煤液化生产中心设备组检修情况总结报告.docx

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煤液化生产中心设备组检修情况总结报告

上午总结会设备个别人员参加了会议，请各位按照会议要求，重新修改细化完善检修总结，内容要包括，存在的问题描述，检修亮点以及技术和管理层面的不足和建议，开车暴漏的的问题，以及各方面问题的原因分析和建议措施。

也可参照总结格式。

下周一上午重新讨论。

近一个月的停工大检修已经落下帷幕，本次检修的最大特点在于时间紧且仓促、任务重且首次维修量大，临时借调的施工人员多且对现场熟知程度不够等等。

给所有的参战人员措手不及的感觉，但是大伙“临危受命”且不辱使命，在多方协调和帮助下，圆满的完成了本次检修任务。

现将本次检修介绍如下：

1、检修项目介绍：

1、104-P-101A大修

该泵为104单元进料泵，原装日本进口，运行至今未大修过，2013.1因运行期间平衡组件磨损（平衡腔体压力在1.4~1.6MPa），将平衡盘和平衡鼓已经更换，平衡套因泵大盖拆卸困难且磨损较轻当时决定未更换。

本次借停工大修抽转子检查叶轮等内件磨损状况的机会将上次检修未更换的平衡套进行更换。

平衡盘拆检状态看，累计运行近4个月，平衡盘外圆柱面还是出现了磨蚀的沟痕，深度约1mm。

从平衡盘和平衡套配合面来看，平衡盘端面略有磨蚀，而平衡套端面与上次拆检状况相比也是略有磨蚀，如图一所示。

经机动部和中心研究决定，首次尝试将第一次拆检下来的整套平衡组件外委修复并做表面硬化处理，拟解决平衡组件在运行过程中出现的磨蚀状况，希望取得理想的预想效果。

整套平衡组件的磨蚀机理分析如图二所示。

图一：

第二次拆检的平衡盘和首次拆检的平衡套

图二：

图示红色线为介质实际走向，绿色圆点为冲蚀点，由点及线

抽转子检查是本次检修的重点，检查内部件磨损状况。

因为是首次拆检，其中遇到了很多问题，如泵体大盖紧固螺栓拆卸困难，外委专业螺栓拆装厂商作业；转子抽出困难，经过现场制作专用工具实施顶、拉均纹丝不动，最终实施泵外壳体缠绕电伴热，再配合顶、拉专业工具历时2天时间才将转子抽出外壳体，如图三所示：

图三：

抽转子用于顶、拉的专用工具及泵体缠电伴热

转子抽出后经拆检并无明显磨损，经过核实相关尺寸后回装，如图四所示：

图四：

转子拆检过程

检修期间遇到的问题

原因分析

解决方法

防范措施

平衡组件的磨损

2、104-K-102A大修

104-K-102A是三台机组轮修的第二台，与上次检修的104-K-102B检修内容一样，更换填料组件、活塞组件，检查轴瓦、曲轴、连杆等，本次总结不再详细介绍了，现将该机检修出现的问题介绍如下：

大头瓦内表面涂层存在不同程度的脱落，经检查曲柄轴没有磨损，如图五所示：

图五：

大头瓦内表面涂层局部脱落

该机主轴瓦与大头瓦具有互换性，电机测数第二个主轴瓦内表面涂层也有脱落，切脱落程度相对较重，经检查主轴颈没有磨损，如图六所示：

图六：

主轴瓦因表面涂层脱落发生的磨损

3、104-K-101漏油处理

压缩机本体仪表引线处漏点处理，上次大检修实验性的处理了压缩机轴位移探头，效果较为明显，本次检修将所有仪表引线漏点依法炮制，运行起来效果显著。

电机轴瓦润滑油内漏上次检修处理的不彻底，致使运行期间电机内外渗油量相对较大。

上次检修已经将轴向油封由原来的一道改造为两道，并在两道油封中间增设压力吹扫口，本次检修将弥补上次处理的不足之处，在引风管上端安装收集由电机旋转产生的正压风的漏斗来辅助封油。

