垃圾发电流程.docx
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垃圾发电流程
公司标准化编码[QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
垃圾发电流程
燃料专业培训教材
▲生产流程简介
生活垃圾由专用垃圾车运至厂内，厂区入口设置汽车轨道衡。
进入厂内的垃圾车在交通控制中心的统一指挥下，将垃圾卸入垃圾仓内。
垃圾仓长100米，宽21米，深20米，可贮存焚烧厂7天的垃圾处理量。
垃圾抓斗起重机将垃圾送入焚烧炉进行焚烧，经过干燥、焚烧，燃烧后产生的固态废渣由燃烬炉排通过渣溜槽落入排渣机，炉渣在排渣机内灭火并冷却；从炉排缝隙漏下的灰由炉排漏渣输灰机送入渣溜槽，再落入排渣机；排渣机将灰及炉渣推出，经炉渣移送输送机、振动运渣机、炉渣分散机送入渣坑,渣坑可储存5-6天的炉渣。
焚烧炉产生的850-1200℃的高温烟气，首先被焚烧炉上部第一，第二，第三通道的水冷壁管吸收部分热量，然后烟气依次通过烟气预热器、三级、二级、一级过热器、蒸发器（两级）和省煤器（三级），辐射、对流、传导换热后排至烟气净化系统，烟气出口温度为160℃～200℃，最高不超过230℃。
余热烟气经烟气净化系统脱酸、除尘、去除有害物质后达到国家排放标准排入大气。
一设备简介
目前世界上典型的垃圾焚烧炉大致有以下几种：
机械炉排炉、流化床焚烧炉、回转炉等。
这里主要介绍机械炉排炉。
机械炉排焚烧炉的基本原理是以机械炉排构成炉床，靠炉排的运动使垃圾不断翻动、搅拌并向前或逆向推行。
其主要处理过程是：
垃圾由抓斗送进炉前料斗，通过料槽用液压式加料器按设定的速度将垃圾推进炉膛，垃圾随着炉排的运行向前移动，并与从炉排底部进入的热空气进行混合、翻动，使垃圾得以干燥、点火、燃烧以致燃烬。
它正常运行的炉温大于850oC，且烟气温度在大于850oC的高温下停留超过2秒钟，以保证烟气中有机成份的分解
机械炉排焚烧炉的主要特点是它对垃圾的适用范围广，它既能适应含水率较低的高热值垃圾，也能适合含水率较高的低热值垃圾。
它对进炉的垃圾颗粒度没有特别的要求，一般由生活垃圾收集车送来的垃圾无需经过破碎即可直接送入焚烧炉燃烧。
且其燃烧效率较高，燃烧效率一般可达到75－78%。
炉渣的燃烬率可达到3%左右。
机械炉排焚烧炉的品种繁多，使用历史长，且具有较高的可靠性。
以日立公司的Vonroll三阶段顺推炉排炉、重庆三峰公司的SITY-2000逆推炉排炉为例做以简介。
日立公司Vonroll焚烧炉设计参数
序号
项目
参数
1
数量
2
2
制造厂家
日立造船株式会社
3
焚烧炉炉排型式
VonRollL型
4
每台焚烧炉最大连续处理垃圾量（MCR）
25t/h
5
每台焚烧炉最大处理垃圾量（110%MCR）
h
6
进炉垃圾低位发热量设计值
6910kJ/kg
7
进炉垃圾低位发热量变化范围
4190～9200kJ/kg
8
焚烧炉年累计运行时间
≥8000h
9
烟气在>850℃的条件下停留时间
≥2s
10
焚烧残渣热灼减率
≤3%
11
炉排
长度
干燥段
3610mm
燃烧段
5610mm
燃烬段
5610mm
12
炉排宽度
