接缝处不至失水干燥，在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止。
在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
考虑到本项目护岸工程坐落于软土地基上，拟先不拆除承台前面板模板体系，挡墙施工时可用作附加支撑点。
6、挡墙钢筋施工
承台混凝土浇筑完成后，应尽快转入挡墙施工，若不具备条件，需涂刷防腐漆防止墙身预埋钢筋锈蚀。
墙身钢筋绑扎前，需准确在承台上弹出挡墙模板前缘线墨线。
挡墙钢筋制作在钢筋加工厂内集中进行，制作好的钢筋规格、尺寸、接头等均要符合施工图设计和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。
然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。
墙身钢筋绑扎时，要着重注意保护层的控制，保护层垫块采用梅花形布置，布置数量宜不少于4个/㎡。
临水面保护层垫块设置在与造型模板内部棱线交叉位置。
注意预埋PVC排水管道，排水管道两端先用透明胶带包裹封堵，安装时采取有效措施进行定位，防止混凝土浇筑过程中发生上浮或偏移。
钢筋安装的标准化施工措施：
按照施工图设计文件标明的钢筋间距、钢筋尺寸设计加工钢筋胎架，钢筋胎架为三角形桁架结构，临立墙钢筋面横向设计2～3道角铁，角铁按钢筋设计间距切割控制槽口，钢筋安装时，将竖向钢筋穿入槽口，间距即可得到有效控制。
钢筋胎架顶部设置限位钢板，对钢筋顶部高程进行有效控制。
钢筋胎架设计示意图如下：
图钢筋安装胎架示意图
7、挡墙模板支设
（1）造型模板制作
本项目挡墙临水面模板为复合模板，前面板为聚苯乙烯泡沫或聚氨酯泡沫材质造型模板，后面板为复合竹胶板，造型模板采用双面胶带与后侧竹胶板牢固粘接，并与立墙进行一体浇筑，拆模后形成类似天然石材效果。
造型模板制作流程为：
竹胶板配板：
竹胶板宜选用大块面板，减少纵、横向拼缝，墙高方向大于结构尺寸约20cm，底端平直。
造型模板试拼：
造型模板为模数化定尺制作，每块造型模板中排列有若干造型模块，每个造型模块尺寸均为406mm×255mm，上下层造型模块相互交错，整块造型模板端部呈马齿状，与水平相邻的其他造型模板相互咬合。
造型模板总长（标准节段），超出部分将造型模板截断，利用端模进行封堵，模板总高度根据护岸类型要求逐层增减。
模板板清扫：
由于造型模板为泡沫材质，比重较小，混凝土浇筑过程中易发生模板上浮，为避免质量事故的发生，造型模板必须与后侧竹胶板可靠粘接，因此，竹胶板面板、造型模板背板必须清洁。
模板的清扫宜先将表面浮土清扫干净，之后采用湿抹布将竹胶板面板、造型模板背板彻底清洁一遍，最后使用干抹布将水渍清除干净并晾干。
清扫后的模板手拭应无浮尘，清扫后的模板面板/背板不得再次受到污染，否则应再次清扫。
竹胶板弹线：
自竹胶板底端向上量出造型模板顶面位置，弹出造型模板顶面线，墨线应平直。
粘贴双面胶、粘贴造型模板：
双面胶宜先将一面粘贴在竹胶板上，将隔离纸撕开后以墨线为边线将造型模板粘贴在竹胶板上。
造型模板的粘贴应尽快进行，严禁将双面胶隔离纸撕开后间隔时间过长。
造型模板的粘贴不得选择在扬尘环境中。
对拉螺栓开孔：
按照模板施工图进行对拉螺栓孔的开孔，开孔由内侧进行，即从造型模板侧向竹胶板侧进行开孔。
开孔尺寸应尽量减小，避免脱模后对类石材造型产生过大破坏。
（2）挡墙模板支设
合模前，需在模板表面均匀地涂刷专用脱模剂。
挡墙模板采用端包面的设计，即两端模板适当加宽，对墙前、墙后模板起到水平限位作用。
模板的支设严格按照挡墙模板系统图进行，对拉螺栓需连接上紧，外支撑需顶座在坚实的地面上或在根部设置连接可靠的应力扩散板，底托、顶托宜旋至最小伸出长度，施工过程中安排专人检查斜向支撑，随时调节底托伸出长度对斜撑进行加固。
挡墙模板系统图如下：
图A1型挡墙模板体系图
图A2型挡墙模板体系图
挡墙模板计算书见附件。
8、挡墙混凝土浇筑
挡墙混凝土浇筑前，需在承台上搭设施工脚手架，脚手架采用扣件式，立杆横向间距（），纵向间距，扫地杆步距，横杆步距。
横向间隔3m布设一道剪刀撑、纵向通长布置剪刀撑。
脚手板搭设在三根相邻小横杆上，搭接处应错开20cm。
挡墙混凝土浇筑要求参看本章第5节，不再赘述，但需注意以下几点：
挡墙混凝土浇筑时，需加强混腋角部位的振捣，保证混凝土满仓。
造型模板下部的浇捣需慢速进行，以防浇筑速度过快造成造型模板上浮。
混凝土振捣时不得碰触造型模板和钢筋。
混凝土浇筑需分层进行，每层布料厚度为振捣棒作用部分长度的倍且不大于。
浇筑过程中安全员需注意模板形变量，出现较大变形时应立即停止浇筑、采取处置措施。
9、挡墙混凝土养护
由于造型模板侧挡墙混凝土保护层厚度为9cm，且施工图设计水泥用量不小于360kg/m3，为防止混凝土干缩裂缝的产生，挡墙混凝土的养护必须保证及时、有效。
