10生产总结报告.docx

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10生产总结报告

滁州轨道板场共进行了五次试生产，其中第一次、第二次试生产在第一条生产线上进行，第三次、第四次试生产在第二条生产上进行，第五次试生产在第三条生产线上进行。

具体情况如下京沪高速铁路

轨道板场试生产总结报告

单位：

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部

轨道板场名称：

滁州轨道板场

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部

滁州轨道板场CRTSII型轨道板试生产总结报告

一、工程概况

滁州轨道板场位于安徽省滁州市南谯区乌衣镇袁庄村小冯生产组，京沪高铁DK966+000线路左侧3km位置处，占地约120亩，负责供应京沪高速铁路DK922+743～DK992+720段，计双线69.4km，共21540块CRTSⅡ型轨道板。

滁州轨道板场建设本着“规模化、专业化、经济化，节约土地”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化建场、流水线生产、标准化作业”的要求进行建设。

滁州轨道板场大临用地120亩，根据生产需要，轨道板场共设置8个区域：

包括轨道板生产区、钢筋加工区、轨道板打磨区、混凝土搅拌区、轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、现场办公区。

各区域合理布置，各工序的衔接采用滚轮架线、专用运输车（小车）等设备完成，各功能区根据自身特点配备专用的生产加工机具，同时还应根据需要设办公室、锅炉房、配电房、材料库、试验室等附属设施。

生产区域与生活区域相互独立，互不干扰。

整个板场与外界设围墙相隔，独立施工。

轨道板场由场长、书记、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、试验室、安质部、物资设备部、财务部，综合办公室等职能部门。