7030mm
13
炉排长度
14830mm
14
炉排倾斜角度
15°
15
炉排表面积
16
炉排列数
35列（动18列、静17列）
17
炉排级数（干燥炉排）
8
18
炉排级数（燃烧炉排）
13
19
炉排级数（燃烬炉排）
12
20
遮蔽板
3级/31列
21
炉排落差（推料器与干燥炉排）
横梁至上炉排500mm（实际1500mm）
22
炉排落差（干燥炉排与燃烧炉排）
横梁至上炉排844mm（实际1500mm）
23
炉排落差（燃烧炉排与燃尽炉排）
横梁至上炉排836mm（实际1500mm）
24
炉排热负荷（MCR）
m2·h
25
最大炉排热负荷（110%MCR）
m2·h
26
炉排机械负荷（MCR）
240kg/m2
27
最大炉排机械负荷（110%MCR）
264kg/m2
28
平均垃圾停留时间
120min
29
一次风量（MCR）
83600m3/h
30
二次风量（MCR）
30700m3/h
31
一次风入炉温度（MCR）
160℃
32
一次风入炉温度（垃圾热值4187kJ/kg时）
230℃
33
一次风入炉温度（垃圾热值低于4187kJ/kg时）
300℃
34
二次风入口温度（MCR）
20℃
35
二次风入口温度（垃圾低热值工况）
230℃
36
炉膛出口烟气温度
>850℃
37
燃料种类
城市生活垃圾
38
滑动炉排行程
155mm
39
剪切刀行程
218mm
40
液压油系统工作压力
正常12MPa，最大不超14MPa
推料器设计参数
1
数量
3组/台
2
型式
液压推进型（VonRollL型）
3
正常推料行程
400mm
4
最大推料行程
830mm
5
循环频率
0-57个往复循环/小时
6
倾斜角度
50
7
液压油工作压力
正常12MPa，最大不超14MPa
液压油站设计参数
序号
项目名称
参数或内容
备注
1.
型号
280S/M—06
2
功率
75Kw
3
电压
380v
4
转速
980r/min
5
油量
190L/min
6
油压
12Mpa
最高14Mpa
7
油箱容量
700L
8
油温
45—65℃
9
冷油器进口水温
32℃
10
冷油器出口水温
37℃
11
冷油器通油量
210L/min
12
冷却水量
200L/min
燃烧器设计参数
序号
项目
燃烧器名称
点火燃烧器
辅助燃烧器
1
燃料
0#柴油
0#柴油
2
型号
TL525ZM
3
点火方式
高能电火花
高能电火花
4
数量
1套
2套
5
热功率
×10?
kj/h
×10?
kj/h
6
进口压力
—
—
7
倾斜角度
15°
15°
8
安装位置
焚烧炉炉膛后墙、炉排上方
焚烧炉炉膛第一烟道两侧墙
9
生产厂家
扎克燃烧器
燃料特性（垃圾成分）：
内容
单位
低值
标准
高值
低位热值
kJ/kg
4,186
7,000
8,372
kcal/kg
1,000
1,672
2,000
水分
%
40
比重
t/m3
元素组成（干基）
C
%
61
H
%
O
%
N
%
S
%
Cl
%
二焚烧线各系统结构设计
垃圾进料系统
本系统用于将抓吊投入的垃圾顺畅、连续和安全地输送到炉排，垃圾接受料斗能防冲撞、耐腐蚀及耐磨损，具有先进的破桥装置和推料器。
