石灰窑东公路桥施工技术与安全交底记录.docx
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石灰窑东公路桥施工技术与安全交底记录
石灰窑东公路桥施工技术与安全交底记录
编号：
项目名称：
南水北调中线一期工程宝郏段第二施工标段
交底地点
时间
交底单位
技术办
接受单位
项目部相关部门、工区及班组
主持人
主讲人
接受人（签字）
见签到表
1概况说明
1.1工程简介
本标段位于宝丰县境内，桩号：
SH（3）25+759.6～SH（3）29+500，全长为3.74km。
标段内共有各类建筑物8座，其中河渠交叉2座，左岸排水1座，分水闸1座，节制闸1座，公路桥3座。
公路桥由北向南依次为石灰窑东公路桥、高庄东公路桥、柳庄西北公路桥。
其中石灰窑东公路桥位于宝丰县境内石灰窑村东的县级道路上，桥位中心总干渠桩号SH（3）26+489.066即路线设计桩号K0+159.512轴线与总干渠中心线交点大地坐标为X=3749359.386，Y=503142.707。
该桥梁主要技术指标：
桥面高程137.994m~137.935m,桥面宽0.5m+12m+0.5m，桥梁斜度30°，桥梁长度120.0m，桥梁设置竖曲线，上桥纵坡+1.84%、下桥纵坡-1.94%,桥面双向横坡2%。
桥型布置上部结构采用3x40m预应力混凝土简支箱梁，下部结构采用柱式桥墩、桩式桥台，钻孔灌注桩基础。
两侧桥台处各设置一道D80型伸缩缝。
桥面由下而上依次为10cm厚C50混凝土现浇层、三涂FYT—1改进型防水层、8cm厚沥青混凝土铺装。
1.2地质
该部位降水年际变幅大，年最大与最小降水量之比达3倍～4倍；降水年内分配不均，60%～70%集中在汛期6月～9月，多以暴雨型式出现。
非汛期中小河流经常断流。
渠段区域多年平均水面蒸发量为1300mm～1400mm，陆面蒸发量多年平均陆面蒸发量为550mm～500mm。
该部位主要渠道地质情况为：
上粘性土、下膨胀泥岩双层结构，为挖方段，挖深一般12m左右。
渠底板主要位于粘土岩、砾岩和砂岩中，渠坡主要由粘土岩、砾岩、砂岩和泥灰岩构成，局部段以卵石和粘性土为主。
粘土岩具中等膨胀潜势，局部具强膨胀潜势，泥灰岩具中等膨胀潜势；砾岩、砂岩、卵石具中等～强透水性。
该部位桥轴线地质情况大部分为沙砾岩层，中部区域夹杂粘土岩层，局部还有砂岩层。
高程107.0m以下均为沙砾岩层地质带，详细参见《总干渠宝丰至郏县段石灰窑东公路桥桥轴线地质剖面图》（NZSⅡ（BJ）-L05-1-1-03）。
1.3主要工程量
主要工程量表
项目名称
单位
工程量
备注
土方开挖
m³
4485
土方回填
m³
5312
混凝土
m³
695.7
C50箱梁预制、安装
m³
156
小件预制混凝土
m³
85
沥青混凝土
m³
328.25
钢筋制安
t
361
钢绞线
t
34.2
浆砌石
m³
221
混凝土灌注桩
m³
875.8
砼灌注桩钻孔
m
420
ø1400、192m；ø1800、228m
2施工工艺与施工方法
2.1施工方法
根据本标段不同结构物的具体特点，主要采用以下施工方法：
（1）钻孔桩根据勘测地质资料及结合以往的施工经验，主要采用冲击钻机成孔。
（2）墩柱、盖梁施工采用汽车吊作起吊设备，墩柱采用搭设支架、定型钢模施工，一次浇筑完成；盖梁采用钢管立柱支撑进行施工。
（3）箱梁浇筑采用定型模板，场地台座预制，预应力张拉，一次浇筑完成。
2.2施工流程
根据工期、场地、交通、工程特点、工程量等实际情况，按照先钻孔桩和构造物施工，再根据征地情况及时开始路基前期处理工作，随后进行土方填筑施工的总原则来安排工程施工。
桥梁总体施工流程
桥墩（桥台）钻孔桩施工→系梁（承台）施工→墩柱施工→盖梁施工→安装支座→梁体施工→桥面系施工；
钻孔桩施工流程
平整场地→测量桩位→埋设护筒→布设泥浆池、沉淀池→钻机就位→冲击钻进→终孔→检孔→换浆清孔→安装钢筋笼→二次清孔→灌注水下混凝土→超声波检测；
系梁（承台）施工流程
基桩施工完成→超声波检测合格→测量放线→确定开挖基坑尺寸→基坑开挖→排水系统设置→桩头处理→铺设砂浆垫层→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→养护→拆模→基坑回填；
墩柱、盖梁施工流程
