连续结合梁.docx
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连续结合梁
连续结合梁施工
1．连续结合梁说明
2．施工方法
3．施工工艺
4．施工进度安排
5．主要机具设备、检验设备
6．劳动力使用计划
7．技术保证措施
1．连续结合梁说明
京沪高速铁路1标段连续结合梁共有四处，均为钢-混连续结合梁，分别为北京特大桥二处：
跨林校路1-（32+40+32）m，跨六环路1-（40+50+40）m；青沧特大桥一处：
跨津浦铁路1-（40+50+40）m；沧德特大桥一处：
跨津浦铁路1-（32+40+32）m。
以下就跨六环路1-（40+50+40）m钢-混连续结合梁的施工进行说明，其它三处的施工参照进行。
跨六环路（40+50+40）m钢-混连续结合梁主梁采用钢梁，桥面板采用钢筋混凝土结构，钢梁断面为双箱单室结构，两箱中心距为4.6m，箱梁中心线与线路中心线重合。
两箱之间沿纵向每隔6m左右设置横梁，将两箱连成稳定的空间结构，纵梁为工字型断面。
桥式结构详见“图1跨六环路（40+50+40）m钢-混连续结合梁桥式结构图”。
图1跨六环路（40+50+40）m钢-混连续结合梁桥式结构图
2．施工方法
为尽量减少施工对现有道路交通的影响，根据设计要求和桥位处实际情况，跨六环路（40+50+40）m钢-混连续结合梁采用在旁孔支架上拼装后拖拉就位的方法施工。
在北京侧591#墩--595#墩间搭设万能杆件支架平台，钢梁在平台上进行拼装，设置导梁和牵引设施拖拉到位，钢梁就位后进行立模绑扎钢筋，按设计要求分段浇筑桥面板。
施工流程如下：
钢梁拼装平台施工→钢梁拼装焊接→钢梁拖拉就位→顶落梁就位→桥面板吊架模板安装→桥面板钢筋安装→正弯矩区施工→中间墩主梁顶起，负弯矩区施工→落梁成桥。
详见“图2连续结合梁施工步骤示意图
（一）”、“图3连续结合梁施工步骤示意图
（二）”。
钢梁在专业厂家分节段制造，组装焊接用的胎架必须按设计要求设置预拱度。
钢梁在运输过程中需轻吊轻放，固定牢靠，防止变形，运至现场后，需进行严格检查验收，确保钢梁制造质量。
钢梁在北京侧591#墩--595#墩间设置支架平台进行拼装，平台顶设置钢梁滚移设施。
钢梁拼装利用跨桥位的龙门吊机进行，钢梁节段采用冲钉和螺栓临时联结，拼装过程中随时检查调整钢梁中线、水平、拱度等的偏差值，确认无误后焊接。
钢梁上海端设置导梁，593#墩、594#墩、595#墩、596#墩、597#墩墩顶施工平台上布置连续千斤顶，采用钢铰线与主梁连接，在两侧拖拉主梁过孔就位，然后顶落梁就位。
桥面板钢筋一次绑扎成型，分段浇筑混凝土。
先施工三个正弯矩区段，然后将中间墩主梁顶起，再施工两个负弯矩区段，最后落梁成桥。
图2连续结合梁施工步骤示意图
（一）
图3连续结合梁施工步骤示意图
（二）
3．施工工艺
3．1钢梁制造
钢梁在具有钢梁制造资质和业绩的钢梁生产厂家制造，在钢梁制造前，将进行焊接工艺实验及工艺评定，符合要求后才能进行钢梁制造。
钢梁主要构件按设计采用Q370qE钢，在工厂分段制作，并按设计要求设置预拱度。
钢梁在制作过程中须严格控制精度。
在涂装时，上翼缘顶面及剪力连接器均不涂装，以增强与混凝土桥面板的结合力。
在制作完毕至安装前注意防锈。
3．2钢梁验收
钢梁运至现场后，根据清单列表，逐一清点，并检查各部位尺寸是否与设计图纸相符。
检查钢梁表面的防锈腐处理情况，有无锈腐迹象。
检查钢梁制造出厂合格证明书，以及所用原材的全部合格证。
其中钢材的化学成份和力学性能应符合TB10002.2-2005《铁路桥梁钢结构设计规范》附录A“铁路桥梁用钢”的要求，超声波探伤检查按GB/T2970中的Ⅱ级执行。
3．3钢梁运输
钢梁单个分段较重，施工现场道路应能确保大型运输平板车的进出。
