造纸生产过程中常见纸病的分析处理.docx
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造纸生产过程中常见纸病的分析处理
造纸生产过程中常见纸病的分析处理
1前言
造纸生产的过程通俗概括地讲就是一个加水、脱水、保水的过程。
首先在打浆前要加入适量的水，使之调节到打浆的适应浓度，然后通过配料、加药、加填、调节浓度到适宜抄造的上网条件。
继而,在抄造过程中控制好网前箱（俗称头箱）的水位，使浆流以适当的浆网速比均匀地喷上网面。
浆网速比根据成纸的匀度、纤维的定向排列的状况，成纸的形稳性等状况决定，一般文化用纸抄造时结合设备特性的差异控制在0.9〜1.1的范围之内。
浆料上网后经过自然脱水和机械方式脱水结合的过程，进入压榨部则是完全的机械脱水的过程;通过压榨部进入干燥部则是以热力方式进行蒸发脱水，热力干燥脱水的成本要大大高于机械方式脱水的成本，一般认为在进入烘缸前降低1%的水份可以节约4%的蒸汽成本。
所以抄造中在设备能力允许的条件下应充分发挥压榨部脱水能力，尽最大可能降低进入烘缸前的水份，一则可以尽可能节约抄造成本，同时还能提高纸页的湿强度，减少断纸机会,提高抄造率，间接可提高车速。
但对于需要保持一定松厚度的产品如纸杯原纸等，则只能在保证成品松厚度的前提下适当使用压榨压力。
脱水过程结束同时也进入保水过程，即在干燥脱水到一定程度时则须使纸幅能均匀、稳定地保持一定的水份，以使其在通过压光整饰时能获得良好的平滑性和均一性的外观质量，以及成纸后的
形态稳定性。
一般文化用纸的成纸水份以控制在4%〜6%的范围
为宜。
有特
定成纸水份要求的品种则应根据特定标准控制。
适当的水份控制，除了能达到上述质量控制的目的外，还能有效地节约抄造用浆，以达到降低成本之目的。
本文叙述了造纸生产过程中常见的纸病及其分析处理方法，常见纸病
有定量波动，纸页收缩,匀度不良，鼓泡、荷叶边和孔洞等。
2常见纸病及处理
2.1定量波动的影响及控制
2.1.1成浆浓度波动
碎浆过程中必须保证稳定的投料及加水的数量。
若能在进入打浆前增设浓度调节器则是较理想的浓度控制流程，但必须说明的是浓度调节器也只能在一定的浓度范围以内进行调节，而且只能在高于设定浓度的条件下调节到设定的浓度，所以碎浆浓度超过调节范围或低于设定浓度时调节器都是无法正常工作的。
2.1.2损纸浆的波动
如损纸量波动较大而又缺乏理想的浓缩设备和足够的损纸浆贮存池，
则会足以威胁抄造用浆的浓度稳定。
特别表现在纸机开停机和断纸较多的时候，浓度极不稳定的湿损纸浆，严重影响了定量的稳定。
正常生产中损纸的配用量必须保持固定不变。
一旦生产异常，产生过量损纸时必须报告现场主管后由工艺人员根据状况在适当的范围限度内作配用量的调整。
但首先为做到尽可能保证纸机的正常、稳定，应尽
可能少地产生损纸，才是标本兼治的有效途径。
2.1.3填料加入量的波动
填料的浓度、流量的变化以及填料在输送管线中的沉积都会造成纸幅定量的波动。
必须严格控制填料投料的浓度及流量，杜绝人为因素的影响，合理布置管线、阀门、弯头等。
2.1.4设备因素的影响
贮浆池搅拌器效果不良，造成池内浆料的沉淀、淤浆；应从改造搅拌器和浆池的池型结构着手来解决这一问题。
但无论浆池内有没有沉淀，
淤浆现象,浆池的液位必须保持稳定，否则因液位的较大波动同样会造成纸机定量的波动。
浆泵的故障或盘根漏气，浆泵运转不稳定或是盘根密封不好而漏气会导致输送时产生较大的脉冲现象，混合池之类的液位也会随之忽高忽低，而无法稳定。
