预制梁施工工艺.docx

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预制梁施工工艺

预制梁制作工艺

一、台座制作

沿路基方向布设台座，用钢筋混凝土修建固定台座，台座宽比梁底小10mm，长度按32.5m设计。

台座两端基坑三米范围内深60cm，基坑底部充分夯实。

在基坑中布置钢筋网后，浇筑基础内和地面以上30cm的C30砼。

施工台座砼时，注意预埋5cm宽槽钢于底座4周，槽钢与底座砼高度一致。

槽钢下部每隔0.5m预埋一直径为4cm的PVC管，加固梁侧模板时用来对穿拉筋。

5mm厚钢板直接焊于槽钢上。

为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱，反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm；在施工台座时，在台座中间设置17mm反拱度。

在吊装孔位置处留30cm活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。

槽钢内穿Ф5cm橡胶棒，以防漏浆。

二、预制梁制作

2.1模板制作

2.1.1侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。

侧模设计时，按梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。

保证面板的平整度，并考虑到拼拆方便，设计时，设置调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。

2.1.1图安装侧模、外模

2.1.2内模

采用专业生产厂家制作的定型钢模板。

由于梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。

内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。

为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。

2.1.2图内模拼装、清理

2.1.3端模

端模亦采用5mm钢板加工制成，端模的锚垫板位置要保证准确无误，端模用螺丝固定在侧模上。

2.1.3图扎顶板钢筋、安装上部端模

2.1.4模板安装 

（1）根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。

侧模应预先在别处分段拼装好，用手砂轮打磨平顺，模板接缝处要贴双面胶，并在不严密处用透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。

侧模表面清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。

采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封，以保证接缝不漏浆。

端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上橡胶条或双面胶，保证封端密封紧密。

（2）将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用U型卡固定，用龙门吊整体吊装就位。

内膜采用下顶上压的方式固定，内膜下部用定位钢筋每4米一道做支撑，上部用0.15*0.15*3m长的压杠每4米设一道，防止内模上下浮动，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度。

2.1.4图侧模外支撑及接缝螺丝、拉杆布置

三、钢筋制作及预应力孔道

3.1钢筋加工

（1）进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。

各项试验合格后方可用于工程。

（2）进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

（3）钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。

钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。

钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

（4）受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

（5）钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

（6）按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

（7）验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

（8）安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

3.2钢筋加工允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋各部分尺寸

±5

3.3钢筋安装允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚锭、墩台、柱

±20

灌注柱

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚锭、墩台

±10

板

±3

3.4预应力孔道制作

（1）根据要求，梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。

（2）波纹管定位安装：

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。

波纹管的固定采用Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

（3）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。

（4）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。

锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

（5）波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。

3.5注意事项

（1）应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

（2）钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。

（3）模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。

四、混凝土施工

4.1模板施工

（1）底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。

侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。

所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。

（2）钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。

侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。

加固方法：

模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。

上口同样设置对拉杆，进行加固。

地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。

并通过导链进行模板细部调整。

用经纬仪来调整模板的顺直度。

模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

4.2混凝土拌制

混凝土拌和物的坍落度宜为70～90mm。

选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.0%。

水灰比:

采用水灰比0.36。

4.3混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。

拌和时间≥1.5分。

经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

4.4混凝土入模

在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。

混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。

30m预制梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。

即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。

每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

4.5混凝土的振捣

上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。

梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用附着式振捣器辅助，（附着式振捣器在侧模外侧每3米一个布置）在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。

振动棒要均匀布点，振动间距不大于1.5倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。

振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。

附着式振动器布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头0.5～1m 处开始布设，为预应力管道的外侧；中间部位布置间距可为2m，距底板底面为50～70cm，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。

砼浇筑期间，还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。

当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并进行横向拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。

4.5图混凝土振捣

4.6养护

混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。

并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。

混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。

外模拆除后，应及时洒水养生。

养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。

当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。

4.6图混凝土的养护

4.7注意事项

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

 边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。

不合格的混凝土绝对不能入模。

砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。

5、钢束制作、孔道穿束

5.1钢束制作

（1）预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为Φ²15.24mm2，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

引伸量修正公式：

式中：

E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=139mm²,△为计算引伸量。

（2）钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面20～30cm，以防受潮生锈。

（3）钢绞线开盘：

将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

5.2钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的管道长度+2×便于操作的预留长度。

注：

便于操作的预留长度一般采用80cm。

钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。

钢绞线