电弧炉炼钢工艺技术的新发展.docx

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电弧炉炼钢工艺技术的新发展

8电弧炉炼钢工艺技术的新发展

8.1废钢处理技术的新发展

废钢是电弧炉炼钢的主要金属料，其它还包括生铁、海绵铁和铁水。

电弧炉冶炼金属料的使用分冷装和热装，冷装指废钢、生铁、海绵铁。

热装指铁水。

废钢是电弧炉炼钢的基础。

没有好的废钢及现代的管理，要想炼出优质的、成本较低的钢是不可能的。

国内外先进的炼钢厂无一不是特别注重废钢的优化与管理。

其中，废钢处理技术相当关键。

一些先进国家都有专门的废钢处理厂，形成废钢处理社会化。

并且各种废钢处理技术也在不断发展。

以下介绍几种废钢处理技术。

8.1.1分选技术

所谓废钢分选，其目的就是将废钢和废铁分开，再根据废钢和废铁的化学成分、几何尺寸和来源进行挑选。

要把不合乎生产要求的废钢铁单独挑出来，再次进行加工，超重废钢和长尺废钢要进行氧气切割，铸铁大件需要落锤破碎；渣钢要尽量去除残渣；汤道要去除粘附的耐火材砖。

还要挑选出有色金属；清除混在废钢铁中的砖、瓦、砂石、水泥、油污、废旧塑料、橡胶制品等非金属物；剔除枪支、弹药、含毒物品及密闭容器。

对于专用（返回）废钢：

如高合金钢、含钼钢等，要单独存放，避免因混用造成浪费和污染。

8.1.1.1人工分选技术

长期以来，对于废钢的主要处理方法是人工分选，这也是最简单和最实用的办法。

传统的是人工分选废钢铁鉴别方法是经验鉴别，主要是通过废钢铁的来源、和外观等特性来分析其种类。

随着科学技术进步，人工分选废钢的手段也在不断丰富。

现在主要有：

经验鉴别，火花鉴别、磁性鉴别、光谱或化学分析鉴别等方法。

8.1.1.2物理化学法分选技术

为了去除混杂在废钢铁中的有色金属和其他非金属杂质，提高废钢铁的质量，需要采用各种物理化学方法对废钢进行分选。

脱除废钢铁中杂质适用的分选技术见图8.1。

以下简要介绍几种具体的分选方法：

1）破碎法

用破碎的方法先将原始废钢铁（带有有色金属、非金属杂物、油漆、氧化铁皮等）碎化成各自的分离物，然后，经过除尘装置将密度不大的杂物吸走，也可用高压气流把它吹掉与废钢铁分开，通过带

有磁的辊子转动，将黑色金属带走而留下有色金属的磁选法，将有色金属分开。

2）溶剂法

在装有煤气烧嘴的倾斜式回转炉内，始终保持所要分离金属的熔点温度，当被处理的废钢铁装入后，要分离的金属便熔化了并从专门设计的孔中流出。

热氧化法（Sn、Zn）

图8.1脱除废钢铁杂质分选技术

3）电化学法除锌

将镀锌废钢浸入热碱性溶液中，锌在阳极溶解，再通过电解沉积法从溶液中回收成树枝状粉末的锌。

该工艺还可以从打包或松散的废钢中回收铅、铝、镉。

对松散的废钢，可使这类元素含量降低98%以上，锌可降低到0.1%。

对于打包废钢（体积密度0.961~3.924t/m3），镀层材料浓度可下降70~90%。

4）冰铜反应法除铜

向钢中加入硫化铁和硫化钠，然后在回转窑中将这种混合物加热至1000℃（相当于冰铜的液相线温度），废钢中的铜与硫化物反应，生成硫化铜，溶于液态的硫化钠中，形成象渣一样可以排出的流态物质“冰铜”，实现铜与废钢的分离，从“冰铜”中可回收铜。