在运输安装中应轻吊轻放、缓慢移动、支垫平稳，并应防止钢梁扭转、翘曲和侧倾。
3．4钢梁拼装平台
钢梁拼装选在北京侧591#墩--595#墩间，支架平台采用万能杆件拼装而成，平台立柱采用￠800mm钢管柱，顺桥向每孔两侧立柱位于承台上，中间立柱基础采用扩大基础。
钢梁拼装平台进行专项设计，确保平台具有足够的承载力、刚度和施工空间。
另在支架平台处跨桥位设置一台100吨龙门吊机，作为钢梁拼装起吊设备。
详见“图4钢梁拼装平台布置图”。
在钢梁主梁下方搭设台座承托钢梁，高度在0.6～0.8m之间，台座采用同样薄厚经加工的优质硬杂木，顶面放置硬木楔，调整拱度。
3．5钢梁拼装
3．5．1临时联结钉栓
冲钉用35号碳素结构钢或相当于同等硬度的钢号制造，公称直径小于设计孔径0.3mm。
冲钉使用多次后直径逐渐磨耗减小，使用前实测偏小时更换。
冲钉的圆柱长度参照各种不同的厚度板束配备。
螺栓用35号碳素结构钢制造，栓杆直径比设计直径小0.3～0.5mm，用在拼装中承受较大安装应力的联结处。
3．5．2拼装工艺
钢梁拼装在拼装平台上进行，采用跨桥位100吨龙门吊机起吊，起吊前应严格核实该段钢梁重量是否在相应吊距的额定起重量以内。
钢梁底设置四台25吨千斤顶,千斤顶上设置钢板，垫块底部放四氟板,两侧支架上各设置两台25吨千斤顶,千斤顶作为钢梁拼装对孔时微调使用。
冲钉用小锤轻轻敲入钉孔内。
禁止用强迫过孔的方法对孔，以免孔边变形。
对好孔眼后钉栓群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个安装螺栓。
确认板缝间未留有任何杂物时，即拧紧螺栓同时安装其余钉孔的冲钉和螺栓。
拼装工作开始后随时观测钢梁平、立面位置，并及时进行调整。
拱度调整完毕，冲钉紧固后，进行焊接连接，单面坡口焊双面成形，坡口尺寸由焊接工艺试验确定。
焊缝须进行探伤检查并清除缺陷，焊后对焊缝余高进行铲除并磨平。
在拼装过程中必须随时测量钢梁中线、水平、拱度等的偏差值。
发现平面钢梁高低不一或钢梁中线偏斜时，要及时调整。
3．6钢梁架设
（40+50+40）m钢梁采用一次拖拉就位的方法架设，即在北京侧的支架平台上将钢梁拼装成整体，安装导梁后，利用连续千斤顶向前拖拉就位。
3．6．1导梁
导梁为拖拉钢梁的辅助结构，结合现场情况拟采用钢结构制作的桁架式导梁，导梁长度为35m。
导梁由前端、主体结构、连接段三部分组成。
导梁设置应有足够刚度和强度，以满足拖拉施工的需要。
导梁宽度全长保持不变，制作成桁架式，以减轻重量。
导梁上设步行板，不设起重设备。
导梁前端设计为向上翘起的斜坡式结构，使导梁前端上墩时可通过斜面自行向上升高。
前端上翘式斜腿可设成小量调节上翘度的设施。
导梁和钢梁之间设有一个过度的连接段。
连接段受到的弯矩和剪力较大，因此除应有足够的强度和可靠的联结外，还须将高度、宽度不同的主梁与导梁连成一个整体。
详见“图5导梁结构示意图”。
3．6．2滚移设施
3．6．2．1上、下滑道：
钢梁底面和支架顶面设上下滑道，滑道应有充分的长度，表面光滑平整，刚度大，能均匀传布反力；结构简单，拆装方便，和钢梁、支架的联结牢固可靠；两端易于吞吐辊轴。
上滑道设在纵梁下方，作成通长连续结构，纵梁上滑道由纵向垫木、枕木、滑道钢轨及吊轨组成。
下滑道长度按支墩纵向长度决定，两端作成1:
5以下的下坡，在坡度线上的下滑线上的下滑道，钢轨顶面应符合设计坡度。
3．6．2．2导梁滑道：
导梁应设专门上、下滑道，导梁上滑道与主梁上滑道底面应作成同样高度，下滑道与纵梁下滑道相同。
3．6．2．3滚滑设施：
上下滑道间采用辊轴作为滚滑设施，采用辊轴施工制作简单，超载能力强，使用方便。
辊轴材质采用45号钢，直径φ100mm。