应及时排除故障，重新填加盘根或采取打开泵盖排气甚至停机排放白水后重新注水启动均可排除这类现象。
2.1.5纸机速度的波动
纸机速度的不稳定不仅仅只有设备原因会造成波动。
除了因为电器控制有故障，皮带打滑,离合器打滑等因素会造成纸机速度不稳以外，操作控制上的不当同样会影响纸机的速度，如真空度不稳定形成的网上喘气”现象,烘缸冷凝水排出不畅造成纸机的负荷不稳，甚至定量有大幅度的波动时都会造成纸机速度的变化。
所以遇到有纸机速度不稳定时，操作工必须首先检查和排除上述因素的影响，而后再考虑电器、设备故障的影响。
2.2纸页收缩及卷曲的控制纸页定型后表现出来的收缩和卷曲现象的根本原因在于浆料上网时的浆网速比选择不恰当,纤维纵向排列所占比例过多而造成的。
因为就单根纤维而言,其横向的伸缩率要比纵向伸缩率高出数倍之多,而由于纸机抄造时的型式特性,成纸的纤维排列又以纵向（即纸机运行方向）排列的居多,若无合理的浆网速比,则会造成纤维在纸页中基本呈纵向排列状态,最终成纸则会因纤维在干燥过程中的急剧收缩而形成纸页横幅方向上的收缩或卷曲。
减轻和排除以上问题的方法就纸机而言可采取以下方式:
（1）适当调整头箱水位,尽可能做到使浆网速比在合理范围之内。
（2）减小湿纸状态时的牵引张力。
特别是网部、压榨部各开式引纸部位的牵引张力,应在能保证纸幅正常运行的前提下尽可能减小张力。
（3）张紧烘缸干毯或干网。
适度张紧烘缸干毯或干网,防止在偏松状态下纸幅在干燥过程中的自由收缩。
若干毯有局部松紧不一致的现象则必须及时调整或更换,否则将会形成纸页局部的收缩、不平整之类的纸病。
（4）检查、调整烘缸温度曲线。
保持烘缸温度曲线的平滑,避免上下烘缸之间的温度差过大,否则由此产生而造成纸幅两面干燥不一致也是纸张卷曲的主要原因。
2.3匀度不良的表现及处理匀度是纤维在纸页中均匀分布的程度。
成纸的光学性能（白度、不透明度）、物理性能（强度、形稳性）以及抄造时所需要的湿强度都和匀
度的优劣有直接关系。
匀度不良的调整控制应从以下几方面着手:
（1）打浆及配料的控制。
一般从纤维絮聚的条件来看,纤维长度越长其絮聚的可能性也越大。
所以打浆过程中必须严格按照工艺要求进行。
否则,纤维未能充分疏解,成型时会产生絮聚现象。
而打浆过高,在网部脱水速度太慢又会造成纸胎定型时间过长,纤维重新絮聚的现象。
（2）配浆时的工艺规程也同样必须严格执行。
如松香、硫酸铝的加入不恰当,松香加入后尚未完全均匀分散即加入硫酸铝,甚至松香和硫酸铝同时加入就会形成严重的纤维团状组织,上网后无法分散而均匀分布,甚至造成粘网、粘毯、粘辊、粘烘缸的严重障碍。
断纸次数也大大增加。
（3）头箱浓度过高,上网定型过快。
浆料浓度越低纤维之间碰撞、絮聚的可能性越小。
因而在网部脱水能力允许的条件下应尽可能降低上网浓度,避免定型过快的现象,使纤维上网后有充分的重新排列组合的时间。
（4）纤维横向交织脱节或呈波浪状态的交织。
前者是因水位过低造成浆速太慢所致;后者是因水位过高造成浆速太快形成。
调整水位到适当位置即可消除。
（5）造纸化学药品的影响。
在生产工艺中特别要注意助留助剂（聚丙烯酰胺）的使用规范,助留剂溶解时必须逐步均匀地散入搅拌桶内,决不允许一次性倒入桶内。
溶解和使用的浓度必须严格根据规范要求执行。
每吨绝干浆的极限用量应为400PPM左右,通常200〜300PPM。
以上各点若不引起注意就会造成纤维的严重絮聚，破坏匀度,干扰造纸过程。
（6）成型板的合理使用可以控制、调节纸浆上网后的脱水速率及成型时间。
