预应力混凝土连续梁作业指导书.docx
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预应力混凝土连续梁作业指导书
预应力混凝土连续梁钢筋制作及安装作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于铁路桥梁预应力混凝土连续梁的钢筋制作及安装。
2、作业准备
2.1内业技术准备
1作业指导书编制后，在开工前工程部组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
对参与施工的所有人员进行技术交底。
2对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
3制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.2外业技术准备
1生活、办公设施齐备，满足主要管理、技术人员、施工人员进场生活、办公需要。
2所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置。
3钢筋绑扎胎架及钢筋吊架全部加工完毕，并经过安质部的安全和质量检验。
4所有用于钢筋工程的原材料和构配件全部进场并经过监理的见证检验或见证取样检验合格。
3、技术要求
1焊工必须持有有效的考试合格证。
操作人员经培训、考核，持证上岗。
2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高。
3焊接变压器级数的措施：
大于8%时不得进行焊接。
电漯已具备，电流、电压符合对焊要求。
4钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁，无油污、杂质等。
5现场技术和操作人员必须熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。
6对焊机检修完好，焊机容量、电压，符合要求并符合安全规定。
7作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
4.1.1钢筋的除锈
1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面仍有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
4.1.2钢筋的调直
1加工方法
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。
在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
2注意事项及质量要求
用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：
I级钢筋不宜大于4%；Ⅱ～Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。
用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。
调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
应当注意：
冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%～15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。
4.1.3钢筋的切割
1加工方法
钢筋鸾曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。
在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Ф40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。
2注意事项及质量要求
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料。
一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗，避免用短尺量长料，防止产生累计误差。
应在工作台上标J出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。
4.1.4钢筋的弯曲成型
1加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根Ф48mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Ф32mm以下钢筋，当弯直径Ф28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。
曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。
螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成较粗（Ф1～30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工同盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或网箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
2注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工，成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝，其尺寸允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
4.1.5钢筋的连接接头
1热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。
以承受静力荷载为主的直径为28-32mm的带肋，可采用冷挤压套筒连接。
2拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。
3仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下钢筋方可采用绑扎搭接。
4跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。
4.1.6钢筋的焊接
1焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，开始工作。
2钢筋端头应顺直，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm，150mm范围内的铁锈、污物等应清除干净，以避免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