混凝土浇筑完成后立即覆盖无纺土工布并洒水养生，防止表面水分蒸发。
待混凝土初凝前后，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，防止暴晒及气温变化造成混凝土收缩裂缝。
混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，继续洒水覆盖养生，整个养护期至少为14d。
其余要求参照本章第6节，不再赘述。
10、混凝土拆模与拆模后养护
（1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
（3）拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
（4）混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。
采用无纺土工布、麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
包覆（裹）养护时间一般不少于14d。
（5）在冬季和夏季混凝土拆模后，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
（6）当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前对水温进行测试，水温与混凝土表面温差不应大于15℃。
11、倒滤层、变形缝施工
（1）倒滤层：
倒滤层碎石粒径为5～40mm，其中5～20mm粒径碎石含量应占45～60%，20～40mm粒径碎石含量应占40～55%。
倒滤层碎石采用常用编织袋进行装袋，平铺至排水孔后方。
倒滤层后方铺设一层450g/㎡无纺土工布，搭接长度不小于。
（2）变形缝：
变形缝必须上下贯通、铅垂，前后一致。
变形缝全断面采用20mm厚整块泡沫塑料板填充，顶部及外侧（承台底标高以上）外缘采用双组份聚硫密封膏（宽度20mm，深度20mm）连续密封。
变形缝内侧以变形缝为轴线，通长铺设宽无纺土工布，要求略有松弛，不得有破损现象，搭接长度不小于。
倒滤层、变形缝无纺土工布规格要求均为单重450g/㎡，抗拉强度纵向≥550N/50mm，横向≥450N/50mm，延伸率60～90%，有效孔径～。
12、墙后回填
墙身强度达到100%后方可进行墙后回填，墙后回填需注意以下几点：
回填前，必须排除基槽范围内积水，清除淤泥和浸泡松软土、扰动土以及基坑边坡坍塌的土体，回填过程中需设置可靠排水措施，回填土料不得被水浸泡。
回填土料采用粉质粘土、粘质粉土、砂质粉土、粉沙，严禁使用淤泥质粘土、建筑垃圾，土颗粒最大粒径不得超过50mm。
护岸回填采用分层回填、分层夯实的施工方法，每层虚铺厚度为～，压实时含水量应为最佳含水率±2%范围内。
夯实采用小型蛙夯，夯迹应相互搭接，防止漏压，压实遍数根据试验室提供的不同回填土质最佳含水率压实功进行确定。
每回填一层，应取样试验一层，按照回填长度50m取一组试样进行检测，砂性土相对密度不应小于，粘性土压实度不应小于。
阴雨天不得回填。
八、质量控制标准
1、承台、挡墙钢筋
为保证钢筋加工质量，钢筋加工在钢筋加工区集中进行，然后运抵现场进行安装，钢筋加工及安装质量标准见表、表钢筋加工允许偏差表表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
长度
+5，-15
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
3
箍筋内尺寸
±5
钢筋绑扎和安装位置的允许偏差、检验数量与方法表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验数量
单元测点
检验方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5，-10
小型构件抽查10%且不少于3件；沉箱、扶壁等大型构件逐件检查
3
用钢尺测量两端和中部
宽度、高度
+5，-10
3
2
受力钢筋
间距
±15
3
层距或排距
±10
3
3
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺测量
4
箍筋、分布筋间距
±20
3
用钢尺测量两端和中部连续3档，取大值
注：
预制构件外伸环形钢筋的间距或倾斜允许偏差为±20mm。
2、模板
承台直接以浇筑好的垫层为底模，底模质量标准见表，承台及挡墙混凝土模板安装质量标准见表。
挡墙合模前需注意各预留孔、洞的安装质量，质量标准见表。
模板制作允许偏差表
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