3．6．3牵引设施
在593#墩、594#墩、595#墩、596#墩、597#墩墩顶设置施工平台，各布置两台LSD1000连续千斤顶和钢绞线作为牵引设施，钢绞线与主梁连接，可连续不间断进行主梁拖拉，避免冲击，减少施工中停顿带来的不必要麻烦，对加快施工进度，提高工作效率，保证工程质量有很好效果。
3．6．4顶落梁
3．6．4．1顶梁设施
3．6．4．1．1千斤顶：
顶落梁主要采用2台YCW400油压千斤顶，千斤顶顶部设置保险箍，以防止施顶期间因某部件发生故障而突然下坠的事故。
同时设置升程限位孔或其他标志，防止活塞顶出过多，造成拉缸现象。
3．6．4．1．2分配梁：
在千斤顶的活塞顶面及支座底面安装分配梁，将集中荷载分布到较大范围内。
利用旧轨截成800～1200mm长度组焊成扣轨束刨削平整后使用。
3．6．4．1．3支剁和垫块：
支剁随钢梁一同起落，采用枕木纵横交错叠成，并以较薄的垫块、垫板调整高度。
3．6．4．2落梁定位
钢梁落梁采用千斤顶起顶钢梁，抽出一层枕木剁，卸千斤顶，钢梁再次落到枕木剁上，倒换千斤顶循环此工序，直至梁体就位。
在钢梁落到距支座表面1～2cm时检查调整钢梁及支座的平面位置，然后落梁定位。
3．6．4．3支座安装
墩台竣工后根据实测资料修正支承垫石顶面高程，同时复测墩顶上预留的锚栓孔位置，修凿整理至符合设计要求。
支座采用盆式橡胶支座，根据设计图纸要求进行选用和安装。
支座安装的允许误差应符合现行的铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》和《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》。
3．7混凝土桥面板施工
桥面板宽13.4m，横向设2%的人字排水坡，采用C50无收缩混凝土。
桥面板模板采用在钢梁上安装吊架固定模板施工，桥面板钢筋一次绑扎成型，混凝土按设计要求分段浇筑。
首先同时浇筑三个正弯矩区段混凝土，形成组合截面。
待混凝土强度达到100%设计强度后，在两个中间墩位置顶起主梁20cm，再待正弯矩区混凝土龄期大于20天时浇筑两个负弯矩区混凝土，接缝处混凝土应进行凿毛处理。
待负弯矩区混凝土强度达100%设计强度后即可落梁。
桥面板钢筋在车间加工成型，运至现场安装，混凝土在混凝土搅拌站集中拌合，由混凝土搅拌运输车运送至桥位，泵机泵送至桥面灌注，采用插入式震动棒振捣密实。
混凝土入模温度应控制在10～30℃，浇筑时间不超过6h。
在混凝土强度达到100%后方可拆模养护，自然养护时的桥面应采用草袋或麻袋覆盖等保湿材料，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面板洒水次数应能保持砼表面充分潮湿。
当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于14d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于10d。
详见“图6桥面板施工步骤图”。
图6桥面板施工步骤图
3．8施工工艺框图
桥面板钢筋安装
控制方向
钢梁制造、运输至工地
钢梁验收
在平台上分节段拼装钢梁
作好拖拉记录
钢梁拖拉到位、拆除导梁
安装导梁、牵引设施
搭设拼装平台、设置滚移设施
混凝土拌合运输
落梁成桥
中间墩主梁顶起、负弯矩区施工
钢筋加工
顶落梁就位、拆除滑道
桥面板吊架模板安装
混凝土拌合运输
正弯矩区施工
连续结合梁拖拉法施工工艺框图如下：
连续结合梁拖拉法施工工艺框图
施工场地平整、处理
4．施工进度安排
根据设计要求，（40+50+40）m钢-混连续结合梁计划总工期14个月，其中施工准备3个月，基础及下部结构施工4个月，钢梁拼装架设5个月，桥面板施工2个月。