系梁（承台）顶面凿毛清洗→墩柱钢筋绑扎→整体模板安装→浇筑混凝土→养护→拆模→安装抱箍及分配梁→安装盖梁底模→盖梁钢筋整体绑扎→吊装就位→安装侧模→混凝土浇筑→养护→拆模；
预制箱梁浇筑流程
基础处理→台座施工→支撑与模板施工→钢筋加工与绑扎→波纹管预埋→穿束→浇注箱梁砼→预应力张拉→孔道压浆→封端→移梁存放→养护、吊装。
2.3施工工序
2.3.1下部结构施工
（1）基础开挖
基础土方开挖选用2台1.5m3反铲挖机配4辆15t自卸汽车运输。
基础开挖从一端向另一端推进，在钻孔桩具备施工条件时开挖和钻孔桩施工同步进行。
（2）钻孔灌注桩
根据本标段的桥梁的地质情况，钻孔桩选用冲击钻机进行成孔作业，采用KP1400冲击钻。
作业顺序如下：
桩孔定位埋设护筒钻机就位钻孔清孔下钢筋笼
下导管灌注水下砼凿除、清理桩头
1）桩位测定
施工前，使用全站仪测定桩孔中心位置，并用混凝土或水泥砂浆埋设木桩并在木桩上钉上铁钉作好标记。
2）护筒的埋设
本桥梁桩基的直径为ф140/ф180cm，护筒采用C20钢筋混凝土护筒或钢护筒，混凝土护筒厚度为20cm，钢护筒壁厚为6~8mm，其内径比桩径大20～40cm。
先在四周引出控制点，由人工挖进2m深后再浇筑混凝土护筒。
护筒顶面要求至少外露30cm。
根据实际地形可作调整。
3）造浆系统及泥浆性能
在桩基附近选择适当位置开挖坑池，用此作为钻孔用的制浆池、储浆池和沉渣池。
储浆池的大小应能满足一个桩所需的泥浆，尽量做到泥浆循环使用，减少污染，节约水资源。
泥浆可选用当地较好的粘性土或膨润土用泥浆机搅拌配制，所用泥浆性能如下：
相对密度为1.05～1.45，含砂率为8~4%，在粘土层的粘度为16～1Pa·s，在砾石层的粘度为19～28Pa·s，胶体率不小于96%，失水率小于20ml/30min。
如泥浆不符合规定要求，可在其中掺入水泥等外加剂。
4）钻孔
钻机就位前，应确保钻机平台的坚实，钻机就位后，底座和顶端应平稳，防止在钻机运行过程中地基下沉及位移，影响钻孔的垂直度。
钻机顶部的超吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
为了保证钻孔质量，选用优质泥浆护壁，始终保证护筒内静压水头高度不小于1.5～2m，在钻进过程中应连续进行，不得中断，严格按照施工规范和操作规程进行，为保证钻孔的垂直度、孔径、深度等要经常进行检测工作并及时填写钻孔记录。
在钻进过程中应在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。
当与地质剖面图严重不符时，应及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。
5）清孔
孔深达到设计要求规定深度且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师认可能够终止钻进后，应采用换浆法及时进行清孔，清除孔内沉渣和密度较大的泥浆，在换浆过程中要及时向孔内补充泥浆，防止出现塌孔，直至孔底沉渣厚度和泥浆浓度符合质量要求为止。
6）钻孔检查及允许偏差
钻孔在终孔和清孔后，需对孔径、孔形和倾斜度进行检查。
检查方法为：
采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10mm，长度不小于4~6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。
如经检查发现有缺陷，如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等时，应及时采取措施进行处理，待处理完后再请监理工程师检查。
对于嵌岩桩，必须检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，并将收集的地质样品提交监理工程师检验。
经检验确认成孔满足要求时，立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序施工。
钻孔过程中检查项目及允许偏差如下：
孔径应不小于设计桩径；倾斜度不大于1%；孔深应比设计深度超深不小于50mm；沉淀厚度不大于设计规定。
7）钢筋笼制作与安装
钢筋笼骨架分节在钢筋加工车间制作，并按要求设置一定数量的加劲箍筋，用汽车运输至现场后，再在现成进行拼装。
