铁路轮规第四章轮轴检修.docx

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铁路轮规第四章轮轴检修

第四章轮轴检修

1.综合要求

1.1本章规定了铁路货车轮对组装、检修和滚动轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。

1.2轮轴组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、组装及检修须符合图样要求和本规则的规定。

1.3轮对组装、检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。

1.4车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。

1.5装车使用的车轴、车轮、轴承不得有影响使用的缺陷，带辐板孔车轮的装车要求须符合铁道部的相关规定，轴承退卸后重新组装时均须装用工程塑料（塑钢）保持架。

1.6轮轴、轮对、车轮、车轴、轴承等零部件的技术状态判定须依据下列条件：

1.6.1轴承有下列情况之一者须退卸：

1.6.1.1货车入铁路货车造修理工厂（公司）厂修或车轮须退卸时。

1.6.1.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者：

1.6.1.2.1无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。

1.6.1.2.2各型新造、大修轴承在6个月内达到表2-2规定的使用时间或运行里程（使用时间以首次压装时间开始计算）。

1.6.1.2.3各型轴承虽未达到1.1.2规定，但经技术状态检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一者：

a.轴承（包括外圈、密封座、密封罩、橡胶油封、前盖、后挡、轴端螺栓等）外观有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状；

b.密封罩、油封、密封组成外观有裂纹、碰伤、松动、变形，SKF197726型、353130B型、353132A（352132A）型、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶的圆周长度大于100mm。

c.轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象；

d.转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象；

e.轴承的轴向游隙大于0.75mm；

f.电焊作业导致电流通过轴承；

g.空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；

h.轮轴上遭受水浸或火灾的轴承；

i.发生热轴故障的轴承；

j.使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴上的轴承；

1.1.3.1197720型和197730型轴承末次压装使用时间达到3.5年；

k.车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到1mm的轮轴上的钢保持架轴承，深度达到2mm的轮轴上的工程塑料（塑钢）保持架轴承；

l.车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承；

i.其他需要退卸的情况。

1.6.2轴承有下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：

1.6.2.1各型大修轴承达到表2-2规定的使用时间或运行里程者；

1.6.2.2车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；

1.6.2.3由于电流通过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；

1.6.2.4锈蚀严重，不能正常转动的轴承；

1.6.2.5发生燃轴或火灾被损伤的轴承；

1.6.2.6外圈破损的轴承；

1.6.2.7已做过大修的轴承又出现一般检修无法修复的缺陷；

1.2.8规定不做大修的轴承出现一般检修无法修复的缺陷；

1.6.2.8内、外圈均出现制造、大修单位或或年代制造时间不清的轴承；

1.2.10工程塑料保持架从内圈组件上退下或脱落的197726TN型大修轴承。

1.6.2.9其他无修复价值的轴承。

1.6.3轴承有下列情况之一者，须送轴承大修单位做大修：

1.6.3.1新造轴承压装后达到表2-2规定的使用时间或运行里程（自首次压装时间开始计算）。

1.6.3.2新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差精度检测，故障、缺陷超过一般检修限度规定，但又未达到报废条件。

4.3.3退卸的新造197726型钢保持架轴承。

4.3.4退卸的新造352226X2-2RZ型轴承，内圈未经磷化。

1.6.4各型新造轴承、大修、一般检修轴承未达到表2-2规定的使用时间或运行里程，须进行一般检修；但剩余寿命小于6个月者，只能做一次一般检修。

已做大修的197726型钢保持架轴承须送原大修单位检修和换装工程塑料保持架。

各型新造或大修轴承首次压装时间与表表2-2规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达的车辆上。

厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。

1.6.5有下列情况之一者须退轮检查：

1.6.5.1轴端无组装日期及组装单位责任钢印（进口轮对除外）。

1.6.5.2经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有下列情况之一：

1.6.5.2.1车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。

1.6.5.2.2车轴透声不良或难以判断。

1.6.5.2.3镶入部接触不良。

1.6.5.3轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。

1.6.5.4轮对轮位差超限。

1.6.5.5出现其他需要退轮检修的故障。

1.6.6有下列情况之一者须更换车轴：

1.6.6.1车轴无制造时间或制造单位代号。

1.6.2RD2型K1、K2等级车轴。

1.6.6.2使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴轮对需退轮时。

1.6.6.3使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。

（厂规）

1.6.6.4车轴裂纹超限而不能修复。

1.6.6.5经超声波探伤检查确认透声不良。

1.6.6.6轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处尺寸超过规定限度而不能修复。

1.6.6.7轴身弯曲超限。

1.6.6.8脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈弯曲大于0.15mm。

1.6.6.9轴颈由于燃轴而碾长或弯曲者。

1.6.6.10轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。

1.6.6.11装用大螺母的轴端螺纹不能使用时。

1.6.6.12其他需要更换车轴者。

1.6.7有下列情况之一者须更换车轮：

1.6.7.1车轮轮辋厚度小于规定限度。

1.6.7.2车轮轮辋宽度小于127134mm。

1.6.7.3车轮轮毂长度小于170mm。

1.6.7.4车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除。

1.6.7.5车轮轮辋裂纹无法消除或辐板（不包括辐板孔）、轮毂裂纹。

1.6.7.6车轮辐板孔裂纹。

周向裂纹长度超限、扩展方向大幅度偏离圆周方向或存在径向裂纹。

1.6.7.7辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。

1.6.7.8辗钢车轮有铲槽。

1.6.7.9轮对分解时的有辐板孔车轮。

1.6.7.10其他需要更换车轮者。

1.6.8轮轴有下列情况之一者加工修理。

1.6.8.1车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有熔化金属。

1.6.8.2车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。

1.6.8.3同一轮对的两车轮直径差超限。

1.6.8.4同一车轮相互垂直的直径差超限。

1.6.8.5轴颈、防尘板座及轴领有一处尺寸超限。

1.6.8.6轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹等状态。

1.6.8.7轴颈蹾粗。

1.6.8.8轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。

1.6.8.9轴端螺栓孔或装用大螺母的轴端螺纹损伤不能起紧固作用。

1.6.8.10中心孔损伤影响加工定位。

1.6.8.11同一车轮踏面与轴颈面的距离在同一直径线上测量的两点相差超限。

1.6.8.12出现其他需要加工修理的缺陷。

2.一级修

2.1基本作业条件

2.1.1基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、车轮轮缘踏面加工。

2.1.2主要工装设备

数控车轮车床。

（铁总运[2014]162号）

2.1.3主要检测器具

车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、车轮轮缘踏面形状检查样板、粗糙度对比样块等。

2.2技术要求

2.2.1轮轴收入及技术状态检查

2.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。

2.2.1.2经外观技术状态检查，轮轴不拆卸轴承前盖仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。

2.2.2车轮踏面及轮缘加工

2.2.2.1车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋辗宽超限时，可只镟除辗宽部分）。

2.2.2.2车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、辗堆、剥离、擦伤、局部凹陷等缺陷须全部消除。

2.2.2.3车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25µm，各部尺寸须符合规定限度。

轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须平滑过渡。

3.二级修

3.1基本作业条件

3.1.1基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、轮对尺寸测量、轴承开盖、轴端信息抄录、轮轴清洗除锈、磁粉探伤、微机超声波探伤、手工超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轴承关盖、轴承磨合、轮轴涂漆、轮轴支出。

3.1.2主要工装设备

轮对清洗除锈机、前盖清洗装置、轮轴磁粉探伤机、微机控制超声波探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。

3.1.3主要检测器具

车轮检查器、轮径尺、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度样块、轴承轴向游隙检测仪、车轮踏面形状检查样板、力矩扳手。

3.2技术要求

3.2.1轮轴收入及技术状态检查

3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。

3.2.1.2对轮轴各部位进行技术状态检查，判定轮轴修程。

3.2.1.2.1检查轮轴各部位技术状态，标志板齐全、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态良好；车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未超过规定限度。

3.2.1.2.2检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离及三点距离差，检查车轮直径和踏面及轮缘的磨耗及伤损等情况，确定。

3.2.2轮轴检修

3.2.2.1轮对检修时须清除轮轴对各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面（防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。

3.2.2.2按规定对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。

3.2.3车轮检修

3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工

3.2.3.1.1车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋碾宽超限时，可只旋除碾宽部分）。

3.2.3.1.2检修轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度，车轮踏面磨耗深度须符合规定限度。

3.2.3.1.3同一提速轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm，车轮踏面及轮缘旋修后不得留有黑皮。

非提速轮对同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；车轮踏面及轮缘旋镟修后，轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。