系统由下列设备和子系统构成。
-垃圾料斗
-料斗门兼破桥装置
-垃圾溜管
-推料器
-连接膨胀节
-料位计
-冷却系统
料斗内的垃圾经设置在底部的垃圾溜管送到推料器上。
在设计上充分注意了避免垃圾料斗和溜管架桥现象的发生，使供料保持顺畅。
万一发生架桥，可由料斗出口的破桥装置破桥。
该破桥装置兼有料斗门的作用，停炉时可以隔断炉膛与垃圾坑。
垃圾推料器重复往复运动，连续、顺畅且稳定地向炉排供料。
推料器的运动速率由液压缸控制。
以下是各个设备及系统的详细说明。
（1）垃圾料斗、溜管及连接膨胀节
料斗、溜管以及连接部分的膨胀节是为了将垃圾顺畅地输送到焚烧炉内。
为了实现这个功能，它具有以下的特征：
1为了避免垃圾堆积架桥，溜管底部采用宽口式结构。
2对应垃圾抓吊投料处安装有耐磨板，并设计了加强结构使其能承受抓斗的偶尔撞击或大块垃圾掉下时的冲击。
另外，在焚烧炉进口处设置了可更换的保护板，以防止该区域耐火砖的磨损和损坏。
3根据厂家多年的经验，确定料斗的倾角为40°，能够保证供料顺畅。
4料斗开口尺寸的设计考虑了抓斗张开尺寸以及垃圾不撒落到料斗平台上，避免抓斗撞击垃圾料斗等因素，尺寸至少比抓斗打开时宽1m。
5充分考虑斗容，容量为1小时以上的垃圾处理量。
6料斗及溜管中的垃圾足以保证炉膛的气密性，防止空气和烟气泄露。
7料斗的底部及溜管处设置了水冷夹套，以防止炉内热辐射或回火对设备造成热损伤。
8料斗和溜管之间设置了可以充分吸收炉内热膨胀的高气密性膨胀节。
9为安全起见，料斗口顶部高于料斗平台1米以上。
10料斗上设有带喷嘴的灭火装置。
（2）料斗挡板兼破桥装置
①料斗挡板兼破桥装置装在垃圾料斗出口的锅炉一侧，由液压缸驱动。
停炉时以及启动升温过程中，料斗挡板应关闭。
②料斗门兼破桥装置的开关既可以在DCS操作也可以在就地操作。
作为料斗门使用时，挡板关闭直到全关限位开关打开，反之开启直到全开限位开关打开。
作为破桥装置使用时，挡板关闭直到中间限位开关打开。
该两项操作使用不同的按钮。
因此，本设备有3个限位开关，由燃烧系统控制盘控制。
在下列任一情况下，系统会发出料斗架桥的报警：
-垃圾料斗中的料位在超过某个规定的时间（约10分钟）时还不变化；
-垃圾溜管的温度升高。
③定时器检测料斗挡板兼破桥装置动作时间，停滞报警统一发往DCS。
④为便于维修，在料斗挡板阀门组的供应及回路管道上设置了手动断流阀。
由供油和回路系统上的速度控制器调节液压缸运动速度，由3位电磁阀切换前进和后退动作。
⑤料斗门兼破桥装置上设置水冷系统以防止炉内热辐射或回火对设备的损坏。
（3）推料器
推料器的供料能力完全满足600t/d的垃圾处理量。
①通过推料器的前后运动将垃圾溜管内的垃圾推向炉排。
当推料器后退到尽头时，垃圾因重力而掉落到刚腾出的空间，接着由推料器的下一个前进动作，把垃圾推到炉排上。
②推料器由左中右3组构成，每组用1个液压缸驱动，速度由ACC控制。
③推料器既可远程操作也可就地操作。
当远程操作，可以使其重复前进和后退的动作。
当就地操作（装入ACC中的燃烧系统控制盘），可以通过按动前进/停止/后退的各个按钮，进行微动。
④在DCS上推料器的速度控制有联动/自动/手动3种控制模式。
