钢结构屋面工程施工方案.docx

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钢结构屋面工程施工方案

一、施工流程

钢构件进场检验

施工组织设计

资料检查

堆存内运

柱顶复测

垫板设置

单元组装

吊装就位

复测试验

测量调整

焊接

高强螺栓连接

其他连接

检验

补漆

刷漆

交工验收

二、钢结构安装方案

1.吊车梁安装

1.1吊车梁的安装

（1）吊车梁吊装：

吊车梁吊装前，应对梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图纸进行检查，安装后及时安装临时栏杆。

吊车梁吊装时采用4点吊装，各吊点设吊装专用设施。

吊车梁吊装后只作初步校正和临时固定，待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。

（2）吊车梁的找正：

校正前，在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离，供校正时参考；同时，吊车梁进行分中（吊车梁的腹板中心）。

校正时，一跨内的两列同时进行。

标高找正：

在钢柱安装时已根据肩梁到钢柱底板的实际尺寸配设，找正时测出同一跨内每根吊车梁支座处的标高，然后根据最高点与最低点的高差，通过调整支座处的垫板高度来找正高差。

找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相邻处的高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固。

校正中特别注意吊车梁有无下挠。

中心偏差校正：

根据钢柱上投放的吊车梁中心线到定位轴线的距离，用千斤顶顶移的方法逐根校正。

校正后每根吊车梁相对安装中心线的位移、曲度及相邻两根吊车梁的中心错位，两列吊车梁的跨距偏差必须在规范允许的偏差范围内。

垂直度校正：

可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫板，用手拉葫芦或千斤顶调整，直到垂直度偏差在规范允许的范围内，并保证吊车梁与钢柱肩梁（或垫板）结合紧密，校正后立即进行最终固定。

2.钢梁安装

2.1钢梁的安装

钢梁吊装前，应对梁的编号、几何尺寸及安装节点对照设计图纸进行检查，安装后及时对高强螺按规范要求进行终拧。

2.2屋面结构安装

2.2.1屋面梁安装

屋面梁进入现场后检查几何尺寸，并按规定要求摆放，以防止发生永久性变形。

屋面梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第一榀屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常；且注意避免多榀屋面梁垂直度向一个方面倾斜的情况。

屋面梁吊装采用2点绑扎吊装。

2.2.1屋面天沟、支撑、檩条安装

屋面系统的安装采用综合安装法安装，即两榀屋面梁之间的所有构件全部安装完毕后，再吊装下一榀屋面梁。

屋面系统吊装前应再次检查柱垂直度，及时纠正积累误差。

檩条在条件允许情况下应优先考虑组合吊装，减少高空作业，加快施工进度。

2.3高强螺栓安装

2.3.1高强螺栓施工

（1）高强螺栓进场后开箱随机抽检其质量，室内防潮存放。

（2）在安装前对钢构件连接处的磨擦面进行检查，连接板必须平整无弯曲。

（3）高强螺栓的长度为：

螺杆长度=母材厚度连接板厚度+增长值，增长值的取定一般M24*85。

（4）高强螺栓安装时，高强螺栓必须能自由穿入；错孔在2~5mm时可以采用先用普通螺栓把紧连接板再用铣刀铣孔的方法处理，当螺栓超过规范要求的2mm时换用相应规格的高强螺栓；当错孔大于5mm以上时，先电焊补孔，再重新钻孔。

（5）在钢梁就位后，应及时进安装高强螺栓，对其进行初拧，48小时内进行终拧，并在高强螺栓终拧后及进进行油漆封闭。

（6）对于每一个节点，紧固高强螺栓终拧顺序应从中间到四周，高强螺栓施工质量的检验采用倒角法及时检测螺栓的紧固力。

2.3.2磨擦面的处理

（1）高强螺栓连接磨擦面的处理必须达到设计文件所规定的磨擦系数值，表面处理工艺要经过连接副试验，试验结果必须符合设计要求才能施工。

（2）处理磨擦面的方法可根据设计要求处理。

（3）磨擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。

（4）安装前用钢丝刷除去高强螺栓连接处磨擦面上的浮锈。

2.3.3高强螺栓连接副的安装方法

（1）磨擦面应保持干燥，下雨天不得施工。

（2）高强螺栓的安装应在结构构件校正合格后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。

（4）高强度螺栓的初拧、终拧应在规范要求的时间内完成。

2.3.4接触面间隙控制标准

对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按下表所示进行处理

2.3.5高强螺栓施工注意事项

（1）高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。

（2）严格施工程序，先里后外，先初拧后终拧，原则上当天施工当天封闭。

（3）保证磨擦连接面贴紧，确保磨擦系数及扭矩系数值。

（4）按工期要求做隐蔽记录。

2.4钢结构安装焊接

2.4．1焊材选用

序号

母材

焊接材料

备注

GMAW

SMAW

1

Q235B

H08AΦ1.2

E43**

GB/T117-95

2

Q345

H08MnA

E50**

GB/T118-95

2.4.2焊材管理

焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下：

·焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库；

·焊材应由专人发放，并作好发放记录；

·焊条按规定烘烤，烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，防止焊条因骤热产生药皮开裂脱皮现象；

