助剂生产实习报告.docx

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助剂生产实习报告

助剂生产实习报告

　　篇一：

工业助剂实习报告

　　工业助剂主要包括纺织及染整助剂、造纸助剂、炼油及油品助剂、塑料助剂、建筑助剂等的类型、结构、作用原理、性能及应用。

工业助剂原理及应用这门课由三部分组成，理论部分，实验部分以及参观实习。

通过理论与实践的结合，我们对这门课有了更深的认识。

一．理论部分

　　理论部分是在课堂中完成的。

张老师先为我们讲解了两章的内容，他上课时生动幽默，通过各种生活中的实际例子来进行讲解，引导我们积极思考，使我们认识到原来生活中也处处是学问。

只要懂得发现问题，解决问题，我们也能成为一个博学的人。

　　接下来，老师让同学们自己讲解剩下的内容并回答同学及老师的提问。

通过这种方式，我们体验到了当老师的乐趣。

在准备讲解的内容的过程中，我们学会了如何去思考，如何去联想。

这大大提高了我们的自主学习能力以及团队合作能力。

通过同学及老师的提问，我们可以检测自己的学习成果，认识到不足，这对查漏补缺很有帮助。

　　总的来说，这种全新的上课方式是我非常喜欢的，对我的能力的培养很有帮助。

　　二．实验部分

　　课程期间我们做了两个实验，分别是固色剂的合成（南京理工大学实验室）和快速渗透剂的合成（南通大学）。

固色剂合成实验

　　固色剂合成实验是在南理工的实验室中完成的，我们小组在组长的带领下自主完成了实验装置的搭建，反应物理论值的计算，溶液的配置以及最后的反应过程，成功合成了固色剂。

实验步骤：

　　第一步：

取计量的工业DMDAAC单体加入到反应器中并配成初始单体溶液质量分

　　数为40%-55%的反应溶液。

　　第二步：

称取占反应单体DMDAAC单体质量1%-4%的引发剂过硫酸铵APS并配成

　　//mL的引发剂溶液后加入到恒压漏斗中。

　　第三步：

反应溶液温度升至60±5℃，搅拌下由恒压漏斗中均匀滴加过硫酸铵引

　　发剂溶液，滴加时间为，引发剂滴加完后维持60±5℃温度继续反应（60±5℃条件下反应时间为6h时最佳）。

　　第四步：

第三步保温后的反应溶液升温至70±5℃进行熟化2-3h，以进一步提高

　　单体转化率，得到相对分子质量受控聚季铵盐固色剂DMDAAC，提高所的产品的有效成分与固色效果。

　　第五步：

测定上述经熟化的产品特征粘度值以代表其相对分子质量大小，以溴标

　　法测定产品中单体转化率。

可控制合成得到特征粘度值为dL/g，单体转化率%以上的PDMDAAC固色剂产品。

　　第六步：

按照国标GB/T3920-20XX及国标GB/T3921-20XX中所涉及的方法，测定

　　并比较不同相对分子质量大小PDMDAAC固色剂。

　　快T合成实验步骤

　　快T的合成是在南通大学完成的，南通大学的师兄为我们详细讲解了快T合成的步骤以及原理，并在实验过程中给予了很多帮助。

实验原理

　　快T合成反应分两步进行。

第一步为酯化反应,即以顺丁烯二酸酐和异辛醇为原料，在催化剂作用下，合成顺丁烯二酸二异辛酯，其反应式为：

　　第二步为磺化反应，即向第一步反应产物中加入亚硫酸氢钠及相转移催化剂，其反应式为：

　　在酯化反应过程中还有副产物单酯生成：

　　快速渗透剂Ｔ是经过双酯磺化得到的，所以第一步生成的单酯需要中和，而中和生成的单酯钠盐可作为第二步磺化反应的相转移催化剂，反应式如下：

　　实验部分

（1）实验药品

　　序号123

　　药品顺丁烯二酸酐亚硫酸氢钠氢氧化钠

　　规格ARARAR

　　产地沈阳试剂一厂

　　天津市塘沽鹏达化工厂天津市净化材料精细化工

　　厂

　　4

（2）实验步骤第一步：

酯化过程

　　异辛醇工业品------

　　将顺丁烯二酸酐和异辛醇按物质的量:

比例的加入反应器中加热，待顺丁烯二酸酐全部熔化后，加入原料总质量%催化剂。

升高温度至140±2℃下进行反应，生成的水与带水剂共沸，冷凝后水经分水器分出，而带水剂返回到反应系统中。

酯化反应结束后，用热水洗涤反应液（反应液温度>70℃），分去水层，减压蒸馏除去异辛醇，向体系中加入氢氧化钠溶液中和生成的单酯，单酯钠盐可以不除去，直接作为磺化反应的相转移催化剂。

第二步：

磺化过程

　　酯化反应后继续在反应器中加入与顺丁烯二酸酐等物质量的亚硫酸氢钠、蒸馏水，升温至102±2℃反应，生成的磺化产物静止分层，磺化废水滤出，加入一定量的乙醇、水，即得产品快速渗透剂T。

（3）合成路线

　　快T合成路线图如下：

　　（4）实验结果

　　①第一步酯化反应进行

　　30分钟后，取样用KOH滴定，计算酯化率。

　　酯化率=1—C样/C初，CKOH=/mlC样=CKOH*VKOH*/m样,C初=n顺丁烯二酸酐*2**10^3/m总

　　30分钟后，取样质量m样=,KOH的体积变化VKOH=,m总=40g+113g=153g,经计算，酯化率=91%.

　　40分钟后，取样质量m样=,KOH的体积变化VKOH=,m总=40g+113g=153g,经计算，酯化率=%.

　　②第二步，用30%质量浓度的NaOH来中和第一步的单酯至中性，用量。

③磺化反应进行60分钟后，取样加淀粉溶液用碘液滴定，计算磺化率。

　　磺化率=（CI2*VI2*m总）/（1000*n顺丁烯二酸酐*m样），CI2=/ml60分钟后，取样质量m样=，碘液体积变化量VI2=,总质量m总=40+113-40/*18*+++=,经计算，磺化率=28%。

　　④第一个烧杯取250ml水，第二个烧杯取250ml水并加入一滴管自制的快T，第

　　三个烧杯取250ml加入买的工业快T，取三块同等大小的布块分别放入三个烧杯，

　　可以观察到第一个烧杯里的布条经过很长时间仍然没有下沉，第二个和第三个烧杯的浸润速度很快，大约两秒左右就会下沉，而第二个烧杯仅比第三个烧杯慢零点几秒，说明快T能明显加快布块的浸润速度。

通过测量，第二杯的沉降速度篇二：

东方化工厂生产实习报告

　　北京化工大学化学工程与工艺专业

　　姓名：

班级：

学号：

成绩：

实习时间：

实习地点：

　　生产实习报告

　　北京市东方化工厂

　　1．车间概况

　　1．1．车间概况1.占地面积：

　　乙烯装置1989年10月由国家计委批准立项，1990年6月10日合同正式生效。

1992年6月26日破土动工。

厂区占地41公顷，厂外占地公顷，总计478900m2,建筑面积5932m2。

　　丁二烯装置于1992年6月动工，1995年1月投入生产，装置占地面积为5720m2。

2.生产处理能力

　　乙烯装置原始设计生产能力为万吨/年，后设计增加一台裂解炉，装置生产能力变更为年产乙烯吨/年（年开车7560小时计）。

　　汽油加氢装置的设计能力是处理乙烯装置产出的裂解汽油最大量（工况2）即每年处理133760吨粗裂解汽油，装置可以在60%～110%设计能力范围内稳定运转，年运转时间为7560小时。

　　丁二烯装置设计能力年生产丁二烯29500吨，年操作日以315天（7560小时）计，三种不同工况下丁二烯产量分别为：

工况1:

23056t/y,工况2:

28821t/y，工况3:

20478t/y

　　3．技术

　　乙烯装置裂解部分采用荷兰KTL的专利技术，压缩分离部分采用意大利TPL的技术，工程总承包为TPL公司。

　　汽油加氢装置采用IFP（法国石油研究院）两段加氢专利技术，由意大利TPL公司工程承包，荷兰KTI公司负责设计。

　　丁二烯装置采用德国BASF公司的专利技术，由德国鲁奇公司提供设计，由意大利的TPL公司承包，TPL公司反承包给中国寰球化学工程公司。

用NMP（N-甲基吡咯烷酮）溶剂抽提的方法分离出乙烯装置生产的混合碳四中的丁二烯。

4.投资及改造

　　计划投资22亿元，开车后没有进行过重大改造。

5.人员配备情况

　　乙烯装置人员总计102人，其中专业技术人员12人（包括工艺技术7人，设备技术4人，安全管理1人）,倒班操作岗位人员90人（包括正副值班长8人，裂解班长5人，裂解炉岗室内10人，裂解炉岗室外10人，裂解油炉室外6人，分离班长5人，分离压缩室内6人，分离压缩机房5人，分离压缩现场5人，分离冷热分室内7人，分离冷热分室外8人）。

　　汽油加氢装置：

车间实施扁平化管理，以车间，横班，班组为管理架构，本装置专业技术2人，倒班岗位实行五班三运转，每班定员3人，班长1人，室内1人，室外1人，共计17人。

　　1．2．原料与能耗

　　1东方乙烯装置原料年用量及规格、使用条件

　　装置原设计采用石脑油和轻柴油为原料，年操作时间为7560小时，为适应原料化可能性，制定三种工况如下表：

　　装置原设计采用石脑油和轻柴油质量标准为：

　　工况1年处理石脑油为万吨；工况2年处理石脑油万吨；工况3年处理石脑油为万吨，处理轻柴油万吨。

但是由于脱砷单元生产工艺不够成熟，无法正常运行，因此本装置从开工之初就没有，石油轻柴油为原料，一直使用无砷石脑油为原料。

在东方乙烯并入中石化之前，所使用的石脑油原料一直靠企业自己采购，并入中石化后，逐渐使用内部中石化内部调拨的无砷石脑油，装置停产前已经全部采用中石化调拨的无砷石脑油。

　　2汽油加氢装置原料年用量及规格、使用条件

　　汽油加氢装置共有三股进料，分别为从水急冷塔釜（T-1503）来的一部分重质汽油，从低压汽堤塔釜（T-20XX）来的裂解汽油和从脱丁烷塔釜来的裂解汽油。

三、丁二烯装置原料年用量及规格、使用条件

　　丁二烯装置所使用的主要原料来自40单元混合C4馏分，其设计如下表：

　　1．3．产品

　　1、烯装置产品产出的数量、品种和规格

　　1.乙烯装置产品、副产品一览表

　　2.乙烯产品质量控制标准

　　2、汽油加氢装置产品产出的数量、品种和规格加氢装置混合笨产品质量控制指标:

　　篇三：

化工生产实训报告

　　荆楚理工学院化工与药学院

　　化工生产实训报告

　　专业：

11级石油化工生产技术3班

　　学号：

20XX302040318

　　姓名：

杨浩

　　指导教师：

杜俊拔

　　20XX年12月

　　化工生产实训报告

　　在大三的上学期在学校练习了化工摸你生产的实际操作，让我们为将来从事化工生产又更进一步奠定了厚实的基础，了解了化工生产的单元操作，认识化工生产中基本设备的模拟操作，虽然学习的时间很短，但是在将来的工作与学习中我们将会学到更多的关于实际应用的技能与技巧，为成为一个合格化工生产操作人员而不懈的努力，这是只是我们迈出的第一步。

　　在这为期一周的化工仿真实训中我们学到了四种与专业相关的基本单元操作，其一是关于物料输送单元操作，其二是关于精馏塔单元操作，其三是吸收塔单元操作，其四是装置拆分组装操作。

　　关于“物料输送单元操作”

