5S推行手册.docx
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5S推行手册
序言
为配合公司广泛持续开展5S运动，特编写了《5S推行手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、推行步骤、推行要领及其意义，具有一定的指导性。
为此，热诚希望广大员工对该手册勤学习、多领会、常工作，促使5S活动向“形式化、行事化、习惯化”的演变，造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流公司的形象，为公司的稳步发展打下坚实的基础。
5S活动方针：
自主管理，全员参与
5S目标：
工伤率为0
现场不要物为0
放置区域100%设定
目视管理100%设定
每年5S活动计划执行时间
计划组织
日程安排
计划安排
1月23日——28日
宣导
1月29日——2月10日
大扫除运动
2月11日——2月16日
活动导入实施
2月17日——31日
检讨改善活动
3月1日——10日
职场诊断，导入下一个循环
一、何谓5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为“5S”。
二、5S的定义与目的
1S—整理
定义：
区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：
让“空间”腾出来活用。
2S—整顿
定义：
要的东西依规定定位，定量摆放整齐，明确标识。
目的：
不用浪费“时间”找东西。
3S—清扫
定义：
清除职场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：
消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。
4S—清洁
定义：
将上面3S实施的做法制度化、规范化、并维持成果。
目的：
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S—素养
定义：
人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：
改变“人质”养成工作讲究认真的习惯。
三、5S的效用
5S的五大效用可归纳为：
1、5S是最佳推销员（Sales）
Ø被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单；
Ø由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；
Ø清洁明朗的环境会吸引大家到这样的厂工作。
2、5S是节约家（Saving）
Ø降低很多不必要的材料以及工具的浪费；降低订购时间，节省很多宝贵的时间；
Ø5S也是时间的守护神（TimeKeeper），能降低工时，交货不会延迟。
3、5S对安全有保障（Safety）
Ø宽广明亮、视野开阔的职场能使物流一目了然；
Ø遵守堆积限制；
Ø走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S是标准化在按照规定执行任务（Standardization）
Ø大家都正确地按照规定执行任务；
Ø建立全能工作的机会，使任何员工进入现场即可开展作业。
Ø程序稳定，品质也可靠，成本也稳定。
5、5S可形成令人满意的职场（Satisfaction）
Ø明亮、清洁的工作场所；
Ø员工动手做改善，有示范作用，可激发意愿；
Ø能带动现场全体人员进行改善的气氛。
四、推行步骤
步骤一：
组成5S推行组织
1、推行委员会成立
2、权责划分
3、部门主管切身投入
4、执行评核作业
5、协助改善工作
步骤二：
计划
1、资料搜集及他厂观摩
2、行动目标规划
3、训练及宣导设计
4、方案及推动日程表设计
5、责任区域
6、5S周边设施（看板）设计
步骤三：
宣导
1、教育训练
2、标语
3、海报、推行手册
4、经营者下达决心
步骤四：
全公司一起大扫除
1、花费一天的时间，将工厂的每一个角落都徹底加以清扫。
2、和5S运动的宣传同时举行，效果也很大。
3、要掌握时机。
步骤五：
全公司一起实施
1、首先以职场领导者为中心，由全员来处理不要的东西。
2、昂贵的东西、责任不明的东西、全公司性、难以判断的东西要由推行委员会来决定。
3、全职场一起来实施其要领。
步骤六：
由部门来实施5S改善运动
1、挑出改善项目，写出优先顺序来实施。
Ø使用3UMEMO（附件2）
2、定期通报改善结果
Ø特别要让人知道的“耀眼改善”作为重点。
3、制成目视的职场规则
Ø全公司性统一的部分，由推行委员会来制成。
Ø期望于各部门的独创性。
步骤七：
5S职场诊断
1、每月一次，由最高主管与推行委员会巡视职场加以评价，对职场实际实施的状况总汇（活用5S检核表）。
2、表现优秀的部门和员工要公开加以表扬。
步骤八：