架子队设立钢筋、灌注、起重、维修、综合5个工班。

二、试生产的目的

为了熟悉轨道板实际生产工艺，积累轨道板预制施工经验，并为5月的批量生产做准备。

我场共进行五次轨道板试生产，在生产过程中，我场全体职工都参与了试生产全过程，并邀请监理工程师旁站监督、指导。

三、试生产日期与生产数量

滁州轨道板场共进行了五次试生产，其中第一次、第二次试生产在第一条生产线上进行，第三次、第四次试生产在第二条生产上进行，第五次试生产在第三条生产线上进行。

具体情况如下：

1、第一次试生产日期：

2009年4月8日，数量：

10块；

2、第二次试生产日期：

2009年4月19日，数量：

2块；

3、第三次试生产日期：

2009年5月4日,数量：

4块；

4、第四次试生产日期：

2009年5月9日，数量：

4块；

5、第五次试生产日期：

2009年5月11日，数量：

25块。

四、人员、机械设备与材料

1、人员

试生产前安排场内骨干人员去北京参加培训，并去房山板场和平谷板场参观学习。

场部专门对机械操作人员和协作队伍人员开展了专项培训，并进行了考试，考试合格方能上岗。

2、机械设备

试生产所用的主要机械设备均已安装调试完成；搅拌站通过苏州指挥部验收，目前运转情况良好；锅炉、桁车等特种设备均已检定合格。

各类机械设备都制定了安全操作规程，并安排专人负责使用、维修和保养。

3、材料

试生产所需的钢材、混凝土原材料、各类预埋件等均已进场，经检测合格，可以使用。

各类材料储备充足，可以满足试生产的需要。

五、毛坯板生产工艺流程

1、毛坯板生产工艺流程图

毛坯板生产工艺流程图

下层钢筋网片绑扎

下层钢筋加工

喷脱模剂

安预埋套管

下层钢筋网片入模

预应力钢筋下料、锚固

预应力钢筋安装、预紧、张拉

清模

上层钢筋加工

上层钢筋网片绑扎

上层钢筋网片和精轧螺纹钢筋入模

测坍落度

混凝土配料搅拌

混凝土灌注、振动

试件制作

刷毛

覆盖养护

停止养护，卷起帆布，放张

试件强度≥48MPa后

剪断5mm预应力钢筋

切断10mm预应力钢筋

脱模

外形外观检查

临时存板支架存放

24小时后

毛坯板存放区

2、毛坯板生产程序

2.1钢筋原材检验

2.1.1钢筋进场后物资设备部通知工程试验室对钢筋外观质量和尺寸进行检验，检验合格并经监理工程师同意后在检验合格的钢筋旁放置“检验合格”的标识牌。

普通钢筋外形尺寸偏差如下：

普通钢筋下料长度允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

直径为8mm的螺纹钢筋

±10

2

直径为16mm的螺纹钢筋

±10

3

直径为20mm的精轧螺纹钢筋

0，－10

2.2热缩工艺

Φ20和Φ16钢筋需要进行热缩加工，首先将钢筋抬放到加工胎具上。

将热缩套管套在螺纹钢筋上，根据技术交底，精确调整热缩管的位置。

完成一组（20根）后，即可开始热缩加工。

用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。

热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。

2.3钢筋网片绑扎

纵横向钢筋网片间嵌入绝缘垫片并用绝缘绑扎丝绑扎牢固。

绝缘垫片统一包裹在Φ8钢筋上，尺寸为长3cm，宽2.3cm.绝缘绑扎丝长度如为：

Φ8与φ8交叉点扎丝长18cm；Φ8与Φ16交叉点扎丝长20cm；Φ8与Φ20精扎螺纹交叉点扎丝长23cm。

2.4绝缘性能检测

钢筋网片加工完成后应用兆欧表测试钢筋间其绝缘性能，电阻值不小于2MΩ，则认为绝缘性能合格。

绝缘性能检测合格后应及时填写上层（下层）钢筋网片绝缘检测记录表。

检测过程应有监理见证，检验合格的网片在指定位置进行堆放，并放置“检验合格”标识牌。

2.5模具清理

模具清理干净后均匀的涂刷脱模剂，安装预埋套管。

脱模剂喷涂人员作业时应应戴好安全帽、口罩和脚套，穿好工作服，并保持车间内通风良好。

预埋套管安装前应检查定位轴是否松动，如松动应及时修理或者更换。

预埋套管应保证不被拔出。

套管安装人员进入模具前应当穿好工作服，戴好安全帽和脚套。

2.65mm预应力筋入模。

5mm预应力筋下料长度为65.55m,5mm预应力筋放入模具的”V”型口内，安装完成后在钢筋两端装上锚具。

预应力钢筋应保证表面无破损和裂纹，严禁钢筋见交叉放置。

2.7下层钢筋网片入模。

网片由天车吊装至电平车上，由电平车运至需安装的工位，下层钢筋网片使用人工配合桥式起重机进行安装作业。

电平车开车前应检查刹车、喇叭、转向机、灯光等装置是否齐全完好，不完好不准开车。

电平充电时应遵守充电安全操作规程。

转弯或出入车间门口时要鸣喇叭。

，进入车间时速不应超过3千米。

安装后要仔细检查Φ16接地钢筋与5mm预应力钢筋是否通过绝缘热缩管绝缘。

2.810mm预应力筋入模。

10mm预应力筋下料长度为65.95m,10mm两端完成后在钢筋两端装上锚具，并卡在张拉横梁的张拉块上。

预应力钢筋应保证表面无破损和裂纹，严禁钢筋见交叉放置。

2.9预应力钢筋初张拉

预应力筋初张拉，拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。

初张拉时总张拉力：

873.6kN，单个油缸位移:

31.5mm

2.10分丝隔板安装

预应力钢筋初张拉完成后安装分丝隔板，隔板在安装前应清洗干净，多功能小车将分丝隔板运至安装工位，由桥式起重机吊起，人工配合安装，分丝隔板编号应与模板编号相对应。

安装完成后应检查分丝隔板与模板间是否存在缝隙，若存在缝隙应轻敲分丝隔板使其与模板接缝紧密。

2.11预应力钢筋终张拉

预应力筋终张拉，拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使油缸止动并卸压。

终张拉时总张拉力：

4368kN，单个油缸位移:

158mm。

2.12上层钢筋网片入模

网片由天车吊装至电平车上，由电平车运至需安装的工位，上层钢筋网片使用人工配合桥式起重机进行安装作业。

电平车开车前应检查刹车、喇叭、转向机、灯光等装置是否齐全完好，不完好不准开车。

电平充电时应遵守充电安全操作规程。

转弯或出入车间门口时要鸣喇叭。

，进入车间时速不应超过3千米。

安装后要仔细检查Φ20螺纹钢筋与10mm预应力钢筋是否通过绝缘热缩管绝缘。

2.13钢筋骨架电阻绝缘测试

测试钢筋骨架绝缘性能，保证下层钢筋网片与5mm预应力筋，上层网片、精轧螺纹钢筋与10mm预应力筋间电阻值不小于2MΩ。

2.14混凝土搅拌运输

工程试验室根据砂石料含水率计算施工配合比，并向搅拌站下达施工配料单，搅拌站根据施工配料单进行混凝土原材料的拌合。

2.15混凝土运输

混凝土采用电瓶车进行运输，电平车开车前应检查刹车、喇叭、转向机、灯光等装置是否齐全完好，不完好不准开车。

电平充电时应遵守充电安全操作规程。

转弯或出入车间门口时要鸣喇叭。

，进入车间时速不应超过3千米。

2.16混凝土布料

通过布料机两次布料进行混凝土浇筑，混凝土第一次布50%～75%，在模具两端应低速行驶，模具中间中速行驶，应根据实际灌注情况及时调整布料机横向走形装置的行驶速度。

混凝土浇筑前工程试验室应当检测混凝土各项性能指标，指标满足要求方可进行浇筑。

2.17轨道板刷毛与定位块安装

工程试验室根据混凝土初凝时间下发刷毛和定位块安装通知单，通知单由领工员和作业工人签收后进行相关操作。

2.18温度传感器的埋设。

在最后一块浇筑完成的轨道板的芯部买入一个温度传感器，传感器与跟踪养护系统相连。

2.19拆除分丝隔板。

工程试验验室根据混凝土养护期间强度上升情况，下达分丝隔板拆除通知单，由领工员和作业工人签收后进行操作。

2.20混凝土覆盖养护

混凝土浇筑完成后应立即覆盖帆布进行养护。

试验人员每块轨道板至少测温3处，并填写测温记录。

轨道板混凝土灌注完毕后静停2小时后升温，升温温度不超过15℃/h，板芯温度不超过55℃，降温温度不超过15℃/h。

2.21预应力钢筋放张与切割

2.21.1放张前应检查自动张拉系统及配套设施等工作状态是否正常，各种工具是否备齐。

2.21.2启动自动张拉系统，开始放张操作，将钢丝缓慢超张拉到可以松开环形螺母后，取下四个液压油缸的调整环。

2.21.3重新启动张拉系统，千斤顶缓慢回缩30cm，在放张过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm。

2.21.4使用切割小车将台座两端的预应力钢筋切断，取下锚具后再次启动张拉系统将油顶回零。

2.21.5预应力筋放张完成后，应先剪断5mm预应力筋在进行10mm预应力筋的切割。

先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋，不允许在带应力情况下切割。

（即先切割每个台座12#～13#之间的钢筋，再切割6#～7#之间的钢筋，再切割19#～20#之间的钢筋，最后依次切割其它的钢筋）

2.22轨道板脱模吊运存放

2.22.1将真空吊具挂在桥式起重机的吊钩上，锁好吊具，接通设置在吊车上的电源。

2.22.2开动桥式起重机将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，调整真空吊具的位置，四个液压油缸位置已在模具上用红油漆标出，开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。

2.22.3降低吊具高度使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。

2.22.4启动5个液压千斤顶（中部布置1个，两端各布置2个），首先用较小的压力调平吊具，然后逐渐增加压力直至预先设定值，同时开启压缩空气系统，通过模具底部的6个入风口吹入压缩空气，每块轨道板脱模时所需的外部力总计约为250KN。

同时启动油缸提升功能，桥式起重机将毛坯板提升至一定高度，即将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即完成。

2.22.5用人工辅助的方法将毛坯板沿水平面旋转90°,再运行桥式起重机到临时存板台上方。

2.22.6运行桥式起重机，调整毛坯板位置，在人工辅助下，将毛坯板放置到到存板支架上。

每个存板支架上放置三层板，每层板之间垫上四个垫块，垫块要上下对齐。

2.22.7将毛坯板放置于临时存板支架上，经检查位置无误后，即可解除吊具，从2开始重复操作直至整个台座内25块轨道板脱模工序完成。

六、现场施工管理

1、在毛坯板试生产过程中，建立完善的质量保证体系，实行场长负责制并组织技术、质检、安全、试验、材料全体人员参与试生产全过程的质量控制与技术指导。

2、试生产过程中的原始记录必须清楚、准确、详细、及时，对轨道板生产的质量控制必须仔细严格。

3、对试生产中的使用的各类机械设备悬挂安全操作规程，并由安排专人负责操作、维修和保养。

七、质量保证措施

1、轨道板场设工程试验室，负责生产线的工程试验工作；对成品、半成品和原材料严格检验控制，确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确；采取有效的试验检测手段，控制工程质量；严把计量关，对所有使用的计量设备按规定周期进行检验标定，合格后投入使用。