　　在物料输送的单元操作中有四种原理输送方式，以及四种将液体由地位储罐输送到高位塔釜。

　　第一种方式就是用往复泵输送液体，认识了往复泵输送液体物料的原理、操作以及生产中应该注意的问题。

　　往复泵依靠活塞、柱塞或隔膜在泵缸内往复运动使缸内工作容积交替增大和缩小来输送液体或使之增压的容积式泵。

　　往复泵的工作原理是活塞自左向右移动时，泵缸内形成负压，则贮槽内液体经吸入电动往复泵阀进入泵缸内。

当活塞自右向左移动时，缸内液体受挤压，压力]增大，由排出阀排出。

活塞往复一次，各吸入和排出一次液体，称为一个工作循环；这种泵称为单动泵。

若活塞往返一次，各吸入和排出两次液体，称为双动泵。

活塞由一端移至另一端，称为一个冲程。

往复泵开车实际操作与操作注意事项

　　a．往复泵适用于输送高压、高粘度和小流量的液体。

　　b．往复泵的流量与压头无关，流量取决于活塞的面积、冲程和往复频率，而且瞬时流量不稳定。

　　c．往复泵的出口压力取决于泵的强度、密封情况和原动机功率等。

　　d．往复泵启动前应严格检查进、出口管路、阀门等，给泵体内加入清洁的润滑油，使泵各运动部件保持润湿。

　　e．往复泵有自吸能力而无需灌泵，但为了避免启动时的干摩擦，启动前最好灌泵。

　　f．往复泵运行前应向机体内加入清洁润滑油至油窗上的指示刻度。

往复泵运行中应无异常冲击声，进出口阀应无泄漏，否则停泵检修。

　　g．往复泵长时间运行后应进行大修，所有零件拆洗重装。

　　往复泵的流量调节方式为旁路调节，绝不能用出口阀进行流量调节。

在启动往复泵等正位移泵时，先打开出口阀和旁路阀，然后启动电机，根据生产工艺要求的流量缓慢关闭旁路阀，以进行适当的流量调节；在停泵时，先打开旁路阀，然后关闭电机，再关闭进口阀，最后关闭出口阀。

　　第二种方式就是用离心泵输送液体，认识到离心泵输送物料的原理、操作以及生产中应该注意到的问题。

　　了解到了离心泵运输液态物质原理，离心泵一般由电动机带动。

启动前须

　　在离心泵的壳体内充满被输送的液体。

当电机通过联轴结带动叶轮高速旋转时，液体受到叶片的推力同时旋转，由于离心力的作用，液体从叶轮中心被甩向叶轮外沿，以高速流入泵壳，当液体到达蜗形通道后，由于截面积逐渐扩大，大部分动能变成静压能，于是液体以较高的压力送至所需的地方。