成型板的定位应根据不同的纸机品种及浆料上网后的状态确
定。
（7）水印辊的正确使用能有效地改善纸页匀度。
有传动的水印辊的线
速度一般控制在比网速快1%左右的范围。
没有水印辊的纸机也可用较薄的塑胶膜（约0.15〜0.2mm）折叠成双层,卷在铁管上固定,以其折叠后的园弧顶端拖浮在纸胎进入真空吸水箱之前的网上,也能起
到相当于水印辊的整饰作用。
2.4鼓泡、荷叶边纸病的实质和处理成纸产生鼓泡、荷叶边之类的纸病的症结:
首先是纤维交织状况差,匀度不良,其次是强急干燥或过度干燥。
处理方法应为如下几点:
（1）根据调整匀度的方法仔细,反复调整到纤维交织最理想状态。
（2）检查调整烘缸温度曲线及进汽总压力,控制烘缸温度曲线保持平滑渐进的干燥过程。
成纸水分必须保持在工艺范围之内,特别是环境湿度较高的阴雨天气,成纸水分尤其不能偏低。
（3）检查烘缸毛布的张紧程度,使之保证具备其对干燥过程中的纸幅的约束能力。
（4）在制品经环刀切纸机分切成平张待选时以及整选后待包装时均有塑料布做成的防潮袋将纸幢封套好,防止纸页吸湿。
（5）荷叶边的形成则多为纸幅边缘的定量过轻或经压辊和压光机的不
均匀的辗压,致使纸边厚度过低而造成的。
从以上几方面入手应可排除。
2.5孔洞形成的原因及处理方法孔洞形成的原因较复杂,概括归纳起来不外乎三大类因素:
一是浆内因素;二是器材因;三是外部因素。
2.5.1浆内因素形成孔洞表现为孔洞边缘界限不明显,一般呈现由周围到中心逐渐变薄直至贯通穿孔或不穿的透帘状态。
如腐浆块,纤维束,垃圾、网、毛布的油污,浆或水中的气泡,浆内析出的树脂、淀粉及药品未完全溶解的团块,松香胶分散不良形成的团块,中性施胶剂AKD水解变质后的结块等因素都会形成上述的孔洞,要处理上述纸病首先应查出来源才能彻底根治。
（1）如属于树脂析出、松香点之类障碍,在孔洞边缘或未造成孔洞的中央可以见到透明状的油性物质的残面。
绝对不允许松香加入浆料后尚未完全分散,即加入硫酸铝,或是硫酸铝与松香同时加入。
预防树脂析出的障碍可在打浆前的浆料中添加少量石粉。
同时被污染的网毯要进行仔细的检查擦洗。
（2）淀粉、AKD胶、保留剂等团块造成孔洞之类纸病时也见到透明状物质,但不如树脂、松香类有明显油性,这一点要仔细观察,认真区分。
AKD的保存使用必须按照工艺要求进行，保证贮藏温度必须保证在50C以上300C以下为宜,国产AKD出厂后的安全保质期仅为一个月,特别是夏季,若存放条件差的话胶液很快即会水解结块、粘度增稠,发生此类情况后的AKD绝对不能投用,否则会造成严重的抄造障碍,后果损失会十会惨重。
故AKD使用前的检查十分重要,此类问题发生后,除了进行必要的彻底清理、清洁外,还应注意对此类纸要“忍痛割爱”能,够分拣的要尽力分拣出来处理,数量过多无法分拣的宁可将这部分成品降低等级卖出去,也尽量不要再回抄,防止恶性循环,得不偿失。
2.5.2如腐浆块和纤维团束则应仔细检查池槽、管道壁及边角位置有没有停浆,淤浆及挂浆现象;搅拌器叶片及泵的叶片等部位有没有棉纱、绳头之类的缠绕;压力筛内有没有堵塞、挂浆,如有的话则须彻底清洗、清除;另外要有定期清洁的计划。
2.5.3器材因素造成的孔洞一般是比较容易区分和处理的。
如果是因网、毯、压辊之类器材造成的孔洞,一般破洞的边缘界限较明显,而且有明确的规律性,且以网、毯的周长为间隔而重复出现。
这类器材本身的毛病影响成纸质量时必须立即停机修整器材或是更换
2.5.4所谓外部因素造成孔洞的问题,比较常见的有刮刀屑、碎纸片和滴水以及复卷机接头用胶带等。