拼装时先用东岳QY20汽车吊将第一段钢筋吊入孔内，并在孔口设支撑将第一段撑起，然后吊装第二段钢筋笼，在将二段钢筋连接好后好后将第一段的支撑拆除，慢慢放入钢筋笼后再固定，依此顺序将钢筋笼全部放入孔内。
钢筋各节间采用搭接焊或帮条焊，在分节制造时应注意下料长度，保证在同一截面的接头率不大于50%。
在现场拼装结束后再用吊车及时准确地安放在孔内。
钢筋笼在吊装过程中应确保不变形、移位，为此，在制作进需适当设置直径不小于20mm螺纹钢加劲内撑杆，在吊装过程中可先沿钢筋笼纵向绑扎钢管和圆木，以增加起吊过程中的刚度。
在钢筋笼放入孔内的过程中再将其拆除。
8）混凝土灌注
混凝土在拌和站进行集中拌和后，由混凝土搅拌车运输至现场，然后用汽车吊吊1.5m3吊罐下料至储料斗，再由料筒输送至孔底。
灌注前严格控制灌注混凝土坍落度18cm-22cm和混凝土和易性，若有坍落度及和易性不符合要求时，退回拌和站再次进行拌合。
混凝土灌注用300mm钢导管灌注，钢管间用装有垫圈的法兰盘连接管节。
在使用前，导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
在开始灌注前，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，以防止水和管中混凝土混合。
在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300~400mm的间距。
导管上口设置储料斗，其储存的混凝土应保证满足导管初次埋置深度大于1m和填充导管底部间隙的需要。
在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。
灌注时应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置。
导管在桩内混凝土升高时，慢慢提起，以防桩内水侵入混凝土内与其混合（叙称断桩）。
混凝土在灌注过程中应避免钢筋笼上浮。
为此，在灌注封底料后降低混凝土灌注速度，待混凝土埋置钢筋笼2m~4m后，再正常灌注。
若有上浮现象，用重物将钢筋笼压住，或采取其他措施进行处理后再进行灌注。
灌注混凝土做好关注记录，实时测量灌注深度和灌注混凝土方量对比，判断关注过程中是否有塌孔现象；灌注高度一般高于桩顶设计高60~100cm,确保灌注桩清理桩头后的高程。
（3）墩柱施工
在钻孔灌注桩施工完毕后，即进行墩柱施工。
（4）墩柱、连系梁施工
在钻孔桩施工完毕并达到一定的强度后，根据设计及规范要求将桩顶50cm范围内的混凝土凿除，同时放出墩柱的中心线，将四周的杂物清理干净，以免污染钢筋及便于装模。
按设计图纸将墩柱钢筋和基础预埋筋牢固连接后即可装模。
墩柱采用圆柱形和异型组合钢模，一次立模浇注，模板钢度、顺直度和接头平整度都必须符合规范要求，柱身浇注时，为防止因落差过大使混凝土离析和对模板产生较大冲击力，混凝土通过串筒的方法入模，为了保证其内在强度和外观质量，对混凝土配合比和原材料严格控制，尽可能地选用同厂、同品种、同标号水泥和同配合比，做至内实外光，力求色泽一致。
控制重点：
烂根、气泡、水泡。
浇筑墩柱时为保证振捣密实，每层厚度应控制在30-50cm左右。
并每处均用插入式振捣器进行振捣。
混凝土运输采用混凝土搅拌车从拌和站运至施工现场，再采用混凝土泵车入仓。
（5）墩帽、台帽施工
墩台、台帽施工采用承重脚手架，脚手架基础进行碾压或回填碾压处理。
承重底模及侧模采用钢模。
底模、侧模采用平面钢模及木模组拼，模板支撑采用Ф48钢管承重架，底模支立前，测好高程做好标记，估算或计算好预拱度，然后铺设固定底模，待钢筋安装完毕后再支立固定侧模，所有棱角处按设计要求做成倒角。
底模支立固定好后绑扎和焊接钢筋、骨架、箍筋，预埋好挡块背墙、耳墙、支座垫石钢筋网片及其它预埋件，混凝土浇筑采用混凝土泵车入仓法，沿帽梁中间全断面水平斜向两侧分层浇筑，分层厚度不超过30cm，浇筑完毕后及时收浆光面。
（6）支座垫石施工
支座垫石在柱顶、墩、台帽施工时，注意预埋好下部钢筋网片，测量、复核好各垫石、部位高程后，在柱顶、墩、台帽混凝土达一定强度时，浇注垫石混凝土，浇筑前先凿毛，清洗干净，预留好螺栓孔洞，用高于柱、墩、台帽混凝土强度一个等级的细石混凝土浇筑垫石混凝土，充分振捣密实，初凝前再次测量高程及平整度，收光整平，其高差、平整度不超过规定值。