前进和后退的速度由DCS发出的速度控制信号控制，该信号在联动模式下由ACC决定，经过装在燃烧系统控制盘内的放大器放大，根据放大信号由供油系统中的电磁比例流量调节阀控制油量。
⑤为了便于推料器阀门组的维修，在供油及回路管道上设置手动断流阀。
并使用3位电磁阀切换前进动作和后退动作。
⑥定时器检测推料器动作时间，停滞报警统一发往DCS。
⑦当放大器和/或电磁比例流量调节阀发生故障时，可以通过手动调节阀和速度控制阀（带按键）进行推料器操作。
速度控制阀设置在电磁比例流量调节阀的旁路上。
⑧考虑到垃圾含水率高，在推料器部分产生的渗沥液通过推料器下部的料斗和溜管，排放到渗沥液收集间。
（4）料位计
料斗的垃圾料位由超声波式料位计监测，低低位（LL）、低位（L）和高位（H）警报传送到垃圾抓吊及DCS。
低低位警报是为了防止丧失气密性，高位警报是为了减少架桥。
（5）冷却系统
冷却水从冷却水箱送到垃圾料斗、垃圾溜管的水冷套和料斗门兼破桥装置。
从各个设备中排出的冷却水送至废水处理设备或再生水箱。
在出口管道设置温度传感器和变送器，在入口管道设置流量传感器和变送器，进行实时DCS监测。
高温（H）报警和低流量（L）报警送至DCS。
流量控制基本上以手动阀门的开度进行调整。
炉排系统工艺说明
（a）炉排系统
本系统将推料器送来的垃圾在炉排上一边燃烧一边送往落渣管。
运送速度由ACC控制，使垃圾充分燃烧。
垃圾在干燥炉排上干燥、在燃烧炉排上燃烧、在燃烬炉排上完全燃烬。
本系统由以下设备和子项组成。
-干燥炉排
-燃烧炉排
-燃烬炉排
-剪切刀
-液压系统
-炉排冷却系统
炉排由活动炉排列和固定炉排列组成，通过活动炉排列的反复前进和后退，实现炉排的动作，使垃圾一边燃烧一边被运送。
炉排分为两列，干燥、燃烧、燃烬炉排分别靠4个液压缸恒速驱动，动作间隔时间由ACC控制。
在燃烧图的运行范围内，炉排的表面积能够实现热灼减率在3％以下。
各设备和系统的说明如下。
（1）干燥炉排、燃烧炉排和燃烬炉排
虽然上述各炉排的作用不同，但驱动原理完全是一样的。
有关各炉排的动作间隔时间的控制，请参照“8.自动燃烧控制系统（ACC）”。
以下主要介绍驱动原理。
①各炉排可以远程控制和就地控制。
远程控制时，在自动模式下，各炉排重复前进、后退动作；在手动模式下，仅作1次循环动作。
在就地（燃烧系统控制盘）控制时，可以按下前进/停止/后退各按钮进行微动。
②为了便于维修，在各炉排阀门组的供油和回流管道上设置了手动截断阀。
在供油管道上设置了速度控制器以调节液压缸运动速度。
使用3位电磁阀切换前进和后退的动作。
③各炉排的运行由ACC的停止定时器功能控制，炉排的运行速度是恒定的。
定时器控制的各炉排的停止时间由ACC决定。
④定时器检测各炉排动作时间，停滞报警统一发往DCS。
（2）剪切刀
1列剪切刀设置在燃烧段，由2台液压缸驱动。
剪切刀的液压回路与炉排相同，按定速进行前进和后退，油量由速度控制器调整。
剪切刀可以远程控制和就地控制。
远程控制时，在自动模式下，间歇的反复进行往复动作；在手动模式下，只进行1个循环动作。
（3）液压驱动系统
本系统是为了液压驱动的推料器、炉排、剪切刀、料斗挡板兼破桥装置以及出渣机而设置，由液压泵、油箱、液压油冷却器等组成。