当叶轮中心的流体被甩出后，泵壳吸入口形成了一定的真空，在压差的作用下，液体经吸入管吸入泵壳内，填补了被排出液体的位置。

　　离心泵开车实际操作与操作注意事项

　　启动前准备：

开泵前，先在泵内灌满要输送的液体（灌泵）。

同时关闭排出管路上的流量调节阀（出口阀），待电动机启动后，再打开出口阀。

　　泵的排液：

启动后叶轮告诉旋转产生较强离心力，液体从叶轮中心被抛向外周，以很高的速度流向泵壳，部分动能转化为静压能，而以较高压力从排液口排出。

　　泵的吸液：

当泵内液体从叶轮中心被抛向叶轮外缘时，在叶轮中心处形成低压区，液体在吸入液面与叶轮中心处的压强差的作用下，沿着吸入管连续不断地进入叶轮中心。

　　离心泵无自吸能力，启动前需要灌泵，否则会发生气缚现象。

　　离心泵实际运行中注意的问题

　　a．了解输送任务，如压力、温度、流量、吸入和排出高度、参数变化范围等，以保证泵的适用；熟悉操作规程，严格按照操作规程制定操作计划。

　　b．检查各仪表的开车前状态，如进口这空表和出口压力表等。

　　c．盘车，保证泵能够正常运转。

　　d．灌泵，同时检查泵的密封性，通知接料岗位准备接料。

　　f．启动泵，慢慢打开出口阀，通过流量和压力等参数指示，将出口阀调节至适当开度。

　　g．输送任务完成后，慢慢关闭离心泵出口阀，关闭电机电源，关闭进口阀。

h．离心泵运行过程中，要注意合理的巡检，如液位、压力、流量等参数和有无泄漏及异常声响等。

　　i．离心泵的安装高度应该低于其最大安装高度，否则会发生汽蚀现象或液体不能被上吸。

　　第三种就是用压缩机对低位储罐进行加压，将液体物料输送至高位塔釜中，认识到压缩机输送物料的原理、操作以及生产中应该注意到的问题。

　　压缩机原理是一种用于压缩气体，以提高气体压力或输送气体的装置。

气体的压力取决于单位时间内气体分子撞击单位面积的次数与强烈程度。

　　往复式压缩机属于容积式压缩机，其工作原理类似于往复泵。

目前往复式压缩机主要是活塞式空压机为主，而活塞式空压机现在主要向中压及高压方向发展，这是离心式压缩机目前无法达到的一个高度。

　　压缩机实际运行中应该注意到的问题

　　1：

往复式压缩机启动前必须加好润滑油，打开管路上的出口阀，打开进入气缸夹套的冷却水阀，检查自控仪表和安全装置情况，试运转正常后再打开吸入阀进气；

　　2：

经常检查各级进、出口阀门的工作情况，检查压缩机的润滑情况，定期

　　排放各级中间冷却器、油水分离器中的油、水等；

　　3：

往复压缩机的流量调节可用旁路法，也可用变频器控制转速，还有一些其他方法不再详述。

　　压送液体物料的操作步骤

　　检查各个阀门的开关情况。

　　关闭塔顶的放空阀，低位储槽的出口阀。

　　打开压缩机，控制压缩机对低位储槽的压力，达到适合的压力，打开出口阀

　　门。

　　调节转子流量计开度，控制进入高位塔釜的液体物料。

　　第四种方式就是用离心泵与喷射泵输送液体，认识了喷射泵输送液体物料的原理、操作以及生产中应该注意的问题。

　　了解了喷射泵输送液体物料的原理，水喷射泵工作原理，具有一定压力的工作介质水，通过喷嘴向吸入室高速喷出，将水的压力能变为动能，形成高速射流；吸入室中的气体被高速射流强制携带与之混合，形成气液混合流，进入扩压器，从而使吸入室压力降低，形成真空，在扩压器的扩张段内，混合射流的动能转变为压力能，速度降低压力升高，气体被进一步压缩，与水一起排出泵外，在水箱中气水分离，气体释放入大气，水由水泵循环再利用，周而复始达到抽真空的目单级水喷射泵的喷嘴可以是由一个渐缩喷嘴构成的单喷嘴结构，也可以是在一个孔板上开设多个孔口的多喷嘴结构。

　　喷射泵开车实际操作步骤

　　与启动离心泵的操作步骤相同，为喷射泵的启动提供动力

　　对高位塔釜旁侧的汽包进行减压，关闭汽包顶部的放空阀，因为汽包与高位

　　塔釜是相连，所以也是间接对高位塔釜的减压。

　　当高位塔釜里真空度达到一定值时，打开相应的阀门。

　　关于“精馏塔单元操作”

　　从实训中了解了精馏塔的操作原理，以及实际生产中应该注意的一些问题。

精馏塔的操作原理：

精馏塔在石油炼制、石油化工和其它化工生产中，精馏是应用极为广泛的传质过程。

其工艺过程多采用DCS（分布式控制系统）监控。

其目的是将混合液中的各组分进行分离，使之达到所规定的纯度。

精馏装置一般由精馏塔、再沸器和冷凝器等设备组成。

精馏过程实质上是利用混合物中各组分挥发度的不同这一性质，使液相中的轻组分和汽相中的重组分互相转移，从而实现分离的目的。

　　精馏塔式精馏装置的主要设备，混合液分离的过程主要是在精馏塔内进行的。

在精馏塔内装有若干块塔板或一定高度的填料.