，经旋修后同一轮对两车轮直径差不大于1mm；踏面及轮缘旋修后留有黑皮。

未经旋修者，两车轮直径差不大于2mm，同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差不大于2mm。

3.2.3.1.4车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷、辗宽等缺陷超限时，须将缺陷全部镟除。

3.2.3.1.5车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25µm。

3.2.3.2车轮轮毂检修

车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm，磨修后应保证轮毂壁厚及壁厚差符合规定限度。

3.2.3.3车轮辐板孔检修

3.2.3.3.1辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。

3.2.3.3.2内侧辐板孔部位须施行复合磁化荧光磁粉探伤检查。

3.2.4.3.2辐板孔周向裂纹长度不超限的车轮，须在辐板孔内侧面裂纹的端头用“样冲”刻打深度约为0.2mm标记，同时用白铅油在裂纹辐板孔外侧沿辐板孔涂打白色圆环标记，白色圆环外径为70mm，内径为60mm。

3.2.4.3.3辐板孔裂纹的位置（左、右）、数量和最大长度等信息应填写到车统－51中，并录入HMIS系统。

3.2.4车轴轴身检修

3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时继续使用。

3.2.4.2检修车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理。

3.2.5轴承附件组装

3.2.5.1轴承关盖时，轴端须安装新品防松片及原标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。

3.2.5.2螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。

3.2.5.3轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。

3.2.5.4施封锁上须有轴承压装和制造单位代号、“D”、“E”或“F”代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。

3.2.5.5轴端螺栓相关要求

3.2.5.5.1轴端螺栓须为35钢制品并带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。

3.2.5.5.2螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除，螺纹有磨损时用螺纹环规检查。

3.2.6轴承磨合测试

轴承压装后须进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。

轴承转动时不应有异音，磨合过程中应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。

磨合过程中轴承温升不应高于40℃。

4.三级修

4.1基本作业条件

4.1.1基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段）、轴承外观技术状态检查、轴承退卸、轮对外观技术状态检查、轮对收入尺寸检测、轮对清洗除锈、轮对荧光磁粉探伤、轮对超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轮对支出尺寸检测；轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装、刻打标志板、轴承附件组装、轴向游隙检测、轴承磨合测试、轮轴涂漆、轮轴检查、轮轴支出。

4.1.2主要工装设备

固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。

4.1.3主要检测器具

车轮检查器、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、粗糙度对比样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、轮对偏心测量器、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。

4.2技术要求

4.2.1轮轴收入及技术状态检查

4.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。

车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。

4.2.1.2对轮轴各部位进行技术状态检查，判定轮轴修程。

4.2.1.2.1车辆段轮轴检修时，标志板齐全、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态良好；车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未超过规定限度，否则须退卸轴承（包括单端退卸）。

4.2.1.2.2检查轮对表面状态，按《轮轴卡片》所列项目测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘高度等各部尺寸，确定施修范围。

4.2.2轴承退卸

4.2.2.1轴承退卸时应保证压力机活塞中心与车轴中心在同一直线上。

4.2.2.2轴承退卸时须采取措施防止磕伤轴颈和轴承。

4.2.2.3有轴箱圆柱滚子轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用温控感应加热器，加热温度不大于150℃，凡长时间加热导致严重变色或变形、加热温度大于150℃的内圈不得使用。

4.2.3轮轴检修

4.2.3.1轮对检修时须清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，轴承不退卸时防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。

4.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。

4.2.4车轮检修

4.2.4.1车轮踏面及轮缘加工须按照二级修第3.2.3.1条执行，限度须符合三级修规定。

4.2.4.2车轮轮毂检修须符合二级修第3.2.3.2条要求。

4.2.4.3车轮辐板孔检修须符合二级修第3.2.3.3条要求。

4.2.5车轴检修

4.2.5.1轴颈及防尘板座检修

4.2.5.1.1轴颈及防尘板座锈蚀时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑.打磨后可有轻微痕迹。

（铁运（2011）207号）

4.2.5.1.2车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨后，凹陷深度不得大于0.05mm，经复合磁化荧光磁粉探伤检查无裂纹时方可继续使用。

（运辆货车函（2012）92号）

4.2.5.1.3轴颈上在距轴颈后肩50mm以外部位存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于60mm2，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。

4.2.5.1.4轴颈上在距轴颈后肩80mm以外部位如存在宽度、深度均不大于0.5mm的横向划痕时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时可使用；轴颈上在距轴颈后肩80mm以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不大于0.05mm时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。