（40+50+40）m连续结合梁上部结构施工进度安排表
月
工程项目
1
2
3
4
5
6
7
钢梁拼装平台施工
钢梁拼装焊接
钢梁拖拉就位
顶落梁定位
桥面板施工
桥面板施工工效分析表
序号
工作内容
时间
1
吊架模板安装
12天
2
桥面板钢筋安装
6天
3
正弯矩区混凝土浇筑
2天
4
正弯矩区混凝土强度达100%，中间墩位主梁顶起，正弯矩区混凝土龄期大于20天
30天
5
负弯矩区混凝土浇筑
2天
6
负弯矩区混凝土强度达100%，落梁
8天
合计
60天
5．主要机具设备、检验设备
主要机具设备、检验设备表
序号
机具设备名称
规格型号
单位
数量
1
龙门吊机
100吨
台
1
2
汽车吊机
40吨
台
1
3
运梁平车
台
1
4
万能杆件
N型
吨
300
5
滚移设施
套
1
6
导梁
套
1
7
冲钉
套
400
8
连续千斤顶
LSD1000
台
2
9
液压千斤顶
YCW400
台
10
10
液压千斤顶
25吨
台
8
11
混凝土搅拌车
7m3
台
4
12
混凝土输送泵
HBT60G
台
2
13
水泥混凝土试验设备
套
1
14
钢材试验设备
套
1
15
测量设备
套
1
6．劳动力使用计划
劳动力使用计划表（不含钢梁制造人员）
序号
工种
数量
1
管理人员
4
2
技术人员
4
3
安全质量检查人员
2
4
测量人员
3
5
试验人员
2
6
司机及操作工
12
7
起重工
6
8
钢筋工
8
9
模板工
6
10
混凝土工
8
11
水电工
3
12
电焊工
6
13
普工
40
14
合计
93
7．技术保证措施
7．1质量保证措施
7．1．1建立质量保证体系，开展全面质量管理活动，各工序指派专人负责，技术人员跟班作业。
7．1．2搞好工人培训，做到操作熟练，避免违章作业。
7．1．3做好各种材料、机具进场验收和使用前复查工作，不经复查严禁使用。
7．1．4钢梁进场时严格进行验收，检查钢梁出厂合格证、钢梁材质试验报告、拼装图、焊缝重大修补记录、试拼装记录等。
7．1．5钢梁拼装架设前，应对各墩台顶高程、中线、墩顶锚栓孔位置及距离进行一次全面的复测，以了解偏差情况，偏差过大时，应事先研究制订出纠正方案后方可架梁。
7．1．6钢梁拼装架设前需进行工厂预拼，并注意预拼的顺序与钢梁的安装顺序一致。
各部件应仔细核对编号尺寸，确认前后方向及内外侧无误后，才能拼装，避免返工。
7．1．7拖拉方向控制
7．1．7．1导向设备：
在支墩两侧设导向设备引导钢梁严格按既定方向前进，如在钢梁外侧安装导向角钢或垂直滚筒等。
7．1．7．2辊轴方向控制：
用辊轴移梁会作蛇形运动，必须随时纠正，使其偏斜量在一定范围内，施工前应消除导致中线偏移的客观因素，在拖拉中做好中线的观察工作，随时纠正。
7．2安全保证措施
7．2．1拖拉过程中，钢梁梁底设安全网，梁顶两侧设防护栏。
拖拉开始前，与既有道路管理部门取得联系，暂时中断交通或改道绕行，确保施工和交通安全。
7．2．2对职工进行安全教育，牢固树立安全第一思想。
7．2．3施工操作人员定岗定位，上岗前要经过培训和技术考核，考核不合格者严禁上岗。
7．2．4拖拉过程中既要注意观察导梁，发现变形等异常情况及时加固；又要注意梁段，拼接板处上滑道前及时加垫调整垫块，避免损坏滑道板。
7．2．5在导梁拼装平台上设防护栏和安全网，各墩顶设围栏。
7．2．6配齐安全防护用品，高空作业人员要系好安全带，夜晚灯光暗淡处不得进行高空作业。
7．2．7施工现场设专人站岗，严禁非施工人员人内。
7．2．8工地全天设安全员，负责检查，督促工人按安全规则施工，严禁违章作业。
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