5）热氧化法脱锡

将镀锡钢板和作为冲击材的厚板插入回转炉内，加热到950℃，在氧化气氛下生成氧化锡，达到废钢脱锡的目的。

8.1.2加工技术

所谓废钢加工，就是将不易入炉、运送、分选的大尺寸、特殊形状的废钢进行破碎处理并加工成方便入炉、运送、分选的废钢的技术。

传统的废钢加工加工技术主要有气割法、落锤法、爆破法等。

随着科学技术的进步，以及废钢来源的日益复杂，开始出现了大型废钢加工设备。

8.1.2.1剪切机

近年出现的液压剪切机已经系列化，一般是通过上料辊道或吊车上料，将废钢送到剪切口前，经侧向推板预压后，由剪切机的（液压传动）垂直下刀片来完成剪切。

这种剪切机能处理大部分重型材料，包括汽车、船舶废钢、梁、管和结构废钢等。

8.1.2.2切碎机

废钢破碎技术分为常温破碎和低温破碎。

废钢的常温碎化有切碎机完成，切碎机的工作过程是：

在切碎机内装有一个剪切转子和底筛，转子上绞装有刀片（或击锤），刀片按90º成四列分布在转子的圆周上，每列由若干个刀片组成，切碎机入口处安装一个剪切刀板，大块废钢靠夹送辊及重力将其送入切碎机，切碎机的转子高速转动使绞装在转子上的刀片（或击锤），在离心力的作用下，同固装在切碎机入口的剪切刀板共同将大块废钢切碎。

当碎块小于筛孔时，碎块通过底筛落下，对大于筛孔的废钢进行反复击打切碎。

若刀片碰到大的硬块（不易切碎的），由于刀片和转子是绞装的，，可使刀向转子旋转的相反的方向让进，跳过硬块，从而避免损坏，并靠离心力的作用，把那些超过尺寸的大硬块向上经过一个专设口抛出。

废钢的低温碎化是利用钢在低温（低于-100℃）下会变脆，而其他金属尚保持一定塑性的原理而进行的。

通过废钢的低温碎化，将废钢破碎并去除有色金属。

例如，把报废的汽车打包后，利用制氧时的副产品液氮作为冷却剂，冷却至约-120℃的低温，使废钢变脆，随即送进切碎机碎化。

由于钢在低温下呈脆性，便不需要大功率的切碎机。

8.1.2.3打包机

对于轻型废钢（如冲压薄板的边角料、汽车壳体等，一般厚度≤3mm），采用打包来压实成捆。

典型的大型打包机由料箱和三个方向的液压顶杆组成。

当废钢放入料箱，便被液压顶杆连续地从三个方向进行压缩，最后打成箱型包捆，其密度可达2~3t/m3。

8.1.2.4压块机

废钢压块机是将被切碎的切削压制成短的圆柱形废钢料块，其直径为20~200mm，密度可达4.2~5.3t/m3。

压块前，为了便于压块，先将切削破碎成小于19mm的碎片（在切碎机中进行），再去油处理（在干燥窑或离心机或用挥发油去油等方法进行）。

去油后的碎屑再经分选去掉有色金属，即可进行压块。

废钢压块机由三部分组成：

液压顶杆、铁镦和压模。

其工作过程是：

将碎屑装入压模中，碎屑被液压顶杆挤入压模成块，之后，移动铁镦，废钢压块由液压顶杆推出，退回液压顶杆或移动压模，压块落下。

前者是移镦式，后者是定镦式。

处理很硬和脆的切屑时，为使废钢压块有足够的强度，需要添加黏合剂或采用热压法。

8.2电弧炉冶炼技术的新发展

8.2.1提高电炉钢比例的意义及技术措施

电炉钢比例的下降，从全球的观点出发，意味着铁矿石、焦煤、水等资源的消耗增加，土地利用率相对降低，CO2、废渣等排放量增加，对环境不利，从而影响全球的可持续发展战略。

根据文献提出的评价钢铁强国特征的几个指标，设转炉最佳废钢比a为15％，电炉最佳铁水比b为30％，生产一吨转炉钢比生产一吨电炉钢，将少循环利用废钢约600kg。

根据文献提供的数据，吨钢的矿石消耗量Wi增加1．3t，C02排放量增加1589kg，废渣排放量增加600kg,可比能耗增加350kg标煤。

如何提高我国的电炉钢比例，应采取技术措施是：

电炉炼钢在我国目前废钢及电力紧缺的条件下，要坚持生产高附加值优钢和以缩短冶炼周期为核心降低操作成本的方向。

对于电炉流程冶炼工序，高附加值优质产品因时、因地具有不同的含义。

目前我国高附加值优质产品，也就是能盈利的电炉钢品种包括：

1）转炉流程不适合生产的高合金钢、高温合金、大型铸锻件用钢；一些大型机械（包括冶金机械）部件，特别是铸钢件，用随时可以启动、终止的电弧炉冶炼比较合适；对一些特厚板，用电炉生产大型钢锭的轧材比用电炉或转炉生产的连铸坯的轧材质量好；对于一些军工产品，即使转炉流程能够生产，但军方不愿意重复试车，还得让电炉流程生产。