反复步骤六、七
Ø一个循环完成后，再反复实施；
Ø其差别在于已转动到何处。
五、推行要领
（一）整理的推行要领
1、所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的
2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。
不能用，不再用废弃处理
可能再使用的东西放入暂存仓库（或设临时放置处）
1个月内使用1次以上的东西现场
1周内或1天使用1次以上的东西放在不要移动就可以取到的地方
3、清除不需要物品
4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量
5、每日自我检查
因为不整理而发生的浪费有：
1、空间的浪费
2、使用货架或柜橱的浪费
3、零件或产品变旧而不能使用造成的浪费
4、放置处变得窄小
5、连不要的东西也要管理造成的浪费
（二）整顿的推行要领
1、要落实前一步骤整理工作。
2、布置流程，确定置放场所。
3、规定放置方法。
4、划线定位。
5、标识场所物品。
重点：
Ø整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的环境状态。
Ø要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
Ø对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。
Ø另处，使用后要能容易恢复到原位，如果没有回复或误放时应能马上知道。
（三）清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）；
2、执行例行扫除，清理脏污；
3、调查污染源，予以杜绝。
Ø清扫就是使职场呈现没有垃圾、没有污脏的状态，虽然已经整理整顿过，要的东西马上就能取到，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行，而造成这样的状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程重要的一部分，清扫是要用心来做的。
（四）清洁的推行要领
1、落实前3S工作。
2、制订目视管理（颜色管理）的基准（附件1）。
3、明确稽核方法。
Ø日常巡查与自查
Ø每周一次全厂大检查
4、制订奖惩制度，加强执行。
5、维持5S意识。
6、高层主管经常带头巡查，带动重视。
Ø5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。
部分员工会认为“反正不会成功”，“应付应付算了”！
要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底，经过长时间的烙上的污点，唯有花费时间来改正。
（五）素养的推行要领
1、持续推动前4S至习惯化。
2、制订共同遵守的有关规则、规定。
3、教育训练（新进人员加强）。
Ø素养就是让大家养成遵守规定的习惯。
5S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯，也就是透过任何人都容易着手的4S来达成目标素养。
六、检点表
1、有没有用途不明之物。
2、有没有内容不明之物。
3、有没有空的容器、纸箱。
4、有没有不要之物。
5、有没有乱放个人的东西。
6、有没有把东西放在通道上。
7、有否变形的装捆、装箱等。
8、装捆有否破损（容器破损）。
9、工具、治具等是否放在所定位置。
10、有否直放在地板上，移动是否容易。
11、货架的后面或上面是否置放东西。
12、货架及保管箱内之物是否按照所标识物品置放。
13、危险品有否明确标识，灭火器是否容易操作。
14、作业员的脚边是否有零乱的零件。
15、同样的零件是否散置在几个不同的地方。
16、作业员的周围是否放有超过必要之物（工具、零件等）。
17、有否在工场到处保管着零件。
七、整理之“要”与“不要”分类标准范例
（一）要
1、正常的设备、机器或电气装置。
2、附属设备（工作台、料架）。
3、唧车、推车、拉车。
4、正常使用中的手工具。
5、正常的工作椅、板凳。
6、尚有使用价值的消耗用品。
7、原材料、半成品、成品。
8、尚有利用价值的边料。
9、垫板、塑胶框、防尘用品。
10、使用中的垃圾桶、垃圾箱。
11、使用中的样品。
12、办公用品、文具。
13、使用中的清洁用品。
14、美化用海报、看板。
15、有用的书稿、杂志、报表。
16、其他（私人用品）。
（二）不要
1、地板上的：
a）纸箱、灰尘、杂物、烟蒂。
b）油污。
c）不再使用的设备、治具、工具、模具。
d）不再使用的办公用品、垃圾筒。
e）破垫板、纸箱、抹布、破胶盆。
f）呆料或过期样品。
2、桌子上或橱柜内：
a）老旧无用的报表、账本。
b）损坏的工具、余料、样品。
3、墙壁上的：
c）蜘蛛网。
