石化单位给排水管道安装施工方案超详细.docx
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石化单位给排水管道安装施工方案超详细
SH/T3903-A.2
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
系统管道、设备安装工程
编号：
ZYJS-002
致：
监理有限公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了石化有限公司重油深加工项目厂区排水管道工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。
附件：
□施工组织设计/□施工方案
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构
总监理工程师
日期
A
CFC
报监理公司审核
版本
状态
修订-评语
编制人
审核人
批准人
批准日期
石化有限公司重油深加工综合利用项目
厂区给排水管道安装工程
文件类型
文件分类
技密级别
所属专业
技术性文件
施工组织设计
N
文件名称：
厂区给排水管道安装施工方案
发布单位
编制部门
内部标识码
适用范围
/
版权说明：
石化有限公司重油深加工综合利用项目
厂区给排水管道安装工程施工方案
编制单位：
给排水管道安装施工方案目录
1、目的...........................3
2、适用范围.........................3
3、参考文件........................3
4、工程概况.........................3
5、先决性条件检查.....................3
6、球墨铸铁管安装.....................4
7、给水管道安装........................8
给排水管道安装施工方案
一、目的
本方案适用于石化有限公司重油深加工利用项目工程中给排水管道安装要求，指导施工班组规范化施工，保证施工活动的质量和安全，确保施工活动的顺利进行。
。
二、适用范围
本方案适用于化有限公司重油深加工利用项目工程中给排水管道的安装施工活动。
三、参考文件
《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003《建筑给水排水及采暖施工质量验收规范》GB50242-2002
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工验收规范》SH3501-2011
《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001
《石油化工非金属管道技术规范》SH3161-2011
《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
已报批的《石化重油深加工综合利用项目安装工程施工组织设计》
四、工程概况
本方案适用于石化有限公司重油深加工利用项目工程中管道的安装施工管材类型分主要包括：
球墨铸铁管安装（W型接口）、铸铁钢管（T型接口）、碳钢管安装等，根据不同的材质管道采用不同的连接方式，主要包括：
承插连接、焊接连接、螺纹连接等。
五、先决条件检查
1）管道安装前，所安装区域的土建施工符合设计要求并验收合格；
2）所有相关的文件、图纸、工程变更单、设计修改单、技术规格书等应是最新版本；
3）参加现场施工人员应熟悉施工现场、施工图纸、技术标准和相关工作程序；
4）所有施工有关人员应经安全、质保及本岗位技术培训并合格；
5）施工机具、机械设备已校验合格并在标定有效期内；设备及工机具在指定的作业区内并处于良好工作状态；
6）需要预制的管道已按预制程序进行预制、标识，酸洗、钝化、储存等工作按相关程序和规范验收合格并完成了向现场的交接；
7）在现场制作安装的管道酸洗钝化和喷砂防腐完成并验收合格；
8）所有材料均已按相关的程序进行了检查并验收合格；
9）与管道安装有关施工方案、工作程序、质量计划均已发布。
六、球墨铸铁管安装工序（胶圈接口）
（一）球墨铸铁管安装（胶圈接口）的工艺流程：
（二）测量放线