3对Ⅱ级钢筋采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快而有力。
焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲，同时应趁热将焊缝的毛刺打掉。
4焊接时如调换焊工或更换铜筋级别和直径，应按规定制作对焊试件（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能按既定参数成批对焊，否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。
焊接参数应由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况进行修正。
5钢筋要在冷拉之前对焊，对考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而降低强度。
6不同直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5，同时除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
7操作人员应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况自行修正焊接参数。
夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热。
8焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。
如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。
如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积，同时夹紧钢筋，如接头中有氧化膜、未焊透或有夹渣，应增加预热过程，避免过早切断电流，增加顶锻压力。
如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度，切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。
9对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的碳、硫、磷含墨，如不符合规定，应予更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。
如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施。
已裂缝的接头应切除重焊。
10焊接完毕后，应待接头处由红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
11负温下焊接，冷却快，易产生脆硬现象，内应力也大。
因此，负温下焊接应减小温度梯度和冷却速度，可适当用保温材料覆盖，并可增大10%-20%调伸长度，降低变压器级数，以使加热均匀，同时降低烧化速度。
4.1.7钢筋绑扎、安装
1钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便安装，为使骨架不变形，不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加辅助钢筋（斜杆、横撑等）。
2安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜，扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度。
3现场安装钢筋应符合下列要求：
1）钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
2）靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢固，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。
4.1.8预应力管道定位筋
定位环钢筋安放在钢筋底．腹板绑扎完毕后进行。
定位环钢筋安装时，首先对位纵向位置，对位以距跨中距离计算，在绑扎完的钢筋上制作好预应力管道走行线，安放在相应位置，并采用水平尺与直板尺配合校核，以保证定位环纵向设置正确。
然后对位定位环横向位置，横向设置正确。
定位环安装完成后应首先检查定位网坐标情况并做好记录，将有冲突的钢筋及时更换，并绘制成图。
先把定位网钢筋焊接好，再将定位网按照设计图经测量放样后固定在底腹板的设计位置上，待所有钢筋绑扎完毕后穿入抽拔管，然后调整固定，定位网间距直线为50cm一个，曲线为30cm一个，定位网与骨架钢筋焊接。
1定位环钢筋制作标准
孔眼尺寸：
+2，0mm
纵向位置：
平直段±30mm，弯曲段±10mm
横向位置：
±3mm
2定位环安装标准
橡胶管道中心位置（高低及横向）：
跨中4m范围内≤4mm，其余部位≤6mm要求定位网焊接结实，与主体钢筋固定牢固，不松动，不变形。
4.2工艺流程
工艺流程详见图4.2。
钢筋原材质量检查
钢筋对焊
钢筋下料
预应力定位网制作
钢筋弯制
绑扎梁体钢筋
定位网检查
穿橡胶抽拔管
安装垫块
整体钢筋入模板内
立端模
安装内模
安装预埋件
图4.2工艺流程
5、施工要求
5.1施工准备
钢筋加工区搭设雨棚，钢筋加工、对焊等机械设备配置充足、合理布置；钢筋原材料存放区采用高300mm的混凝土块将钢筋垫离地面，雨棚外钢筋顶面采用防雨帆布进行覆盖。
5.2施工工艺详见图5.2。
开始
施工工艺设计
钢筋规格数量计算
钢筋进料验收
不合格
钢筋检验
合格
钢筋加工
不合格
钢筋加工检验
合格
钢筋绑扎、安装
不合格
钢筋绑扎、安装检验
合格
安装预埋件
图5.2施工工艺图
6、劳动组织
1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
2根据工期组织上场施工人员，一个施工班组42～50人，其中负责人1人、技术主管1人、工班长2人、安全兼电工2人、材料放样6人、钢筋加工制作13人、钢筋安装13～17人、电焊工4～8人。
3钢筋加工制作和绑扎班组在相互独立的情况下，按照一天完成一孔到一孔半的钢筋加工和绑扎量，即一个施工班组一天完成54～8lT钢筋加工及绑扎。
7、材料要求
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检验合格后每批应按《铁路混凝土工程施工技术指南》（工Z210-2005）的要求抽取试样，分别作拉伸、弯曲复查试验。
如有一项不合格，则加倍取样。
如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