　　板式塔为逐级接触式气液传质设备，它主要由圆柱形壳体、塔板、溢流堰、降液管及受液盘等部件构成。

操作时，塔内液体依靠重力作用，由上层塔板的降液管流到下层塔板的受液盘，然后横向流过塔板，从另一侧的降液管流至下一层塔板。

溢流堰的作用是使塔板上保持一定厚度的液层。

气体则在压力差的推动下，自下而上穿过各层塔板的气体通道（泡罩、筛孔或浮阀等），分散成小股气流，鼓泡

　　通过各层塔板的液层。

在塔板上，气液两相密切接触，进行热量和质量的交换。

在板式塔中，气液两相逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化，在正常操作下，液相为连续相，气相为分散相。

　　板式塔的特点板式塔是逐级接触，混合物浓度发生阶跃式变化，而填料塔则不同，气、液两相是微分接触，气、液的组成则发生连续变化。

板式塔结构如图所示。

塔体为一圆式筒体，塔体内装有多层塔板。

塔板设有气、液相通道，如筛孔及降液管、底隙、溢流堰等。

气、液相流程；再沸器加热釜液产生气相在塔内逐级上升，上升到塔顶由塔顶冷凝器冷凝，部分凝液返回塔顶作回流液。

液体在逐级下降中与上升气相进行接触传质。

具体接触过程如图所示。

液体横向流过塔板，经溢流堰溢流进入降液管，液体在降液管内释放夹带的气体，从降液管底隙流至下一层塔板。

塔板下方的气体穿过塔板上气相通道，如筛孔、浮阀等，进入塔板上的液层鼓泡，气、液接触进行传质。

气相离开液层而奔向上一层塔板，进行多级的接触传质。

　　精馏塔的流程和参数控制

　　精馏设备主要包括精馏塔、再沸器和塔顶冷凝器三大部分。

再沸器是供给精馏塔热能的最重要的部分，一般采用立式管壳式换热器（也有卧式或倾斜式），管内走塔釜液，管外走加热介质，一般设有安全阀，由于其内外压差比较大，一般都有膨胀节。

塔顶冷凝器是供给精馏塔冷量的设备，一般采用固定管板式或浮头式换热器，塔内上升蒸汽进入冷凝器被冷凝为液体，一部分作为回流液返回至塔顶，一部分作为塔顶产品采出。

　　精馏一般主要控制参数有进料量、进料组成、进料温度、塔顶温度、回流温度、塔釜温度、塔（顶）压力、塔压差、回流量（或回流比）、塔釜液位和回流罐液位等，也可出现灵敏板温度。

这些控制参数正常与否，直接决定了产品质量的好坏，尤其是塔顶温度或灵敏板温度，直接反映了产品的质量状况。

　　精馏塔的运行与维护

　　了解并认识了对精馏塔的实际操作问题，以及其长期的运行与维护。

　　精馏塔的控制要求主要包括产品质量控制、物料平衡控制、能量平衡控制和约束条件控制（精馏塔的操作限度）等。

　　①开车准备：

首先试压、吹扫、试密和置换合格，电气仪表和公用工程等处于备用状态。

　　②先用实物料将塔内氮气置换干净，然后用气相物料（也可用氮气）充压至操作压力，再进液体物料。

　　③如有需要，进行必要的化学处理。

　　④在控制好塔压的状态下进行工艺调节，将相关参数调整到位。

⑤当回流罐液位达到工艺要求时，启动回流泵建立回流并调节工艺要求的稳定状态。

　　⑥在各工艺条件满足要求后，开始塔顶和塔釜产品采出。

⑦根据产品工艺参数要求、气液接触状态和设备情况进行生产控制和调节。

　　⑧为了保证精馏塔的正常运行和产品质量，可能需要考虑阻聚剂和其他助剂，切换再沸器和加料位置等。