2、从源头控制各种原材料质量，严把进货关。

在轨道板场配置碎石清洗机一台，作为不合格粗骨料的纠正补救措施。

对含泥量超标的粗骨料进行清洗。

加强设备的技术改造和维修保养，保证清洗设备状态运行完好。

对于其他不合格原材料由材料部门做清场处理，并做好记录及监理见证。

3、健全设计文件、现场核查制度、图纸审核制度、技术交底制度。

在试生产前由总工程师组织对设计文件、图纸及施工现场进行认真仔细的审查和核对，及时以书面形式提出需要澄清的问题。

逐级进行各管理层次的技术交底，使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担的工序任务特点、技术要求、施工工艺、质量标准、工序难点及操作要点，做到心中有数，施工有据。

4、加强产品质量检查工作，按技术条件等各类规范要求认真进行工序质量检查，充分发挥内部自检、互检和交接检的作用。

工序间的自检、互检和交班检查的记录认真填写，对不符合要求的部位必须进行返工。

加强班组建设，执行“三检”安全检查活动，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故隐患消灭在萌芽状态。

三检：

自检、互检、交接检。

三违：

干部违章指挥、工人违章作业、违反劳动纪律。

八、试生产中发现的问题和改进措施、效果

每次试生产完成后，场部都召开由全体职工和协作队伍参加的质量分析会，列举了试生产中存在的各类问题，并将整改措施落实到人。

经过不断努力，毛坯板的施工质量有了明显的提高。

具体情况列举如下：

1、模具加工问题

1.1存在问题

模具底面板四个角、预裂缝肋和底面板接缝、承轨槽与底面板接缝及分丝隔板存在不同程度的漏浆现象。

1.2处理措施

模具所有接缝处采用502胶进行密封处理。

1.3处理效果

模板漏浆现象明显减轻，轨道板表面外观明显提高。

2、轨道板顶面外观质量问题

2.1存在问题

轨道板表面混凝土颜色不均匀，存在水印、气泡、黑色油渍，有缺棱掉角和石子外露现象。

2.2处理措施：

2.2.1对于混凝土颜色不均匀，存在水印的解决措施：

生产前将模具清理干净，均匀的涂刷脱模剂，切割预应力钢筋时控制用水量。

2.2.2对于混凝土气泡的解决措施：

试验室优化配合比，控制好混凝土的和易性；生产所用粗细骨料必须清洗干净；控制振捣时间，振捣效果以混凝土表面无气泡冒出或少量气泡为准。

2.2.3对黑色油渍的处理措施：

经分析黑色油渍为模板接缝处的机油，组织专人用502胶对模板接缝进行封闭处理。

2.2.4对混凝土表面缺棱掉角的处理措施：

试验室准确掌握拆除分丝隔板的时间，出具拆除分丝隔板的通知单并由工人签收后按规定进行相应操作。

脱模剂涂刷要均匀，避免遗漏。

2.2.5对石子外露的处理措施：

要均匀布料，第二次布料完成后对混凝土表面仔细抹平处理。

2.3处理效果

混凝土外观质量大幅度提高，颜色基本均匀，气泡明显减少，油渍明显减轻，缺棱掉角和石子外露现象得到解决。

3、轨道板底面外观质量问题

3.1存在问题

定位块安装后出现倾斜，刷毛效果不明显。

3.2处理措施

试验室根据混凝土初凝时间出具定位块安装和刷毛的通知单，工人签收后按规定进行操作。

2.3处理效果

定位块安装符合要求，刷毛时间掌握较好，但工人仍需积累经验提高刷毛效果。

九、试生产结论

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段滁州轨道板场自建厂以来克服了工期紧、任务重、多雨天气、施工经验缺乏等不利条件，在各级领导的关心和相关部门的配合下，完成了三条毛坯板生产线的建设工作，并进行了五次试生产，经过五次试生产积累经验、完善技术，三条生产线目前已经具备了批量生产毛坯板的条件。

在今后的生产中，将不断总结经验、提高技术、完善管理体系，争取早日正式批量生产，为京沪高速铁路的建设贡献力量。