按照批准的设计施工图，根据甲方现场交桩，依据施工图纸对管位和高程进行实测、复核，准确无误后，就近引测，监时高程点及管位控制桩，并逐一编号，其间距不超过200米，闭合差不大于±
L（毫米），L为施工水准测量公里数（单位：
米）。
经甲方现场代表和监理验线合格后，方可进行沟槽开挖。
（三）沟槽开挖（备注：
该工序有土建单位负责完成，安装单位协助）
1.建立临时水准点和测定管道中线
施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经复核后才能使用，并要经常校核。
临时水准点设置在交通要道、主要管道和挖填方范围内以外，房屋和构筑物基础以及机械震动范围以外。
在管道中线起止点、折点、检查井位置桩及中心线位设控制桩，并在开挖范围外设方向控制桩，控制桩应妥善保护，在稳固处设置间距不大于100米的临时水准点。
2.沟槽开挖及支撑
挖前进行现场调查摸清地下设施的情况，对有与其交叉处设置醒目标记，必要时采取相应的保护措施。
因本厂区地质条件均为基岩，沟槽开挖采用机械挖土，人工配合清底的方法施工。
根据施工图及规范对沟槽开挖要求宽度进行开挖。
沟槽开挖尺寸确定：
下底宽度：
b=D+2a D—管径a—管两侧操作间隙
上口宽：
B=b+2CC=KH
其中K—放坡系数H=挖土深度
CBC1.5
道
路1:
0.75H
原状土夯实
aDa
b
沟槽开挖断面图
（1）开挖沟槽严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，槽底应留0.2~0.3米厚的原土层暂时不挖，进行沟槽高程测量后，测算出挖土深度，使用机械挖至设计高程，沟槽开挖在确保一侧堆土满足规定的同时，多余土方另选点存放，以保证回填土。
堆土坡角距槽口上缘距离不宜小于0.8米，堆土高度不宜超过1.50米，沟槽开挖采用以机械为主，人工为辅助，单侧堆土，开挖应分段进行，管沟开挖到设计高程以上+20毫米，进行人工开挖、抄平、复测高程无误时进行沟底基础处理。
（2）沟槽开挖深度在3米以内，不考虑支撑设置，如遇不良土质时，采用大开挖形式施工。
（3）开槽后及时约请有关人员检槽，槽底合格后方可进行下道工序，如遇槽底土基不符设计要求，及时与设计监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。
（四）、下管
在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。
下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致。
同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小以方便管道撞口安装为宜。
（五）、清理承口
清刷承口，铲去所有粘结物，如沙子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
（六）、清理胶圈、上胶圈
将胶圈清理干净。
上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口内槽就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面或用其他东西压上。
（七）、清理插口表面
插口端是圆角并有一定锥度。
在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（洗涤液），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表刷润滑剂刷到插口坡口处。
（八）、接口
插口对承口找正，支立三角架，挂手扳葫芦，套钢丝绳，扳动手扳葫芦，使插口装入承口，并注意撞口一定要撞到白线的位置，保证角度大于3度。
（九）、检查
第一管节与第二管节安装要准确，管子承口朝进水方向。
安装第一节管后，用钢丝绳和手扳葫芦将它锁住，以防脱口。
安装后检查插口的位置是否符合要求，用探尺插入承口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。
（十）、安装注意事项
1、管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管时必需用球墨铸管专用切割机，严禁采用气焊。