2）转炉流程能够生产但目前在国内产量还是不大的一些合金钢种，如轴承钢、齿轮钢、弹簧钢等。

3）过去仅能用转炉流程生产的、现代电炉流程也能生产的一些品种，如高附加值的板材（薄板、中板、厚板）。

4）优质碳素钢（低碳钢板材，中、高碳钢棒材）和低合金钢（包括使用量很大的螺纹钢）。

实践证明，用电炉流程生产的成分类似Q195的HSLC钢的屈服强度可达420MPa，成分类似16Mn或Q345不加Nb、V、Ti微合金元素的HSLC低C-Yn钢的屈服强度可大于450MPa。

关于降低操作成本，仍然要坚持以缩短电炉冶炼周期为核心，来发展现代电炉炼钢技术，这里主要谈一下电炉加部分铁水冶炼及采用集束氧枪强化用氧问题。

加部分铁水冶炼在缩短冶炼周期，提高生产率，降低电炉钢固定成本、人工成本，降低电耗方面具有显著效果。

特别应该注意的是，现代电弧炉炼钢，为了缩短冶炼周期，除超高功率供电外，还必须提高配碳量，强化用氧，加生铁是最有效的方法，国外现代电炉炼钢有加40％生铁冶炼的。

我国一般加20％~30％的生铁块，电炉加部分铁水冶炼，实际上是以热铁水代替冷生铁，显然，这对节能具有重要作用，是一种技术进步，如果说欧洲、日本近十年来发展废钢预热为特征的电炉冶炼技术是对现代电炉技术发展作出的重大贡献，那么，目前我国广泛使用的电炉加部分铁水冶炼技术是我国对现代电炉技术发展作出的另一重大贡献，因为废钢预热的效果一般为吨钢节电60kWh，而加35％铁水冶炼吨钢节电120kWh以上，且装备简单。