d）过期海报、看板、标语。
4、吊着的：
e）工作台老旧的指示书。
f）不再使用的配线配管。
g）不再使用的老吊扇。
h）不堪使用的手工挂具。
i）更改后的部门牌。
八、明确在5S活动中之责任
（一）员工的责任
1、不断地整理整顿自已的工作环境。
2、及时处理不要物品，不可使其占用作业区域。
3、维持通道的畅通和整洁。
4、在规定地方放置工具、物品。
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等的周围要时刻保持清洁。
6、物品、设备要仔细、正确、安全地放、校大较重的堆在下层。
7、负责保持自己所负责区域的整洁。
8、纸屑、布碎等要集中于规定场所。
9、不断清扫，保持清洁。
10、积极配合上级主管安排的工作。
（二）干部的责任
1、结合公司的行动目标。
2、多方面学习5S知识和技巧。
3、研讨5S活动相关书籍，搜集广泛资料。
4、积极进行负责单位的5S活动宣传、教育。
5、对部门内的工作区域进行划分。
6、依公司5S活动计划表，分解细化为部门计划工作。
7、帮助部门属解决活动中的困难点。
8、担当5S活动委员会及评分委员。
9、分析和改善5S活动中问题点。
10、督促部属的清扫点检工作。
11、检查员工服装仪容、行为规范。
12、上班后人员清点与服务仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
附件1
目视管理的运用
一.何为目视管理
目视管理,就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情形的所在，而且知道其“水准”究竟达到什么程度的显在管理。
二.目视管理的特点
1.从远处就能看得很清楚；
2.标识想管理的事项；
3.“好”或“不好”立即可分晓，谁都能指出；
4.谁都能遵守，并能立刻纠正；
5.谁都能使用，并且使用方便；
6.若使用工具，则工作场所变得明朗而舒畅。
对所有物品而言，都有管理的要害，必须经常监视才行。
在物品之中，如脆弱之处，或经常出毛病之处，或务必使用其良好之处，或必须留意之处等部位，即称之为“管理要害”。
这此要害并非任何人都能简单地知道，因此，日本的工厂中，以看板贴出标准的重点（onepointstandard），使作业员能容易掌握到技术的要穴（keypoint）而顺利地使效率、品质达到要求。
因此，如何找出要害，有赖于标准化的建立。
设备等常因盖上盖子，掩盖了其真正的要害，而无法得知。
因此，唯有下功夫使其暴露，才能判断。
由此可见，“重点标准（onepointstandard）是目视管理的结果，也是公司宝贵的无形材产。
而重点标准要与目视管理的工具相结合，才能衬托并发挥标准的效果。
由此可见目视管理的工具必须费心地构思、设计、制造、甚至考虑放置的场所。
三.目视管理的方法
目视管理的种类繁多，必须依据其用途分别使用，见《目视管理一览表》。
附件2
3UMEMO的运用
1.何谓“3UMEMO”
为了弥补人类健忘的毛病,发现存在于工作现场的3U（不合理unreasonableness、不均匀unevenness、浪费和无效uselessness），使其显在化，这就是“3UMEMO”。
1.1目的
监督者仔细观察自己的工作现场,养成洞察力,作为改善的日记。
1.2作用方法
Ø发现问题（不合理、不均匀、浪费）时就作记录；
Ø即使没有改善方案也要养成记录的习惯；
Ø有答案时将结果填入表里。
1.3应用
Ø将结果当作改善提案提出；
Ø作为提案用纸之附件，则更具效果；
Ø可利用于组织制度等的改善活动；
Ø可利用小集团活动；
Ø可作为技术情报收集之横向发展。
2.关于3U的检查表
作业者
机械、设备
材料
勉强
a）作业人员是否太少
a）机械的能力是否良好
a）材质、强度有否勉强之处
b）人员的调配是否适当
b）机械的精度是否良好
b）有否难以加工之处
c）能否工作得更舒服一点
c）计测器的精度是否良好
c）交货期是否有勉强之处
d）能否更为清闲一点
e）姿势
f）处理方法有否勉强之处
浪费
a）有否“等待”的现象
a）机械的转动状态如何
a）废弃物是否能加以利用
b）作业余暇是否太多
b）钻模是否妥善地被活用
b）材料是否剩余很多
c）有否浪费的移动
c）机械的加工能力（大小、精度）有否浪费之处
c）修正的程度如何
d）工作的程序是否良好
d）有否进行自动化、省力化
d）有否再度涂饰
e）人员的配置是否适当
e）平均的转动率是否切适
不均
a）忙与闲的不均情形如何
a）工程的负荷是否均衡
a）材质有否不均的现象
b）工作量的不均情形如何
b）有否等待的时间、空闲的时间
b）有否发生歪曲的现象
c）个人差异是否很大
c）生产线是否平衡，有否不均衡的情形
c）材料是否能充分地供应
d）动作的联系是否顺利,有否相互等待的情形
d）尺寸、精度的误差是否在允许的范围之内
3.“3UMEMO”的填写程序
“3UMEMO”在填写问题点阶段,应利用5W1H,掌握定量的实际情形.