2、上胶圈之前注意不能把润滑剂刷到承口内表面，不然会导致接口失败。
（十一）、沟槽回填
1、闭水试验前，除井室处，管道回填至管顶50㎝以上。
2、管道两侧回填高差不超过20㎝。
3、回填分层进行，管道两侧和管顶以上50㎝用机械夯实，每层虚铺厚度不大于50㎝，管顶以上50㎝至地面用挖掘机抓斗夯实，每层虚铺厚度50—80㎝，应做到夯夯相连，一夯压半夯。
4、分段回填时，相邻两段接茬呈阶梯形。
5、回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质，防腐层周围细粒土回填。
（十二）施工安全注意事项
1.施工人员入场必须接受安全、消防培训教育，考试合格后方可上岗；
2.起重机由专人操作，管道吊装时，吊臂下面严禁站人；
3.施工现场应作好防火灭火措施；
4.高空作业必须系安全带、戴好安全帽，安全带必须系在牢固的永久点上；
5.高空作业，工机具必须栓好或放在工具包内，以防跌落伤人；
6.利用环行过道作为工人施工的工作平台，其拦网必须维护好；环行过道上禁止堆放管子，也禁止作为吊装受力点；
7.焊工必须持特殊工种作业证上岗，并服从检查；
8.施工现场划分工作区，禁止无关人员进入；
9.凡进入施工现场的所有人员，上班前及工作期间不得饮酒（含酒精饮料），严禁嬉戏打闹；
10.严禁吸烟，违者将受到处罚；
11.未经批准，不得任意拆除、移动防护设备，安全装置和安全禁止、警告、指令、提示标志；
12.作业前必须对脚手架、跳板、靠梯、护栏等防护设施进行检查，如有危险或不安全因素应及时检查修理；
自觉遵守执行项目部相关的安全管理规定。
七、给水管道安装
1.施工原则
管道安装本着先施工地下管道，后施工地上管道，先施工无压管道，后施工有压管道，先施工大管径管道，后施工小管径管道的原则。
从锚固点或贯穿件、容器等开始安装管道，但须检查这些点或边界线的位置是否符合设计要求。
在房间内，首先安装离天花板最近的管道，设计有坡度的管道要注意坡度方向以确保可顺利地进行疏水。
各种管道交叉处，应按设计图纸要求合理安排施工顺序。
2.管道安装顺序：
管道放线定位→下料→坡口加工→管段组装（焊接、法兰连接）→阀门及在线不见安装→管道清洁→管道安装符合性检查→软件记录整理剂质量计划关闭
3.根据设计图纸，委托测量组在现场打出安装区域内的坐标、标高的基准点及管线关键部位点，用墨线或撒白灰方法进行放线、定位，确定管线的具体位置及走向；
4.有坡度的管段在放线时就应注意标高控制，需确定两端基准点的标高差来确定坡度，管道坡度的允差是+50%（或-30%）乘以管道坡度。
例如：
基准A标高1130；基准B标高1100。
则以上管道坡度的允差是：
，即管道坡度允许范围是：
30
5.按管道安装图上的要求进行定位和支撑。
6.下料
1）对需在预制厂预制好的管段对照设计图纸进行标识和尺寸复查，有调整段的需根据现场尺寸进行下料切割；
2）管道切割可采用机械加工、磨削或热切割的方法进行下料；
3）球墨铸铁管须采用机械切割，用砂轮切割和修磨时应使用专用砂轮片。
4）管子切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.坡口加工
1）安装时在现场焊接的管端和有调整的管端都需进行坡口加工，清除坡口两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。
坡口加工形式、尺寸按相应的“焊接工艺评定”的要求进行。
有些坡口需进行液体渗透检验和磁粉检验的则需按可按照技术条件进行磁粉和液体渗透检验和验收。
验收合格后方可进行管段组对。
8.管段组装
1）在确定管段和阀门位置后进行管段组装；
2）管段安装根据设计最新版次的轴测图和管道平面布置图安装，安装前核对管段位置和标记，若设计图纸之间发生冲突时以轴测图为准。
若必须进行修改时应及时反馈信息，需设计确认后安装；
3）管道装配前管道部件应清洁干净，需涂漆的表面已进行涂漆，但坡口两侧20mm范围内不得涂漆；
4）管段组对时应注意：
避免碰伤坡口，管道连接时不得强力组对，组对时应标记焊缝的临时编号；
5）对壁厚较厚的管道（20mm以上），因焊接过程容易引起焊接变形，因此组对时需采用定位块对焊缝两端的管道进行固定，定位块需均匀、对称分布在管道外侧。
9.焊接
1）管道焊接依据相关焊接工作程序或方案进行，不同材质、不同规格的管道应严格按相关焊接工艺卡的要求执行；