4.2.5.1.5防尘板座上存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于40mm2，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。

4.2.5.1.6轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈引入部磕碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。

4.2.5.1.7轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸蘸油打磨光滑后使用。

（铁运（2011）207号）

4.2.5.1.8检修的车轴轴颈卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，可用00号砂纸或粒度不小于120的砂布蘸油打磨平滑过渡，凹陷深度不得大于0.05mm。

（与4.2.5.1.2重复）

4.2.5.1.9轴颈检修（含加工）后，圆柱度不大于0.015mm，直径可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小；防尘板座与轮座过渡圆弧处加工后，圆度不大于0.025mm；轴颈及防尘板座加工后，表面粗糙度须达到Ra1.6µm。

4.2.5.2车轴轴身检修

4.2.5.2.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。

4.2.5.2.2车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度大于2.5mm或轴身弯曲时，须将缺陷镟除，镟除后的轴身直径可比原型公称直径小4mm。

4.2.5.2.2车轴轴身检修后表面粗糙度须达到Ra3.2µm。

4.2.5.3车轴中心孔检修

4.2.5.3.1车轴中心孔须逐个检查，中心孔损伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。

4.2.5.3.2车轴中心孔可堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，各部尺寸须符合图样要求。

4.2.5.3.3加工修理车轴中心孔的轮对，须测量车轮踏面与轴颈面在同一直径线上的距离差，差值须符合规定。

4.2.5.4车轴轴端螺栓孔检修

4.2.5.4.1轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。

用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），检修螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。

4.2.5.4.2轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。

堵焊螺栓孔前，须清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车削制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm～4mm，然后再堵焊，并作修平处理。

轴端螺栓孔只可移位加工一次，轴端螺栓孔一端已堵焊时，另一端不得再堵焊。

4.2.5.5车轴皮带轮安装座表面存在锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用，检修车轴的皮带轮安装座直径可比原型公称直径小0.5mm。

4.2.6.10滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座检修

4.2.6.10.1轴领、轴颈及防尘板座修理时，各部直径、长度及过渡圆弧半径须符合图样要求和厂、段修及以上限度。

4.2.6.10.2轴领经焊修时，其厚度须达到原型公称尺寸+1-2mm，此时如轴颈长度仍未达到厂、段修限度时，可旋削防尘板座调整。

4.2.6.10.3轴领及防尘板座直径应大于轴颈直径20mm及以上，但轴领直径不大于防尘板座直径。

4.2.6.10.4轴颈、轴领及防尘板座经车削加工后，轴颈及轴领内侧面须进行滚压处理，各部位表面粗糙度须符合下列要求：

a.轴领顶面达到Ra3.2μm，内侧面达到Ra1.6μm。

b.轴颈滚压前达到Ra3.2μm，滚压后达到Ra0.8μm。

c.防尘板座达到Ra3.2μm。

4.2.6.10.5轴颈修理后，其表面在全长范围内不得有棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹。

4.2.6.10.6轴颈加工后，其直径尺寸有变化时，可在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，前后两点的直径差未旋削者不大于0.5mm，经旋削者不大于0.2mm；轴颈圆度不大于0.025mm。

4.2.6无轴箱双列圆锥滚子轴承压装

4.2.6.1轴承压装除按第三章第6条执行外，还须符合下列要求：

4.2.6.2同一轮对上须压装同型号的轴承，但以下同一条款所列轴承可压装在同一检修轮对上：

4.2.6.2.1353132A（352132A）型、353132B（353132X2-2RS）型。

4.2.6.2.2353130A型、353130B（C353130）型、CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型。

4.2.6.2.3SKF353130-2RS（SKFTBU150）型、TBU150（SKFITALYVOR-7032）型、353130X2-2RZ型、F-808997.TAROL150/250-B-TVP型TAROL150/250TVP808997型和A120型。

4.2.6.2.4352226X2-2RZ（TN）型、SKF197726型、AP130型和197726TN型。

4.2.6.3轴颈、防尘板座直径测量位置：

图4-1轴颈、防尘板座直径测量位置示意图

表4-1测量位置距轴端距离范围表单位：

mm

轴型

A

B

C

RF2

25～30

140～160

5～10

RE2B

25～30

140～160

5～10

RE2A

25～30

150～170

5～10

RD2

2