ISO9001新产品试产控制程序.docx

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ISO9001新产品试产控制程序

新产品试产控制程序

（ISO9001：

2015）

1目的

定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。

2范围

适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。

3内容

3.1试产计划

3.1.1生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。

3.1.2排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各方面准备工作的完成情况。

3.1.3生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。

3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。

3.2工艺

3.2.1以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。

3.2.2生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。

3.2.3每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和改进措施写入生产总结报告中。

3.2.4具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。

3.3设备及夹具

3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。

3.3.2对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具管理程序》。

3.4物料

3.4.1来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。

3.4.2硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。

3.4.3在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。

3.4.4关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。

3.5质量

3.5.1在每次试产前须召开试产质量评审会议，以下所有文件须经过评审后方可发布给生产部，由代工厂使用。

3.5.1.1打件资料的评审；

3.5.1.2软件质量的评审；

3.5.1.3工艺流程的评审：

3.5.1.4维修文档的评审：

3.5.1.5测试文档的评审。

3.5.1.6本次试产的质量目标确定：

包括SMT故障率、后线故障率以及物料报损率。

3.5.1.7评审后的文件经项目经理签核后生效。

3.5.2生产部收到评审后的文件，负责与代工厂沟通生产相关事宜，

并负责相关的确认工作，涉及到文档改动的内容，应知会项目

经理负责处理，同时生产部及项目经理应将该过程的文档改动

记录备案，并体现到生产总结报告中。

3.5.3在贴片过程中，代工厂的SMT工艺流程及质量控制过程必须遵循本公司SMT质量控制流程所述的步骤执行，参考附件一：

《SMT质量控制流程》。

3.5.4原则上锡膏的采购与保存由代工厂执行，锡膏的保存过程和使用时应遵循《锡膏的管理制度》。

3.5.5原则上钢网由代工厂联系制作，制作前我公司提供PCB板和GERBER文件给代工厂，制作完成的钢网在使用前应由我公司检查钢网制作得是否规范。

3.5.6质量检测人员在对贴片过程中的主板进行检测时，应依据我公司《PCBA检测标准》或经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。

3.5.7生产部应统计分析贴片过程中所产生的各种质量检测结果以及维修数据，并在生产结束后反馈《贴片质量报表》至相关人员，报表格式请参考《项目贴片报告（日期）》。

3.5.8后线组装所用的物料在发到代工厂以后，代工厂应依据我司的《来料检测程序》中相关物料的检测标准进行来料检测，，并将来料检测结果反馈至我公司。

3.5.9生产线的建线及生产操作应严格按照我公司提供的工艺文件执行，如果在执行过程中工艺有需要改动的地方，生产部应将工艺改动内容体现在生产总结报告中。

3.5.10过程以及出厂质量检测人员应严格依据我公司的质量要求或经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。

3.5.11生产部应统计分析生产过程中所产生的各种质量检测结果以及维修数据，并在生产结束后反馈《生产质量报表》至相关人员，报表格式参考《XXXX项目试生产质量报表（日期）》。

3.5.12生产结束后，生产部应召开生产总结会议，分析《贴片质量报表》《生产质量报表》《生产总结报告》，明确问题责任人以问题解决期限。

3.5.13质量部门根据诸次质量报表及生产总结报告，确认产品是否达到上市要求，并召开产品上市评审会议。

3.6维修

3.6.1原则上试生产过程中由我公司硬件工程师负责功能性故障主板或裸机的维修处理。

3.6.2如因其他情况，经总经理同意后，可委托代工厂进行功能性故障主板或裸机的维修，并提供相关支持文档。

3.6.3硬件工程师负责在试生产过程中的维修指导和支持工作，并负责维修培训及维修说明书的编制工作。

3.6.4第二次试产前硬件工程师应完成维修说明书的编制，并经试产质量评审会议评审通过。

3.7测试软件

3.7.1测试工程师应在项目启动之后制定该项目的测试软件完成计划，并应在试产质量评审会议之前完成测试软件的制作、调试、修正工作以及相关的测试操作说明。

3.7.2产品上市之前测试应完善所有生产中涉及测试的工作，并通过产品上市评审会议。

3.8生产接口

生产部应在试产开始之前确定好双方生产接口人员,该人员包括我公司和代工厂之间的工艺、维修、测试、质量、项目、物料等各个方面双方的负责人，并将其知会给所有相关人员。

3.9生产确认

3.9.1试产质量评审会议后，生产部负责本次试产的代工厂家的确认。

3.9.2厂家确认后，生产部填写附件二：

《北京科灵通试生产确认表》，并传真给代工厂家。

3.9.3代工厂家确认我司的试产要求及试产日期后，签字确认《试生产确认表》并回传至我司。

3.9.4根据代工厂回馈信息，我司项目经理签字确认，并将确认结果回传至代工厂。

3.9.5代工厂确认后，将确认表回传至我公司。

4．相关表格

4.1试产通知单

4.2试产报告

4.3试产总结报告

4.4样品制作申请单

试产报告

产品名称

试产数量

型号规格

试产日期

试产人员分工

总负责人

生产设备负责人

材料供应负责人

技术指导

工序控制负责人

工艺负责人

质量控制负责人

工艺路线及可行性评审：

现有过程能力的评估及需增加或调配的资源：

结论：

评审参加人员

单位

职务或职称

评审参加人员

单位

职务或职称

编制：

日期：

审核：

日期：

批准：

日期：

试产总结报告

产品名称

试产数量

型号规格

试产起止日期

试产过程简介（由样品到小指试制转化主要的困难克服办法、主要质量控制点、工艺合理性评价、设备加工能力评价、人员能力是不满足要求等）：

产品检验、试验结果简介及其结论（附各阶段的检测报告记录）：

试产结论及建议：

签名：

日期：

总工程师审核意见：

签名：

日期：

总经理批示：

签名：

日期：

新产品鉴定报告

项目名称

产品型号规格

鉴定方式（会审或函审）

会审时间

会审地点

鉴定过程及主要内容：

鉴定结论及建议（如函审、附参审人员函件）：

鉴定人员

单位

职称或职务

鉴定人员

单位

职称或职务

编制：

日期：

批准：

日期：

产品试产检讨报告

料号

试产

日期

试产

总数

pcs

不合格

总数

pcs

良品率

﹪

试产目的：

包装方式

内盒规格（mm）

外箱规格（mm）

材积（Cu’Ft）

净重（Kgs）

毛重（Kgs）

参与检讨人员

使用材料与规格（或BOM/物料清单）：

试产使用设备（请注名型号与编号）：

检测使用仪器（请注名型号与编号）：

检测项目（判定规范与标准）：

检测结果（字段不足时以附件说明）：

结论（字段不足时以附件或会议记录说明）：