2）焊接完成后及时填写焊接记录。
10.法兰连接
1）法兰连接包括：
管道和箱体（如：
箱、槽、罐等）的连接；管道和泵的连接；管道和阀门的连接；管道和管道附件（限流孔板等）的连接；管段间的连接；
2）法兰连接时应保证法兰的同心度，一对法兰的对中应达到在不施加外力的情况下可用手轻易地插入和拔出螺栓；
3）法兰连接时应保证法兰之间的平行度，在相互垂直的两直径上取四个点，在这四点处测量两法兰面之间的距离，在同一直径上的两点处的法兰面之间的距离差应符合技术文件要求：
4）法兰安装需填写法兰安装记录。
11.阀门及在线部件安装
1）阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、位号、材质，并按介质流向确定其安装方向。
水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内；
2）橡胶隔膜阀焊接前，阀芯、隔膜等应拆除，对被拆除的阀芯进行编号保管，以防损坏和混淆，阀芯回装需在冲洗试压合格后进行；
3）对有温控要求的阀门，焊接要严格按照阀体温度要求，决不能超温，焊接时要严格控制温度；
4）所有阀门安装均应按设计图纸和供应商安装指南进行，在将阀门焊接到管道上之前，阀门的底座和阀芯的位置应检查，并按制造商的指南维护。
在焊接过程中应仔细操作以防止任何电弧接触底座和阀芯之间的区域；
5）阀门应小心搬运和支撑以免毁坏手轮、电机及配件，只要阀门上备有提升吊耳时，提升就应使用吊耳，不允许吊挂在其它部位；
6）在安装和最终封闭前，阀门内部应尽可能彻底检查其清洁。
保证无外部杂质进入阀内，阀门开口部分应密封，且密封应保持至阀门安装为止；
7）法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭，以防止热变形；
8）远距离操作装置、附属设备、托架、马达控制器等按照供货商的规定安装；
9）安装好的阀门应作临时挂牌标记，阀门的功能识别代码和阀门位号应标记在临时标签上，并应挂上明显的禁止开启标记；
10）可拆式流量元件和孔板应安装在设计图纸要求的位置，孔板附近的管道内表面应光滑，且无铁渣，凹坑或孔洞，划痕或裂缝，隆起物。
孔板及其夹具应按制造商的指南要求安装；
11）转子流量计应安装到设计图纸要求的位置；转子流量计应垂直安装，且垂直对中偏差符合制造商安装指南；
12）其它控制阀、安全检查阀及特殊物项（如凝气阀、过滤器等）应按制造商的安装指南进行安装；
13）阀门及在线部件安装需填写安装记录。
12.管道清洁
1）碳钢管段应验收合格后运输到现场；
2）保护开口的密封件应保留在部件或组件上直到安装就位。
3）密封件仅仅在检查或最终封闭前移走，以将污染的机会降低到最低限度。
密封件移走时，应继续执行封闭操作直至部件内部密封。
假如由于某种原因，最终封闭操作不能立即开始或继续执行，敞口部分应重新密封直至工作重新开始；
4）由安装活动引起管道组件的内部污染应用清洁、干燥、无油的压缩空气吹扫，或用干净无毛的布擦洗；
5）在进行焊缝组对前，或栓接前，应验证所有管道和部件的内表面没有肉眼可见的污染物。
6）不锈钢管安装和焊接后，现场焊缝或受铁素体污染的局部表面应按技术文件的规定对管道外表面进行清洁以去除在安装期间引起的破坏或污染；
7）碳钢管安装和焊接后，对现场焊缝和在运输、安装过程中对涂层的破坏面，在完成安装后需进行修补，焊缝处的涂层修补必须在压力试验后进行；
8）管道的内表面清洁，对可接近的部件用不起毛的白布和溶剂进行手工清洁，达到管段设计规定的清洁度要求；
9）管道的内表面清洁度需采用冲洗或吹扫的方法来实现的，需另编制冲洗吹扫方案；
10）除不锈钢管道焊接管道内壁需放置氩气室外，禁止将任何杂物或工具等放在管道内部。
13.管道安装符合性检查
1）管道安装过程中班组需按安装步骤填写管道安装记录。
结束后由QC、技术人员组织进行自检，对不符合设计技术要求的，班组进行整改，自检合格后由QC通知工程公司进行管道符合性检查；
2）管道安装阶段至少应进行如下检查：
a）安装图纸的正确性检查；
b）检查阀门及在线部件方向；
c）管道坡度检查；
d）管道垂直度检查；
e）外表清洁情况检查；
f）检查管道与周围物项之间的间隙；
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