填写所属工作单位名称填写姓名
作业内容详细填写整理编号必须是一贯的编号
要点
发现问题时一定要填圈出属于3U中的那一项
写日期
画出问题点之略图⑨定量以具体定量的表示写出问题
想出解决方案或实施时的日期
具体、定量地写出解⑿画出简易图形
决问题的方案与实施⑿成果的填写
事项
改善要点的重要说明
金额填写的提案的关系
5.5S诊断核查表与“3UMEMO”关系
5S诊断核查表
部门
实施日期
工程名
等级
诊断者
名称
检查项目（要点）
分数
得分
备注
整
理
1.废弃物品、不要物品是否集中放在规定的地方。
2
2.设备周围有无放置不必要之物品或私人物品等。
1
3.通道是否有其它工具、材料放置。
3
4.工作场所之材料是否有规定放置。
1
5.料架是否整齐摆放。
1
6.仓库物料状况是否任何人均了解。
2
整
顿
1.物品的堆积有无过高，会不会倒塌。
1
2.重的物品是否从下依顺序堆积。
1
3.灭火器、消防设备、电箱前面有没有放东西。
1
4.物品是否放置在规定的场所。
1
5.物品堆放方法是否杂乱。
2
6.标识牌是否放在容易看到的地方。
1
7.设备、机器、仪器是否摆放整齐、干净、处在最佳状态。
1
8.工具有无保养、定位放置。
1
9.零件保管有无定位，有无进行标识。
1
10.文件资料、作业指导书等是最新版本吗？
有无随意摆放。
1
11.拉线或工作台有无堆积状况。
1
清
扫
1.地面有没有被油或水弄脏。
1
2.有没有垃圾掉落在地面。
2
3.设备各部门的清洁彻底吗？
1
4.窗、墙板、天花板是否干净亮丽，是否很是舒爽。
1
5.塑胶类材料不可堆积作业。
1
6.不良品盒的运用及保持干净。
1
7.良品与不良品的标识、摆放是否区分清楚。
1
清
洁
1.地面容易滑倒的地方有没有防滑设备。
1
2.闲置的设备有没有标识日期、负责人等。
1
3.有没有员工服装不整。
2
素
养
1.有无遵守规定。
1
2.规定的东西是否正确的使用。
2
3.帽子、安全帽戴法是否正确。
1
4.工作服穿着是否正确，有无戴厂牌。
1
5.有否戴手套作业。
1
总
结
满分
评估分
200分
以5分来评估，那么：
5分非常好等级标准：
第一级120分以上
4分好第二级140分以上
3分需再加油第三级160分以上
2分尚早第四级180分以上
0分完全不行
目视管理一览表
NO
名称
说明
1
红牌
为了区别要或不要的东西而使用的红牌，用于红牌作战
2
看板
让别人一看就知道在什么地方，有什么东西，有多少数量的表示板，用于看板作战
3
以黄线标识
为了使在制品的放置场所及通道看得清楚而画的黄线，用于整理、整顿
4
红线
表示仓库及放置场所的最大库存，用于看板作战
5
警示灯
用于将工厂内异常情形通知管理者或监督者的指示灯
6
告示板
为了遵守JIT而使用的道具，可分为取用告示板及在制品示板
7
生产管理板
表示生产线上的生产情况的表示板，在板上填写生产实绩、工作状况、停止原因等
8
标准作业表
将人、机械有效地组合起来，以决定工作方法的表，按生产线别揭示
9
错误的示范
为了让工作场所的人了解何谓不良品，而把不良品陈列出来
说明：
1、5S工作必须是全员参与，人人动手，由各委员对本部之“5S”工作的教育、宣导、监督。
2、委员必须每天对本部之“5S”工作进行评分，不合格之项目需开会总结，并提出改善对策。
3、每周由主任委员主持公司各委员到各现场进行“5S”检查，并评分。
4、一个月为期，每月5日由主任委员召开总结会议（星期日待通知），对不合格之项目进行纠正并做评价。
5、给“5S”先进单位或及差单位给予精神或实物之奖励与处罚。
“5S”考核成绩等级及奖罚制度
1、目的：
为配合公司广泛开展“5S”活动，鼓励公司员工对本公司之贡献力，并作为每月绩效奖罚给付之依据。
2、考核对象：
成形课、喷油课、装配课、仓务课
3、考核方法：
参照“5S诊断核查表”执行。
4、考核等级：
等级
考分
部门
实际得分
备注
A
191分以上
B
181分~190分
C
171分~180分
D
171分以下
5、考核效用：
1）每月考核之评分作为每月绩效奖罚之依据，连续一个月评为A级之部门，将给予该部门100元奖金进行奖励；连续一个月被评为D级之部门，将给予该部门相应之处罚.
2）考核小组不得循私，必须秉持公平、公正、负责之原则。
6、考核表每月5日由副主任委员提出。
7、本考核办法自公布之日起实施，修正亦同。
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