（7）挡块、耳墙、背墙施工
挡块混凝土在墩、台帽施工完毕后再进行施工，测量放线、凿毛冲洗后立模浇筑混凝土振捣密实，顶面光面整平。
2.3.2上部箱梁施工
（1）施工准备
预制箱梁在各桥梁的引桥集中预制，预制台座地基应清除松软土层并压实，做好周边排水，保证在预制过程及结束后台座不下沉；靠近梁端部位的台座基础进行特别加固，如加厚混凝土台座或台座内布置适量钢筋，因梁体张拉后跨中上拱，重量集中在梁体端部。
预应力锚具如设计无要求时均采用为OVM型夹片式锚具，在施工前一个月即提前订货，以避免材料不到位而影响工期。
张拉千斤顶选用YCW250A型千斤顶。
（2）支撑及模板
箱梁侧面模板和芯模均采用钢模，钢板厚度不小于5mm，模板由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体，其长度为梁体横隔板的节间距离；模板均由专业生产厂家定制而成，并在厂家进行试拼验收，合格后方可运进工地用于施工。
端模可采用木模或散装钢模，由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。
为了立模方便，板体空心部分采用30mm厚木板，侧面设置铰链，使壳板转动。
内模的骨架和活动撑板，每隔0.7m设置一道，撑板下端的半边朝梁端一侧用铰链与壳板连接，另半边及上端均做成橘化为榫头，顶紧壳板纵面上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径20mm的圆钢拉杆，撑板浆内壳板撑实后，在模壳外用铅丝捆扎，即成定型的整体内模。
脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可拆除内模。
木模均在木工加工厂制作完成。
底模直接采用台座，在台座做完后，再在其上抹5cm厚的高标号水泥砂浆。
在每次浇混凝土前用脱模剂涂刷两遍，以利脱模。
为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。
在混凝土浇筑前所有模板必须涂刷脱模剂。
模板支撑主要靠对拉杆对拉紧固，适当补充一些斜撑。
（3）钢筋加工及绑扎
1）钢筋加工均在钢筋加工车间进行。
下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量并计算下料长度，开出下料单。
然后用钢筋切断机截断。
钢筋弯曲时在钢筋弯曲机上搭一个平台，然后按1：
1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。
2）钢筋骨架绑扎
首先在底座上划好钢筋间距线，以控制布筋尺寸，并画出预埋钢板的位置。
在预埋钢板定位后再绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。
绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%。
3）砂浆垫块绑扎
砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎。
垫块要内实外美，强度及厚度均应符合设计要求。
（4）波纹管预埋
安装波纹管步骤如下：
1）制作定位网，用钢筋焊成网格状，网格同波纹管外径。
2）安装定位网，定位网位置根据钢束几何要素图，钢束走向而定，间距为每隔50cm设一道，定位网下部支撑在底板垫块上，上部焊接在钢筋上，要求焊接牢固。
3）安装波纹管：
定位网安装好后，将波纹管穿入定位网方格内，波纹管采用套接的方式，接好后用胶带封接口，波纹管应无孔洞，接头牢固。
4）根据压浆需要设排气孔。
（5）穿束
在钢筋加工场地留出足够长度的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。
钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。
每1～1.5米绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。
由于钢束较长且弯曲故须在混凝土浇灌前穿束，其施工步骤如下：