2003年，我国34台容量大于60t的电弧炉已有22台采用了电炉加部分铁水冶炼技术，其中16台生产率超过了8000t／t·a，7台超过了10000t/t·a。

电炉加部分铁水冶炼有一个最佳的铁水比，以冶炼周期最短为目标计算的最佳铁水比与平均供氧强度有关，见图8.2。

图8.2平均有功功率55MW时最佳铁水加入比和冶炼周期与吹氧流速关系图

由图8.2可见，当平均供电强度一定时，随供氧强度提高最佳铁水比提高，最短冶炼周期下降。

铁水供应充分的企业，在考虑了烟气除尘的能力及安全的前提下，提高供氧能力，适当增加铁水加入比是可以理解的。

这是解决当前废钢及电力紧缺的一个对策。

提高电炉吨钢用氧量，是强化电炉冶炼、提高电炉节奏最有效手段之一。

目前，电炉炼钢氧气产生的化学能在电炉总能量输人中所占的比例，从全废钢冶炼的20％-30％，达到加铁水冶炼的50％以上。

大量输入氧气已是现代电弧炉炼钢工艺的一个重要特点，先进电炉的供氧强度已达到1．5Nm3／t·min以上，冶炼时间缩短到40min以下。

如何高效地将氧气输入到电炉炉内，对提高电炉炼钢的冶炼节奏、降低生产成本是非常重要的。

由于受电炉炉型的限制，电炉炉体及熔池高度相对比转炉浅，限制了电炉供氧强度的提高。

因此为提高电炉的供氧强度，产生了各种吹氧方式：

炉门吹氧方式，炉壁吹氧方式，EBT吹氧方式及目前普遍受到重视和迅速得到推广的炉壁集束供氧方式。

炉门吹氧系统是使用年代最长、最普遍的供氧方式，我国早期引进的炉门机械手装置，目前国内完全能自主生产。

它使国内电炉达到较高的冶炼水平，脱碳速度高于采用人工吹氧方式。

传统的炉壁及EBT区吹氧方式是旨在代替氧燃烧嘴助熔，加速电炉炉内的废钢熔化及解决冶炼过程出现的冷区问题，同时达到炉内实现二次燃烧。

传统炉壁吹氧方式的缺点是：

当电炉炉料配碳较高时，脱碳速度不能满足冶炼节奏需要。

电炉炉壁集束氧枪技术是集供氧、喷吹燃料、喷吹碳粉为一体的供氧喷吹技术。

具有传统烧嘴的助熔功能，同时可通过炉壁喷吹集束氧气射流快速脱碳及喷吹碳粉实现炉渣泡沫化。

集束供氧技术的核心为：

取代传统意义上的炉壁助熔烧嘴及炉门氧枪，而且能够根据冶炼进程的变化，最大限度加快助熔速度，实现“关起炉门炼钢”。

采用集束射流技术，其氧气射流比传统超音速方式增加40％-80％的射程，可获得满意的脱碳和升温效果。

可形成炉中多点脱碳能力，加速熔池脱碳。

目前国内外部分先进电炉已采用该项技术，使电炉的技术经济指标大大提高。

安阳钢铁公司100吨烟道竖炉电弧炉，2006年4月7日采用北京科技大学开发的集束供氧技术，即在电炉炉壁采用四个USTB氧枪装置，助熔及脱碳采用双流道氧气射流集束氧枪喷吹工艺，系统可以根据不同冶炼阶段对氧气流量采用模块化供氧方式及分时段供氧曲线进行控制，获得了最佳的供氧效率及冶炼效果。

喷碳粉造泡沫渣，采用炉前及炉后喷吹碳粉，保证了泡沫渣在整个炉内形成，同时节约了碳粉喷吹量，达到提高金属收得率及节电等冶炼效果。

电炉生产2个月后的使用效果显示：

该电炉在热装40％铁水条件下，冶炼电耗比原平均电耗220kWh／t又下降了60~80kWh／t，达到160kWh／t以下，金属收得率提高2％~3％，冶炼时间缩短3~5min，生产成本降低了80元／吨钢以上，进一步缩短了与同容量转炉在操作成本上的差距，加铁水后的强脱碳操作未产生大沸腾现象，杜绝了炉壁及炉顶粘钢现象的发生，提高了生产效率。

在其它厂多座电炉上也取得了类似效果。

8.2.2我国电炉炼钢的发展前景

尽管目前我国电炉炼钢面临重重困难，但我们认为前景是光明的，因为世界电炉钢生产发展的历史、发达国家发展的历史表明，电炉钢比例逐年增长的总趋势不会改变，我国废钢的生成量会不断增加，废钢生铁比价会有所改变，加上国家宏观调控都会朝有利于电炉钢生产发展的方面变化。

在中国工程院2005年4月在上海举办的“中国电炉流程与工程技术研讨会”（简称第二次上海会议）上殷瑞钰院士预测，我国电炉钢比例至2020年可望达到25％，如果采用加35％铁水的电炉冶炼工艺，2020年我国电炉钢比例会超过30％，电炉钢生产前景是光明的。

1993年美国有容量为100t以上的电炉40多座，2003年日本年产电炉钢2900万t，有100t以上的电炉22座，而我国目前只有13座100t以上的电炉，根据不同条件，目前应考虑进行新一轮的投资，适当地新建100t左右级别的现代电弧炉，否则，可能会导致无序地新建不符合产业政策、容量小于60t以下的电弧炉，或使尚存的大批小容量的电炉重新起动。

韩国发展钢铁工业的一些经验值得借鉴。

1970年韩国颁布了“钢铁工业育成法”，考虑到韩国缺乏焦煤和铁矿石这一实际情况，为确保钢铁企业的规模效益，规定只允许浦项一家企业建高炉转炉生产流程，其余的发展电炉钢，电炉所需废钢除一半进口外，其余的在政府积极组织下回收，保证了生产能力为1000万t的大型钢铁联合企业浦项钢铁公司的建成，继而又建设了生产能力为1200万t的光阳厂，1985年电炉钢产量达到404万t，韩国在钢产量从1972年的60万t增长至2004年4752万t的同时，电炉钢比例保持了43．9％的高水平。

8.2.3几种节能电弧炉的特点

8.2.3.1竖炉（FSF和SSF）

设备特点：

炉盖上带一可升降与移动的竖井，总体结构庞大，设备总重大

冶炼工艺特点：

竖井内预热废钢，冶炼同常规电炉

后燃烧技术的应用：

竖井内后燃烧

设置电炉密闭罩难易程度：

难度大

冶炼时间/min：

45～60

生产率/t·h-175～150

消耗：

（废钢法）

电/kwh·t-1:

330～370

燃料/㎏·t-1:

6～8

炭/㎏·t-1:

氧气/m3·t-1:

27～30

电极/㎏·t-1:

～2

关键技术：

①竖井及其运动机械

②手指阀

③氧燃烧嘴

④竖井内后燃烧及其检测控制系统

其他：

要求厂房高大。

竖炉见图8.3。

图8.3竖炉

8.2.3.2Consteel炉

设备特点：

炉盖上开孔与废钢传送带相接，总体结构庞大，总重大。

冶炼工艺特点：

传送带内预热废钢，废钢连接在熔池内熔化，电弧稳定，电流小。

后燃烧技术应用：

在废钢传送带前段后燃烧

设置电炉密闭罩难易程度：

不需密闭罩

冶炼时间/min：

45～50

生产率/t·h-180～120

消耗：

（废钢法）

电/kwh·t-1:

340～370

燃料/㎏·t-1:

炭/㎏·t-1:

15～20

氧气/m3·t-1:

35～38

电极/㎏·t-1:

～1.7

关键技术：

①废钢传送带传动机械

②废钢预热段后燃烧及检测控制系统

③电炉倾动机械

④废气完全燃烧与急冷技术

其他：

平面布置有特殊要求，功率补偿小,废钢尺寸要求严格。

Consteel炉见图8.4。

图8.4Consteel炉

8.2.3.3Danarc炉

设备特点：

高阻抗，炉底设碳氧风口，炉壁设氧燃烧嘴与氧枪

冶炼工艺特点：

大量使用燃料与氧气代替电能，操作同常规电弧炉

后燃烧技术应用：

炉内部分后燃烧

设置电炉密闭罩难易程度：

一般

冶炼时间/min：

48～60

生产率/t·h-170～110

消耗：

（废钢法）

电/kwh·t-1:

300～360

燃料/㎏·t-1:

6～8

炭/㎏·t-1:

15～20

氧气/m3·t-1:

40～48

电极/㎏·t-1:

1.4～1.6

关键技术：

①氧燃烧嘴

②煤氧风口和炉底风口

③各烧嘴和风口控制系统

④高阻抗技术

其他：

炉壁与炉底开孔多，操作控制复杂

8.2.3.4DanarcPlus2000炉

设备特点：

在Danarc基础上增加回转式废钢预热装置，结构庞大

冶炼工艺特点：

与Danarc炉相同

后燃烧技术应用：

在废钢预热系统内后燃烧

设置电炉密闭罩难易程度：

难度大

冶炼时间/min：

45～60

生产率/t·h-170～110

消耗：

（废钢法）

电/kwh·t-1:

300～350

燃料/㎏·t-1:

6～8

炭/㎏·t-1:

5～10

氧气/m3·t-1:

30～38

电极/㎏·t-1:

1.5～1.7

关键技术：

①水冷预热料篮预热室

②预热装置运动饥械

③后燃烧及其检测控制系统

其他：

尚无生产经验

DanarcPlus2000炉见图8.5。

图8.5DanarcPlus2000炉

8.2.3.5Korfarc炉

设备特点：

炉壁上带3～4个自进式氧燃烧嘴和多个吹氧风口

冶炼工艺特点：

大量用氧与燃料，操作控制复杂

后燃烧技术应用：

炉内后燃烧

设置电炉密闭罩难易程度：

一般

冶炼时间/min：

60～75

生产率/t·h-160～100

消耗：

（废钢法）

电/kwh·t-1:

350～380

燃料/㎏·t-1:

5～6

炭/㎏·t-1:

10～15

氧气/m3·t-1:

38～43

电极/㎏·t-1:

1.7～2

关键技术：

①自进式氧燃烧嘴及其特种材料

②吹氧风口

③后燃烧及其检测控制系统

其他：

氧燃烧嘴结构与材料特殊

Korfarc炉见图8.6。

图8.6Korfarc炉

8.2.3.6双壳电弧炉

设备特点：

两个炉壳公用一套电极机构，各自1套炉下车辆

冶炼工艺特点：

两个炉壳轮换冶炼，消除了停电时间，操作同常规

后燃烧技术应用：

无

设置电炉密闭罩难易程度：

不能设置密闭罩

冶炼时间/min：

40～50

生产率/t·h-1100～200

消耗：

（废钢法）

电/kwh·t-1:

290

燃料/㎏·t-1:

炭/㎏·t-1:

氧气/m3·t-1:

电极/㎏·t-1:

1.3

关键技术：

双炉壳公用电极机械与短网系统

其他：

设备总重大，布置特殊

双壳电弧炉见图8.7。

转电炉（CONARC）

图8.7双壳电弧炉

各种60吨节能电炉主要参数和指标见表8.1。

表8.160吨节能电炉主要参数和指标

序号

项目

电炉型号

Korfarc

Plus-2000

Consteel

FSF

双炉壳

数据采集时间

1998

公称容量t

150

冶炼时间min

生产率t,h-1

100以上

变压器容量MVA

35+20%

设备总重t

264

788

850

703（无电气）

重量大

其中废钢预热t

270

432

370

钢铁料收得率%

主要消耗:

30%生铁

30%铁水

钢铁料kg.t-1

1111

1098

1064

1087

电能kwh.t-1

355

335

325

310

290

氧气m3.t-1

轻油kg.t-1

电极kg.t-1

1.7

1.3

炭kg.t-1

耐材kg.t-1

生产成本RMB.t-1

1760

1783

1699

1784

总能耗kg.t-1（标煤）

177.4

174.2

165.9

166.5

8.3炉外精炼技术的新发展

8.3.1炉外精炼概述

随着科学技术的进步，对炼钢的生产效率、钢的成本、钢的纯洁度以及使用性能，都提出了愈来愈高的要求。

传统的炼钢设备即炼钢工艺已经难以满足用户越来越高的要求。

60年代，在世界范围内，传统的炼钢方法发生了根本性的变化，即由原来单一设备初炼及精炼的一步炼钢法，变成由传统炼钢设备初炼，然后在炉外精炼的二步炼钢法。

出现了各种各样的炉外精炼法。

所谓炉外精炼，就是按传统工艺，将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质（包括不需要的元素、气体和夹杂），成分和温度的调整和均匀化等任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行。

因此，炉外精练也称为二次精炼或钢包冶金。

8.3.2炉外精炼方法的分类

各种炉外精炼方法从最初的发明到现在的广泛应用，无论在设备结构、工艺安排和完成的精炼任务等方面都发生了巨大的变化，即使为了完成同一项精炼任务，也会出现从设备结构到精炼工艺都不尽相同的精炼方法。

为了便于认识至今出现的四十余种炉外精炼方法，可大致分为如下几类：

8.3.2.1渣洗

这是最简单的炉外精炼方法，即用合成渣来处理钢水。

一般有：

1）同炉渣洗；

2）异炉渣洗；

3）混合炼钢。

它可以实现脱氧、脱硫和去夹杂的功能，从而为后续工艺的进行提供较为纯净的钢水。

8.3.2.2吹氩

渣洗过程中，熔渣被钢流冲击而乳化。

为了提高渣洗的效果，希望乳化渣滴的半径尽可能小，以提高渣-钢接触面积，同时又要求这些渣滴能迅速上浮而去除，就产生了吹氩搅拌的方法。

一般有：

1）钢包吹氩；

2）CAS法（CompositionAdjustmentbyScaldedArgonBubbling）；

3）CAB法（CappedArgonBubbling）。

8.3.2.3真空脱气

为了减少钢中的有害气体，已经陆续提出了各种真空脱气方法：

1）真空浇注，又称VC法（VacuumCasting）；

2）真空室钢包脱气；

3）倒包法，又称SLD法（ShiftLadleDegassing）；

4）TD法（TapDegassing）；

5）连铸在线脱气法；

6）VD法（VacuumDegassing）；

7）ISLD法（InductionStirringLadleDegassing）；

8）VSR法（VacuumSlagRefining）。

8.3.2.4大吨位钢水的真空脱气

这是采用分批处理钢水进行真空脱气的方法，有：

1）DH法，在我国又称提升脱气法或虹吸法；

2）RH法，在我国又称真空循环脱气法；

3）PM法（PulsatingMixingProcess）。

8.3.2.5带有加热装置的炉外精炼方法

这类方法有：

1）LF（LadleFurnace），若带有真空手段则称为LFV；

2）GRAF（GasRe

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