·焊条烘烤次数不得超过三次；

·焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房；

·CO2气体纯度不应低于99.5%，其含水量不应大于0.005%。

瓶装气体瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用；

焊前准备

·焊接工作应由取得相应项目、并持有效期限内的焊工合格证的焊工承担。

·焊前应进行技术和安全交底。

·焊条在使用前必须按规程烘焙。

焊条的烘焙温度为150℃烘焙1小时后冷却到50℃保温。

随用随取，焊条应放入保温筒内。

·不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀的焊丝。

·焊接前，焊缝坡口及附近20mm范围内应清除干净锈、油锈等污物。

·实腹式H型钢翼缘板对接焊缝，焊接应设置引弧、熄弧板。

其材质、板厚、坡口型式同正式焊缝。

·定位焊焊接方法必须与底焊相同，焊接要求同正式焊接。

定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

·施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。

·手工电弧焊现场风速大于10m/s、气保保护焊现场风速大于2m/s时，采取有效防风措施后方可施焊。

·雨、雪天气或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方可施焊。

⑴施焊现场环境温度低于0℃时，在始焊点附近100mm范围内采用火焰预热至30℃以上，方可施焊。

·现场施焊前应检查脚手架等临时设施是否安全可靠。

2.4.3焊接工艺评定

我公司钢结构制作安装已有较完善的焊接工艺评定，基本能覆盖。

若部分材料不能覆盖，进行焊接工艺评定，合格后方可进行正式焊接。

2.4.4焊接

根据运输条件及安装方案，吊车梁、屋面梁整体出厂。

现场焊接介绍如下：

1坡口型式见下图：

②焊接位置：

横焊。

③焊接方法：

采用手工电弧焊（SMAW）或CO2气体保护焊（GMAW）。

④焊接材料

SMAW：

根部采用Φ3.2mm焊条打底焊1~2mm，采用Φ4、5mm焊条填充、盖面。

GMAW：

采用Φ1.2mm焊丝。

⑤焊接顺序

由2名焊工同时、同向、同步对称施焊。

·焊接基本要求

a）引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧。

b）多层焊接应连续施焊，每一层焊道完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

c）需碳弧气刨清根的焊缝，清根应彻底且圆滑过渡，以便于焊接，焊接前应采用砂轮机打磨清除渗碳层。

d）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在规定的部位打上焊工钢印。

e）焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。

f）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修正工艺方可处理。

3.5.5焊接检验

按《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-95）对焊缝进行内部缺陷UT和外观缺陷检查。

焊缝质量等级为二级。

·外观检查

外观检查应符合表中二级焊缝的质量要求

焊缝外观质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级

一级

二级

三级

外观缺陷

未焊满（指不足设计要求）

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

根部收缩

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.02t且≤1.0

长度不限

咬边

不允许

≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10焊缝全长

≤0.1t≤1.0，长度不限

裂纹

不允许

弧坑裂纹

不允许

允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

不允许

允许存在个别电弧擦伤

飞溅

清除干净

接头不良

不允许

缺口深度≤0.05t，且≤0.5

缺口深度≤0.1t，且≤1.0

每米焊缝不得超过去1处

焊瘤

不允许

表面夹渣

不允许

深≤0.2t

长≤0.5且≤20

表面气孔

不允许

每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）

≤0.3+0.05t，且≤2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0

角焊缝焊角不对称

差值≤2+0.2h

·无损检测

二级对接焊缝，按GB11345-89进行20%UT，B类Ⅲ级合格。

擦伤比例按每条焊缝长度的百分比计，且不小于200mm。

贴角焊缝不必进行无损检测

4、钢结构安装的质量控制

4.1施工、检查、评定和验收遵循与工期相关的技术文件和技术规范的规定。

4.2成立QC质量评定小组，对每一个工作环节进行层层监控，确保每一个工作环节的质量有可靠的保障，决不把上一个环节的质量隐患带到下一个工作环节中去。

4.3提高工作质量，保证产品质量，坚持“三级监管、五步到位”。

（1）三级监管：

施工处技术监管；项目部质量监管；业主委托的监理监管。

（2）五步到位：

4.3.1在各项分部工程施工中，施工管理人员要做到：

1操作要点交底到位；

②上下工序交接到位；

③上下班交接到位；

④关键部位的检查、验收到位；

⑤各种材料、设备和加工构件进场验收到位。

4.3.2建立奖惩制度，提高作业者的积极性。

4.3.3构件检查

（1）安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

（2）钢构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。

（3）拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题后应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。

4.4施工质量注意事项

（1）每道工序认真填写质量数据，质量检验合乎要求后方可进行下道工序施工。

（2）施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。

（3）钢结构的安装应按施工组织设计进行。

安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

（4）组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

（5）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。

（6）钢结构组装前应对胎架的定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查，并应进行基础检测。

（7）结构件安装就位后，应立即进行校正、固定。

安装的结构件应形成稳定的空间体系。

（8）钢结构组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

（9）焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。

4.5钢结构安装测量质量控制主要应做好如下工作：

（1）仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。

（2）保证测量人员持证上岗。

（3）各控制点应分布均匀，并定期复测，以确保控制点的精度。

（4）施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。

（5）根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。

5、成品保护措施

成品保护是提高经济效益和保证工程质量的重要一环，具体措施如下：

5.1施工人员要认真遵守成品保护制度，注意爱护建筑物内的成品、装修、设备等。

5.2不允许利用组装好的成品钢结构承载非设计施工荷载，如有必要，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。

平台梁等重要焊接H型梁下翼不得随意动火。

5.3安装工作中需剔凿破坏建筑物时，事后应该仔细修复。

涉及结构的重要部位必须征求技术部门的同意，不可擅自行事。