1）在梁两端搭设工作台，穿入端配备一台汽车吊，穿出端配一台慢速卷扬机。
2）首先将单根钢丝绳穿入孔道，出孔后将卷扬机牵引绳与钢绞线接，穿入端穿孔器与钢束连接。
3）用人工将钢束送入孔内，前面卷扬机慢慢拉动，后面人工向孔内送钢束吊起，直到钢束出孔。
（6）混凝土施工
1）钢束穿好经监理工程师确认后开始浇灌混凝土，混凝土运输采用混凝土搅拌车从集中搅拌站运至预制场后，再用手推车运至浇筑点。
混凝土应连续灌注，斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端，在钢筋密集处，可短时使用插入式振动棒以辅助下料。
2）浇灌中应经常检查波纹管线定位钢筋的变化情况及模板变化，及时处理。
3）浇灌混凝土前应在梁、板端平台设倒链机，在浇灌过程中每隔30分钟将每根钢束正反方向拖动一次。
4）振捣使用φ50插入式振捣棒，在振捣过程中应特别注意，不得碰波纹管。
每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。
一般为1-2分钟。
顶板在振捣密实后再用平板式振动器及时整平、收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁、板顶面与桥面铺装层连接成整体。
5）预应力空心板的内模采用逐段浇筑混凝土逐段立模的方法进行，在部分段底部混凝土浇筑完毕后及时由人工从另一端送进，并采取一定的措施将模板固定，随后进行腹板及顶板的混凝土施工，要求整个立模到浇腹板混凝土的时间控制在底部混凝土初凝时间以内。
6）混凝土养护：
梁体混凝土采用自然养护的方法。
在混凝土浇注完毕后，先用麻袋，草帘等物覆盖混凝土顶面，然后浇水养护，养护期始终保持混凝土充分湿润。
（7）预应力张拉
本工程预应力小箱梁采用后张法施工。
张拉施工时采用两端同时张拉法。
1）准备工作
按照设计要求，混凝土达到张拉强度方可张拉，张拉按设计规定分批对称进行。
2）张拉前必须进行各孔阻测定，由设计院确定张拉控制力，并据此计算伸长值。
上报监理工程师经批准后才可进行张拉作业。
3）检查调试张拉设备。
张拉设备在首次使用或使用期超过及修理后都应进行校验，校验由国家认定的实验机构或监理工程师的中心试验室进行。
4）张拉操作
a混凝土强度达到设计要求75%或图纸规定时才允许施加预应力。
b将每端钢绞线各股按顺序穿入锚环各孔。
c将工作锚装入垫板定位圈内，并紧贴锚垫板，插入夹片，用锤打紧。
d装限位板，钢绞线从限位穿过进入千斤顶。
e安装千斤顶前，要求千斤顶轴线与钢绞线的轴线重合。
f安装工具锚
5）张拉程序及质量控制
张拉采用双控，即以张拉力为主，以引伸量进行校核。
锚下控制应力为0.75f。
按0→初应力（张拉力10%）→张拉力20%→张拉力100%σcon（持荷两分钟）→锚固的程序张拉。
具体张拉程序如下：
①先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。
②当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%时，此时应将千斤顶充分固定。
再把松弛的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。
③张拉时，滑丝、断丝数量符合要求。
超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80%。
④张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。
张拉后，应测定预应力筋的回缩量。
⑤为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6%以内。
断丝率不得大于1%。
否则应停止张拉，查明原因，必要时更换锚具或钢绞线。
（9）孔道压浆：
预应力中张拉完毕后尽快进行压浆，不宜超过14天，采用活塞式压浆机，灌浆压力能保持0.7Mpa常压连续进行作业。
1）水泥浆的配制：
水泥：
采用硅酸盐水泥或普通水泥，标号不低于42.5,水泥龄期不超过一个月。
水灰比：
为0.40～0.45，掺入减水剂时可减少到0.35，泌水率：
不超过3%，3小时控制在2%以内，3小时后泌水应全部被浆吸回。
再大自由膨胀量不超过10%。