本系统主要特点：
结构简单，设备数量少，易于维修（例如：
活动炉排的支撑轴承设置在焚烧炉外）。
①液压泵把液压油升压后，向各被驱动装置供油。
泵的形式是叶片泵。
②焚烧线设置2台液压泵。
在自动模式下，一用一备，如果在运行中液压泵出故障时，备用泵自动启动。
③液压泵既可以远程控制、也可以在就地启停。
④油箱是为了储存液压油而设置的。
液压油在通过油箱出口的过滤器后，被液压泵送到各驱动装置，回油通过冷却器和过滤器后回到油箱。
⑤油箱装有温度开关、温度计、液位开关、液位仪。
高温（H）和高液位（L）报警信号传入DCS。
⑥油压由溢流阀调节，由安装在输出侧的就地压力仪表可确认压力。
⑦液压油冷却器是为了回油而设置的。
采用壳管式热交换器，冷水冷却。
（4）炉排冷却装置
从炉排下漏渣斗进入的一次风冷却炉排。
一次风从活动炉排和固定炉排之间以及设置在炉排片上的通风孔均匀地吹出，因此炉排几乎不会被烧损。
通过从一次风管分出的冷却空气管道和支撑炉排的双梁，向设置在各炉排最上游的挡板提供冷却空气。
我方的炉排不需要专用的冷却设备，挡板和双梁需要专用的冷却管道。
炉排表面温度探测器设置在燃烧段上，信号实时送往DCS。
如果有高温（H）警报发给DCS，应手动调节一次风量或温度。
（b）焚烧炉系统
本系统是为了垃圾稳定地焚烧、并将炉渣排到除渣机而设置的。
本系统由下列设备和子系统组成。
-焚烧炉本体
-耐火材料
-保温材料
-炉排下的漏渣斗以及一次风风道
-二次风风道以及喷嘴
-落渣管
-焚烧炉和锅炉之间的连接和密封部分
-炉内火焰监测器
-传感器以及变送器
-炉墙冷却系统
-点火和辅助燃烧系统
上述设备和子系统的详细描述如下。
（1）焚烧炉本体
a）焚烧炉由炉排、锅炉水管以及包括空冷壁的耐火砖墙组成。
空冷壁可防止在炉壁上结渣。
为避免高温及烟气腐蚀，锅炉水管被耐火材料覆盖。
b）根据诸多实用业绩，在考虑烟气流型基础上，决定炉体的形状。
燃烧室有足够的容积满足燃烧热负荷，提高燃烧效率。
c）炉体钢构具有足够的强度。
（2）耐火材料
a）根据厂家长期积累的经验，考虑到炉体各处所需的耐热性、磨损性、传热率而选定各种合适的耐火砖和耐火材料。
b）在推料器侧面的炉墙、炉排上方侧墙底部等与炉渣和垃圾有接触的地方，使用耐磨损性能良好的SiC-85耐火砖和耐火材料。
另外，由于SiC-85耐火砖的传热率高，在需要防磨损、防结渣、降低表面温度的燃烧段空冷壁底部也使用SiC-85耐火砖。
c）SiC-50的传热率较高，用于燃烧段空冷壁的上部，以降低壁温，防止结渣。
d）高氧化铝砖（AL-60C）用于干燥段的上部，防止因吸收垃圾产生的水分而膨胀造成的损伤。
e）为了保持炉内温度，焚烧炉上部使用SK-34耐火砖，它的传热性较低。
f）Si3N4-SiC的耐磨损性非常高，因而用于干燥炉排到燃烧炉排、燃烧炉排到燃烬炉排的落差部，防止与垃圾和炉渣接触而引起的磨损。
g）碳化硅耐火材料，用于与垃圾和炉渣接触的部位。
粘土质耐火材料，用于各炉排的上部，原因与SK-34相同。
高氧化铝耐火材料的抗侵蚀性强、热震稳定性好，用于炉体的进料部位。