具体图示七说明：

图七：

改造后的轴瓦油封结构及引风管和增设的收集漏斗（红色箭头所指为两道油封，绿色箭头所指为引风口）

处理电机轴瓦油封漏油的同时，发现电机轴伸端甩油环断裂，经过修复后回装运行，如图八所示：

图八：

电机轴伸端甩油环断裂及回装

本次检修又一次清理了风机及冷却器管束内的油污，具体污染状况如图九所示：

图九：

电机冷却器风机及冷却器清理前后对比

4、104-P-101B进料泵机械密封故障并着火

2013年7月13日晚间，104-P-101B驱动端机械密封发生泄漏并着火。

拆检情况：

1）、轴套与轴之间发生了相对转动，轴套内壁严重磨损，轴表面磨损：

2）、外密封静环严重磨损，约2mm，动静环内外结焦严重：

3）、驱动端、非驱端泵送环磨损，其中非驱端泵送环磨损量达1mm：

4）、驱动端轴套紧固传动螺钉顶紧端，部分发亮、部分有焦状物。

直接原因：

驱动端轴套与轴之间的紧固传动螺栓（M8，10个）松动，轴套与轴发生了相对转动而产生高温，同时泵转子振动加剧，致使前后机封泵送环剧烈跳动，与机封压盖内壁发生摩擦，加剧温升，机封内腔的温度环境进一步恶化致使密封缓冲液高温结焦，结焦物进入机封密封面后引起机封摩擦面急剧磨损，密封缓冲液泄漏加大，遇到高温着火。

间接原因：

1）、施工单位安装机封时，传动螺钉紧固不均匀或有螺钉漏紧；

2）、PLAN53A密封油采用46#润滑油，稳定性相对较差，遇高温结焦；

3）、PLAN53A方案的压力源为2.5MPa氮气，依靠闸阀调节到0.8MPa后进行冲压，然后关闭闸阀，无法实现实时补压；

4）、PLAN53A缓冲液罐的冷却效果不好；

5）、PLAN32外冲洗油取自103单元P-402泵，装置开车初期，103单元于104单元后开，没有外冲洗油。

防范措施：

1）加强施工质量管控，关键施工步骤要停检确认，加强对新机封的检查、检测；

2）PLAN53A方案缓冲液更换为导热油；尽早投用PLAN32外冲洗油，改善密封腔的温度环境；

3）在PLAN53A缓冲液罐处设置踏步，便于岗位操作人员巡检缓冲液罐的运行状况；

4）择机加粗缓冲液罐的冷却水管，加大冷却量；

5）机封供应商继续优化机封结构，确保机封的互换性、可靠性。

5104-P-204机械密封频繁泄漏

104-P-204在本周期开车投用以来，机械密封频繁泄漏，拆检后几乎都出现静环碎裂且伴有结焦现象，动静环内侧有磨蹭痕迹。

原因分析：

1）、该泵机械密封PLAN32外冲洗管路上无流量、压力、温度计量表，且和104P205泵共用一条线，调节不方便，注入量可能不够；

2）、该泵的PLAN61冷却蒸汽流量较难控制，为防止大流量蒸汽的凝结水串入轴承箱，故常投用小流量冷却蒸汽，冷却量可能不够；

3）、该泵为两端支撑离心泵，流量较大。

因为工艺需要，一直以来通过调节出口阀开度维持小流量运行，泵的运行状况不佳；

4）机械密封的质量有待提高。

防范措施：

1）择机在PLAN32外冲洗管线上增加流量、压力、温度表，满足设计的冲洗油供给；

2）仔细调节冷却蒸汽量，以密封压盖上冒起为宜，不宜过大、过小；

3）择机对该泵的喉部衬套间隙、转子跳动、泵大盖与轴的垂直度、轴承箱安装止口、联轴器对中等进行全面检查，确保泵的各项数据符合规程要求；

4）机封供应商对该泵的机械密封端面比压进行重新核算，对机封的各部工作间隙等进行优化。

综上所述就是104单元转动设备检修的主要内容，其余常规检修就不再详细叙述了。

本次开车以来，煤液化生产中心的设备机械密封故障率较高，大多为丹东克隆公司产品。

产品质量有所下降，供货周期有所延长。

责成其从机封的设计、制造、运输等各个环节保证供给我公司的机械密封产品能符合标准、满足生产要求。

装置能否顺利开车也是检验我们近一个月以来的检修成果，从近期发生的几起设备故障分析，动静密封点泄漏较多，说明本次检修并不是十分理想。

从施工到监护再到管理，每个环节稍有纰漏都不能保证检修质量，再有紧张的施工周期更有可能以牺牲质量为代价，这就要求我们全员动手，齐抓共管，为我们的检修工作做好全面监督，为我们的装置平稳运行保驾护航，更是为了我们肩负的那份责任心。