2）强度：
抗压强度不小于40Mpa。
掺用外加剂时，应符合规范要求，并严格按出厂说明书规定使用。
3）压浆：
当气温低于5°时不得进行压浆作业。
压浆顺序应自上而下进行，压浆前用清水冲洗孔道，然后用无油压缩空气吹净孔内积水，但要保持孔内湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。
孔内一次性压浆完毕，水泥浆在制浆和压浆过程中应不断的搅拌，压浆压力为0.7Mpa，当出浆口气沫气体排尽流出水泥浆，其稠度与压浆稠度相同时且保持10秒钟，然后封闭压浆口，此时压浆端压力升至0.7Mpa继续压浆10秒钟,最后封闭压浆口，水泥浆未凝固前，所有塞子不得松动。
（10）封端
1）孔道压浆后应立即将梁、板端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。
2）按设计要求绑扎端部钢筋网。
3）固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。
4）拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同，均为C50混凝土。
5）灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。
6）带模浇水养护，脱模后继续浇水养护
（11）移梁、板存放
压浆后，待水泥浆达到规定强度并拆除活动底模后，即可移梁板，移梁板时吊具兜住梁板底，用吊车起吊移至存梁板场地，存梁板时垫木放在梁板支座附近，特别注意为防止梁的倾倒应做好临时支撑。
梁板预制施工中注意事项：
1）钢绞线进场，必须具有质量证明书，达到和超过设计规定的技术条件及现行标准的规定。
2）钢绞线进场后分批验收，检查有无损伤、锈蚀和油污，允许有轻微浮锈，但不得有肉眼可见麻坑。
3）钢绞线应逐盘进行机械性能检验，其性能符合标准。
4）钢绞线切割下料使用砂轮切割机，切口两端应用20号镀锌钢丝绑扎，以免切割后松散，编束时要理顺钢绞线，用20号铅绑扎间距2～3米钢束两端2米区间距为50cm，然后按设计图顺号挂牌编号。
5）钢束在施工过程中，严禁电焊火花碰到钢束。
6）根据设计要求采用合适的波纹管，波纹管必须绞结密实，无缝隙孔洞，在搬运过程中不能损坏。
7）梁头锚垫及金属套管必须与钢束垂直。
8）混凝土浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。
9）混凝土拌和：
混凝土拌和采用自动计量系统，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符《规范》要求。
在拌和过程中，注意混凝土的稠度，并严格控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因并予以纠正。
在混凝土浇注过程中随机取样制作试件，试件中至少三组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。
（12）箱梁的安装
根据现场情况及机械起吊能力，高庄东公路桥预制箱梁采用两台吊车同时抬吊，同时运输安装关键在于施工便道的贯通，确保吊车及运梁车能够顺利进出。
具体方法如下：
1）在桥梁墩柱、盖梁及支座垫石施工完成后进行桥梁下部回填，利用两台150t汽车吊联合起吊进行安装。
2）起吊程序：
（1）两吊车分别在箱梁两端就位，并列停歇打开支腿做好起吊准备；2）采用兜吊法，兜吊位置距梁端1米处，兜吊箱梁起身后，将箱梁放慢移至台帽处进行安装；3）双机抬吊、变幅、旋转落钩就位，如此反复进行安装。
3）吊装前需对做好以下工作：
清理干净支座垫石表面，确保平整、清洁、干爽。
准确放出墩台帽支座线及梁板边线，确保支座位置安装准确和梁板定位；按设计要求准备好足够数量的支座，并预备一些厚度3mm以下钢板，以备支座垫石平整度不满足要求时垫平支座之用；另外还需对吊车进行检修，确保性能良好。
4）吊装工艺流程
箱梁吊装前检查→吊车就位→安放支座→吊车直接把箱梁安装至设计位置→检查箱梁安装质量→重复上述程序进行下一片箱梁的安装。
5）吊装的施工方法
支座需
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