考虑到热负荷高时的因减少通风量而引起烟气量减少（提高锅炉水冷壁的热回收量而增加锅炉效率）以及热负荷低时烟气温度要保持在850℃以上2秒钟（调节锅炉水冷壁的热回收量而降低助燃点），因而在锅炉的第一烟道中使用碳化硅耐火材料。
锅炉第一烟道出口的烟气温度已经降到高温腐蚀区域以下，所以锅炉的其他部分不需要用耐火材料。
h）隔热耐火砖（B-1～4）砌在炉壁的第2或第3层，降低焚烧炉和锅炉的散热。
（3）保温材料
在耐火砖层与炉壳之间充填岩棉和硅酸盐板。
荷重较高的地方宜使用硅酸盐板。
（4）炉排下的漏渣料斗和一次风风道
①炉排下的漏渣料斗
炉排漏渣料斗设置在各个炉排的下面，在干燥炉排下设置2个、燃烧炉排下设置6个、燃烬炉排下设置4个。
漏渣料斗既有把从炉排的间隙处掉下的漏渣收集到料斗下部的功能，又有从侧面接收一次风，从炉排的底部向焚烧炉均匀供应燃烧空气的功能。
为了避免漏渣的架桥现象，漏渣料斗设计足够的倾斜角度和尺寸。
如果发生熔融铝、焦油等粘着的情况，可以用设置在料斗的喷嘴定期喷水，冲落粘着物，并且使用温度仪和自动喷水阀应对干燥段料斗内可能发生的火灾。
②一次风风道
a）为了防止恶臭的扩散，一次风从垃圾坑上部抽取，然后从各炉排底部以足够的压力供给炉内。
空冷壁排风也汇入一次风。
一次风的压力在蒸汽空气预热器出口检测。
b）一次风由蒸汽空气预热器及直接式空气预热器加热到要求的温度。
该温度的设定值由ACC决定。
燃烧空气温度由蒸汽空气预热器的旁路空气量控制。
c）提供给各炉排的风量由ACC根据垃圾量、蒸汽量、过量空气系数决定，由各个风门控制。
d）在考虑热膨胀、荷载、维修和排布的基础上，设计一次风道所需的支撑、膨胀节、人孔、排污阀等。
（5）二次风风道及喷嘴
a）二次风通过安装在炉体前壁和余热锅炉鼻状部第一隔墙的喷嘴喷入焚烧炉。
二次风的作用是防止炉内产生异常高温、提供合适的氧浓度及适当混合可燃性气体。
为此，根据我方长期的经验以及流型计算，确定二次风喷嘴的位置和数量。
为了防止二次风喷嘴的热损伤，始终维持最小的二次风量。
b）根据炉内热电偶实际测出的温度和省煤气出口的氧气浓度来决定喷入焚烧炉内的二次风风量。
c）在考虑热膨胀、荷载、维修和排布的基础上，设计二次风道所需的支撑、膨胀节、人孔、排污阀等。
（6）落渣管
a）炉渣料斗和溜管设置在燃烬炉排的下游，从燃烬炉排排出的炉渣被引入出渣机。
b）炉渣料斗和溜管采用坚固的构造。
同时为避免炉渣发生架桥现象，料斗设计了充分的倾斜角度和尺寸。
c）为了防止热辐射以及炉渣燃烧引起的热损伤，在炉渣料斗底部设置水冷夹套。
d）在冷却水夹套和炉渣溜管上设置温度传感器，检测冷却水和溜管金属表面的异常高温。
高温（H）报警送入DCS。
操作人员可根据警报分析是否发生冷却水管堵塞、水量不足或炉渣架桥。
e）料斗和溜管之间设置可以充分吸收热膨胀的、高密封性的膨胀节。
f）考虑到维修、排堵或破桥、大修等因素，在炉渣料斗和溜管上设置适当的人孔和检修口。
g）从炉排漏渣输送传送带排出的漏渣，经过专用的漏渣溜管引入炉渣溜管。
（7）焚烧炉和锅炉间的连接和密封
因锅炉和焚烧炉本体的热膨胀不同，它们的外壳之间用膨胀节连接以吸收热膨胀。
炉内为负压时空气会漏入焚烧炉，炉内为正压时烟气会从炉内喷出，这些问题对安全稳定的燃烧来说非常重要。
因此，在设计上充分考虑了密封结构。