刮刀屑、碎纸片形成的孔洞应定期清理刮刀,发现刀片刀口不密合应及时调整或更换,断纸后及时清理。
滴水形成的孔洞较容易发现但难以处理,特别是烘缸罩内的冷凝水,一旦产生以后很难在生产过程中彻底清除,只有不断清理或采取遮挡的方法去处理。
胶带纸混入损纸后将会给抄造带来极大的困扰,不但会造成纸上的孔洞,这部分损纸回抄后还会恶性循环重复影响生产,因而生产过程中必须严格控制胶带的使用和回收。
2.5.5薄型纸生产中常见的针孔。
针孔是薄型纸生产中较常见的纸病,一般认为是在成型过程中产生。
处理这类纸病时应尽可能多方面分析查找原因,因为这类纸病无法直接从纸页的外观去分析、判断产生的原因。
一般应从以下几方面考虑:
（1）网部成型板位置偏后,或上浆喷射角太大。
（2）网部真空度过大,或真空度分配不合理。
（3）打浆叩解度明显偏低。
（4）成型网网目选择不当,透气度偏高。
（5）填料粒径较粗或松香颗粒粗,网上填料和细小纤维保留率过低也会造成此类纸病。
3结语
造纸工艺是一种变数很大的生产工艺,它不如其他行业有明确的规定性,而是随着生产人员的生产经验、操作方法、生产设备和各类原物料的差异而随时变化,有不少问题发生后又会由于以上诸因素的原因采取不同的处理方法和途径可以收到同样良好的效果。
而有时往往也有会发生虽然都采取了同样的处理方法,都达不到相同的目的之现象,这就是造纸工艺的具备的特有的不规定性。
这是造纸和其他学科行业的区别和特殊之处。
但并非说造纸生产就是一种无法掌握,漫无边际的工艺,它还是有章可循,有规律可循的,只是因人、机、料、法、环
的差异不同而已,因而这就是需要我们在实际工作中借鉴和运用前人的经验,通过刻苦工作不断提高充实自己,最终积累出一整套可以为已所用的经验。
上述对造纸生产过程中常见纸病及其处理方法也是实际生产经验总结;供与造纸同行共同学习探讨,以期为造纸企业生产出更优质的产品,获取更好的经济效益。
常见的纸病
凡不包括在纸张质量技术要求内的纸张缺陷可称为纸病。
纸病既包括看不见摸不着，只有通过实验或印刷才可知道的某些性能缺陷，如发脆、透印、掉毛、掉粉等，也包括可直接看到或感受到的、处在纸页表面的各种疵点和缺陷，如尘埃、脏点等。
这里把后者称为纸张的外观纸病。
纸张的外观病很多，有尘埃、斑点、网痕、毛布痕、“云彩花”、泡泡纱、皱纹、折子、脏点、草皮、透明点、温斑、洞眼、压花、疤痕、浆疙瘩、硬质块、及定量不均、匀度不良等。
这些外观纸病，有的是由抄纸前的纸料中带入的，有的是抄纸过程中技术操作不良或技术不佳造成的，还有的则是厂内环境卫生不善引起的有的外观纸病一旦出现就相对具有连续性，如毛布痕和“云花”等，一旦出现如不采取措施就一直存在；有的外观纸病则具有某种偶然性或间隔较长时间才出现一次，如脏点、窟窿等。
有的纸病存在，将使纸张的品质变劣，如尘埃、毛布痕等；有的纸病则使该纸张成为废品，如带有硬质块的胶印书刊纸或带有大脏点的铜版纸，就只能作为废品处理。
按不同的类型常见纸病可分为：
1.纸张定量的波动与纸幅定量的不匀第一种波动一般是由于纸料去流浆箱的流送系统受到周期性的震动，流浆箱前旋翼筛的摇震或浆泵的震动影响所造成的，有时也因流浆箱内匀浆辊弯曲或开孔不
合理造成的。
第二种波动一般由于生产流程不合理或操作管理不当等原因而引起。
2.匀度不良。
其现象有：
1）团状组织：
指纤维互相絮杂在一起成为一团团的状态。
2）“云彩花”：
又叫云状组织，指纸张中的纤维像云彩一样分布在纸页中。
3）纤维组织脱节：
指在纸机运行方向纤维交织不良。
4）波浪状的纤维组织：
指在纸的横向沿幅宽出现一道道弯弯曲曲的波浪状加厚层。