任何钢筋入场检验，均须进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
钢筋用I、Ⅱ级各种规格钢筋，具有出厂合格证，进场后经物理性能检验（拉伸、弯曲）符合有关标准和规范的要求。
8、设备机具配置
预应力混凝土连续梁钢筋所需机具主要包括：
对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、弯曲机、调直机、对焊机、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
9、质量控制及检验
9.1质量控制
1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表9.1.1查找原因，及时消除。
2冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。
冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。
同时，其冷拉工艺与要求应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的规定。
表；钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防治措施
项次
异常现象和缺陷种类
防止措施
1
烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声
1.降低变压器级数
2.减慢烧化速度
2
闪光不稳定
1.清除电极底部和表面的氧化物
2.提高变压器级数
3.加快烧化速度
3
接头中有氧化膜。
未焊透或夹渣
1.增加预热程度
2.加快临近顶锻时的烧化速度
3.确保带电顶锻过程
4.加快顶锻速度
5.增大顶锻压力
4
接头中有缩孔
1.降低变压器级数
2.避免烧化过程过分强烈
3.适当增大顶锻留量及顶锻压力
5
焊缝金属过烧或热影响区过热
1.减少预热程度
2.加快烧速度，缩短焊接时间
3.避免过多带电顶锻
6
接头区域裂纹
1.检验钢筋的碳、硫、磷含量。
若不符合规定时，应更换钢筋
2.采用低频预热方法，增加预热程度
7
钢筋表面微熔及烧伤
1.清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
2.清除电极内表面的氧化物
3.改进电极槽口形状，增大接触面积
4.夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
1.正确调整电极位置
2.修整电极钳口或更换已变形的电极
3.切除或矫直钢筋的弯头
3配料时不能直接按图纸尺寸下料，必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定。
对形状复杂的钢筋，要事先放好实样，再根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。
下料前先进行调直。
钢筋下料、弯制、安装使用同一把钢尺，并定期校验。
弯配钢筋的板距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径。
4根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，并在绑扎前面在纵向钢筋上作为依据。
5绑扎钢筋骨架，特别是大型骨架前应先制定绑扎程序，增加必要的定位钢筋。
划出纵横钢筋位置线，按线绑扎固定。
搭设临时支架，在绑扎过程中先把钢筋固定在支架上，为防止竖筋歪斜错位，也可先点焊定型。
垂直构件中，为防止钢筋下滑可采用缠扣，在箍筋转角处可采用兜扣、反十字扣，提高骨架网片的整体性。
搭接接头处的箍筋应先绑扎好搭接接头，然后再与箍筋绑扎，不得将搭接接头与箍筋一次绑扎。
绑扎重要部位应采用较粗号绑扎铁丝，绑扎时应避免交叉作业。
6钢筋绑扎前先预先制作垫块，认真养护，水泥砂浆垫块强度不应小于设计的混凝土强度。
垫块的厚度、大小应符合设计要求。
垫块的间距一般为每平方米一块，以垫块下的钢筋不下垂为准，宜垫在纵筋（主筋）或钢筋交叉处，交错布量不得横贯保护层的全部截面。
多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他钢垫，但端头不得伸入混凝土保护层厚度。
严禁用碎石、碎砖、瓦片作垫块。
钢筋绑扎完成后，对垫块进行检查，对不符合要求或破损的进行更换，确保混凝土的保护层厚度。
7按确定的位置绑扎。
绑扎钢筋骨架要检查、控制的主要内容有：
钢筋调直、除锈、下料、弯制各道工序，并进行.工序检查交接签认制度。
绑扎后要进行自检，自检内容主要有：
（1）钢筋骨架长、宽、高各部位尺寸，对角线尺寸，每顺序号钢筋的根数、相对位置。
（2）钢筋的接头形式、接头数量、接头质量。
（3）钢筋的绑扎质量、垫块分布、保护层厚度情况。
（4）预埋件设置情况。
（5）模板混凝土浇筑对钢筋骨架的影响。
（6）钢筋及焊件的质量证明试验报告。
（7）加强过程控制，严格检查，对不合格项目及时进行整修改进。
9.2质量检验
1钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽验。
热轧网盘条、热轧光网钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：
2每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。
3检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的突块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
测量本批钢筋的直径偏差。
4在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取l组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
5当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
6钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。
10、安全及环保要求
10.1安全要求
1对焊机应安置在室内，并应有可靠的接地或接零。
当多台对焊机并列安装时，相互间距不得小于3出，应分别接在不同相位的电网上，并应分别有各自的刀形开关。
导线的截面不应小于下表的规定。
表：
导线截面
对焊机的额定功率（KW）
25
50
75
100
150
200
500
一次电压为220V时，导线截面（出出2）
10
25
35
45
____
____
___
一次电压为380V时，导线截面（出出2）
6
16
25
35
50
70
150
2焊接前，应检查并确认对焊机的压力机构灵活，夹具牢固，气压、液压系统无泄漏，一切正常后，方可施焊。