（8）炉内火焰监测器
炉内的火焰由设置在焚烧炉后壁的闭路电视摄像头进行监视，信号送往中央控制室内的监视器。
采用水冷空冷防止摄像机的热损伤，空气吹扫清洁摄像机。
另外，摄像机的安装位置还考虑了能够良好地观察燃烧状态和受排渣粉尘的影响最小。
（9）传感器和变送器
本厂运行和控制所需传感器和变送器如《燃烧系统P&ID》。
传感器测得的炉内温度、省煤器出口的氧气浓度、垃圾层厚等工艺数据信号输入ACC。
详细参照“8.自动燃烧控制系统（ACC）”。
（10）炉墙冷却系统
本系统是为了防止炉壁结渣附着与增厚而设置，空冷耐火砖设置在燃烧炉排炉壁上方的两侧。
（11）点火和辅助燃烧系统
1）启动燃烧器能满足焚烧炉启炉时投入运行的要求，能够由冷态启动焚烧炉，并依照焚烧图中提供的数据，在垃圾低热值时提供完全燃烧。
2）燃烧器具备自动点火、功率调节和熄火保护等功能。
3）每条焚烧线配置各自独立的点火和辅助燃烧系统，燃料为0号轻柴油。
4）燃烧器系统采用标准的设计型式和经买方批准的配置，且该配置符合相关的规范和标准。
5）燃烧器系统满足焚烧炉每小时升温50℃，并能使整个炉膛从冷态均匀加热至约850℃并满足耐火材料烘炉的需要。
6）燃烧器的安装位置及规格可避免使炉膛和锅炉区域内的飞灰软化。
7）在启动过程内无保护的炉排不会过热。
8）炉膛烟气温度降低至850℃时辅助燃烧器能自动投入运行。
9）辅助燃烧器功率不低于50%炉膛热负荷。
10）每台炉各配置一台点火燃烧器、两台辅助燃烧器。
11）辅助燃烧系统设就地MCC、控制柜和介质调整装置，就地MCC或控制柜上设有设备的失效信号，燃烧器能就地/远程操作。
辅助燃烧系统的控制纳入全厂DCS，向DCS提供如下内容：
燃烧器报警条件：
燃烧器故障／失效，熄火、油压低、压缩空气压力低（若有）、风压低、未检测到火焰等。
顺序控制如清洗程序、完全清洗、燃烧器自动的启动操作和／或辅助燃烧器操作的切换、燃烧器具备手动／自动操作切换功能。
辅助燃烧器系统具备与其它外围系统联系的接点，如炉膛吹扫等。
燃烧器油的流量及远操控制。
燃烧空气系统
a）一次风供应系统
一次风加热系统设计充分考虑该地区的特点，采用直接式空预器加热，最高温度为300℃，保证冬季焚烧低热值垃圾时一次风入炉温度能达到燃烧要求。
-一次风风机
－一次风直接式空预器
-一次风风机吸入消音器
-一次风预热器
-风门
（1）一次风风机
①一次风风机是单侧吸入涡轮式风机。
②一次风风机从垃圾坑吸入空气，并将其作为燃烧空气从炉排下的渣斗向各炉排提供空气。
为了防止吸入异物对设备造成损伤，在垃圾坑的吸风口设置金属网。
③为了利用余热，空冷壁排风被送入一次风风机吸入口。
④一次风风机启停由DCS或就地控制。
在启动时，如果一次风门的开度超过5%或风机的转速在额定转速的10%以上时，安全联锁将使风机不能启动以保护电机，防止超载。
⑤采用防振垫和膨胀节防止振动传递到一次风风道和建筑物。
⑥在一次风风机电动机的各个相上，装有线圈温度传感器。
（2）一次风风机吸风口的消音器
为了降低吸入空气时的噪声水平，在一次风风机吸风
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