3焊接前，应根据所焊钢筋截面，调整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。
4断路器的接触点、电极应定期光磨，二次电路全部连接螺栓应定期紧固。
冷却水温度不得超过40℃，排水量应根据温度调节。
5焊接较长钢筋时，应设置托架，配合搬运钢筋的操作人员，在焊接时应防止火花烫伤。
6闪光区应设挡板，与焊接无关的人员不得人内。
7焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品，并采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
8现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设的消防器材。
9高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。
10雨天不得在露天电焊。
在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。
11冬季施焊时，室内温度不应低于8℃。
作业后，应放尽机内冷却水。
10.2环保要求
1废弃的扎丝垫块等放置在垃圾池内，不得随地乱扔，更不得扔在排水沟内。
2场地及时清扫，坚持每天洒水，避免扬尘。
连续梁混凝土灌筑施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于铁路桥梁工程连续梁混凝土的拌制、灌筑、验收及质量检验控制。
2、作业准备
2.1内业技术准备
开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉作业指南及客运专线铁路验收标准以及相关的规范。
制定安全保障措施及应急预案。
对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。
对考核合格的作业人员进行技术交底。
2.2外业技术准备
梁体钢筋、模板及预埋件安装已完成并验收，混凝土各项原材料经抽样检测合格，施工用电、施工人员及设备就位。
3、技术要求
1凡是与混凝土制备相关的所有粗细骨料、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂以及拌制用水在开始拌制以前其质量、数量都必须满足施工工艺设计规定，否则不允许进行混凝土拌制。
2严格控制混凝土拌制质量，防止离析现象出现；灌筑过程中混凝土发生离析，该盘混凝土不能用于连续梁混凝土工程；尽量减少混凝土转运次数。
3混凝土坍落度偏大或偏小时，按照计算分别掺人减水剂进行调节，然后通过搅拌运输车进行二次搅拌。
4控制混凝土配合比和搅拌时间；防止运输过裎中漏浆、离析和运输时间过长；控制灌筑时有符合要求的坍落度；采取合理的灌筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2m；灌筑分层进行，分层厚度不超过30cm；灌筑混凝土应连续进行。
当必须间歇时，时间应尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌筑完毕；采用振动器捣实混凝土，每一振点的振动时间应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；随时检查模板的变形情况，发现问题及时修理，尤其防止漏浆。
5按合理整工顺序，分层、分段灌筑；骨料直径不得超过钢筋最小净距的3/4；运输和灌筑中防止离析；采取正确的振捣方法，防止漏振。
6模板应有足够的强度、刚度和稳定性；灌筑前检查模板尺寸、形状、垂直度、边接结构，发现问题及时处理；避免下料过多，过分集中。
7模板拆除方法正确；拆模不宜过早。
8检查水泥出厂合格证，进场检验合格后方可使用；砂、石料质量必须符合规范和施工图要求。
9混凝土灌筑完毕后，强度未达到设计的10%时，不准上人进行下道工序操作，严禁搭设模板和支架。
10对于现灌筑混凝土结构在拆模板时，特别是拆除非承重的侧模时，不得将混凝土的棱角、表面碰伤。
若碰损，应按有关规定进行修补处理。
11冬季施工时，混凝土的人模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
12混凝土在拌制过程中，应对混凝土的拌合物的坍落度进行测定，测定值要符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。
13混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
14混凝土的人模含气量应满足设计要求。
15新浇砼与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温度不得大于15℃。
16湿接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。
17拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
施工准备——混凝土集中拌合——运输——现场试验检测——泵送入模——混凝土振捣——收面——养生——检验验收。
4.2工艺流程
5、施工要求
5.1施工准备
1施工工艺设计所确定的工艺流程、流水作业段的划分，灌筑程序和方法，混凝土运输与布料方式、方法以及质量标准，安全施工、环境保护措施等对包括领工员和现场技术员在内的施工作业人员已交底。
2施工场地，水、电、照明已布设。
3施工检查梯、安全防护设施已搭设完毕并经安全工程师验收。
4输送泵及泵管已布设并调试完毕。
5模板、钢筋预埋件、波纹管或橡胶棒已准备就绪，模板已涂刷隔离剂（模板漆），测温元件或测温管、高程线等已检验合格。
6模内清理干净，排出积水。
7保温保湿材料已备。
8工具备齐、振动器试运合格。
9现场测坍落度、检查人员到位，试模备齐。
10混凝土搅拌站的制梁用混凝土材料备齐，并已试车。
11联络、指挥器具已准备就绪。
需持证上岗人员业经培训，证件完备。
5.2施工工艺
5.2.1混凝土拌制
1建立梁场混凝土搅拌站，必须考虑工程任务大小，施工现场条件，机具设备等情况，宜采用流动性组合方式，使所用机械设备采取装配式连接结构，基本能做到拆、搬、运方便，有利于工地转移，搅拌站设计尽量做到自动上料，自动称量机动出料和集中操纵控制。
2梁体混凝土灌筑按工艺桥梁梁体混凝土灌筑施工工艺质量标准及检验方法的要求进行温度控制，并应根据入模温度的规定进行热工计算，通过调节拌制混凝土用原材料的温度来控制混凝土的入模。
3混凝土的拌制参照工艺拌合站混凝土施工工艺步序说明相美要求，并应针对梁体混凝土施工工艺的特点进行拌制，以保证混凝土的质量符合要求。
4出机混凝土应按规定及时测定温度、坍落度、含气量和泌水率，与要求不符合时由专业人员（搅拌司机及试验人员）及时调整。
5.2.2混凝土的场内运输与布料
1固定泵（地泵）场内运输与布料：
1）受料斗
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