5）浆道子：
指纸幅上的一些迎光可见的纵向条状浆痕。
3.尘埃、斑点、沙子和硬质块
1）尘埃：
可分为“纤维性质的尘埃”、“非金属性质的尘埃”、“金属性质的尘埃”三种。
2）斑点：
可分为“湿斑和汽斑”、“缸斑”、“压光暗斑”、“浆斑”、“气泡斑”、“填料斑和涂料斑”、“亮点和白点”。
3）砂子：
指纸面上存在的泥沙，石灰制品残渣，炭渣等硬质矿物沙粒。
4）硬质块：
指纸面上偶然出现的质地坚硬、高出纸面的块状物质或粗粒物资，如木节、草节、浆块等，对印刷的危害最大。
4.孔洞和透帘1）孔洞：
是指纸面上存在的完全穿透，没有纤维的孔眼。
孔洞按大小可分为针孔、孔眼和窟窿。
2）透帘：
是指纸页上纤维层较薄但尚未完全穿透，其透光度较纸页其它部分为大的点子。
这些点子小者叫透光点，大者叫做透帘。
5.压花和各种印痕1）压花：
指在压榨过程中，以形成湿纸的纤维组织在过强的压力作用下发生溃散，使纸面上遗留下散乱分布，形状不规，透明度较高的缝隙和许许多多的小针孔，这种湿纸被压榨辊压溃的现象称为压花。
严重的压花易引起湿纸在压榨部断头。
2）条痕：
指在光线照射下与纸面光泽或颜色不同的条形痕迹。
3）毛布痕：
指造纸毛布的经纬线在纸上的印痕。
4）其它印痕：
有网痕、水印辊痕和真空辊痕等。
6.折子和曲皱1）折子：
指纸页发生折叠或重叠而形成叠纹或折痕。
可分为死折子与活折子两种。
2）翘曲和起拱：
翘曲指纸张两边或四角翘起，中间凹下的状态；起拱指纸张中部或中间的局部较大面积拱起，两边或四角凹下的状态。
3）鼓泡和泡泡沙：
鼓泡指纸页出现局部收缩，导致纸面有凸出的泡，并在泡泡周围的纸面上有细曲皱；泡泡沙是指纸面有排列较密的细小泡点。
4）各种皱纹：
按大小和形状不同分为曲皱、细斜皱纹、卷曲皱纹等。
7.其它纸病1）裂口：
指纸页中部或边沿出现了裂缝或破口。
2）纸边不整齐、不洁净：
纸边不整齐一方面是指纸页切整后纸边不能成平行线或矩形或者纸边有毛边、弯曲和波折，另一方面是指切出整选后的纸张码放得不平齐或复卷后端面有“里出外进”的现象。
纸边不洁净是指纸页在切整后有毛刺、锯齿形边、残缺边和脏污边等。
3）色调不一致：
指同批产品甚至同令纸的白度和颜色不一致。
4）“荷花边”：
指纸张的边缘特别是纵向边沿失去应有的平直状态，而成与纸面不在同一个平面的弯曲状态。
5）明显的两面差：
用肉眼粗略观察就可以看到纸张两面之间的明显差异（单面胶版纸和单面铜版纸除外）。
6）残缺、破张和碎纸片：
残缺和破张是指纸页不完整的纸张，有缺角、缺边、破烂或只有半块等；碎纸片是指夹杂在纸张中的大小不一的小纸片。
纸病处理是纸机操作人员的日常基本工作，纸病的定义范围也是很广的。
任何对纸张使用不利的缺陷都可以叫做纸病，不过按我的观点，我们所说的纸病实际上是指的外观纸病。
首先我想先谈一下分析纸病的几种方法
1，周期法：
因为许多纸病产生于设备上，我们自己的设备大都为旋转的轴，它们都具有一定的运动周期，通过量取纸病的间隔周期，我们能够发现纸病的发生根源。
2，物质确认法：
常常在纸页上面会出现一些比较类似的纸病，但是它们的产生根源是不一样的，
网部容易出现的纸病网部湿纸页成形的关键部位，也是众多纸病产生的根源地。
网部常见的纸病主要包括以下几个方面
1、网部的甩浆，网边的甩浆是产生纸病主要原因之一，轻的时候会产生纸边处产生纸洞，或者产生裂边情况,重的时候会引发断纸，网部甩浆的产生一般是因为芯层的网边不干净（网宽顶网>芯网>面网＞底网）,芯层的网边不干净可能是由于冲边水调节不好，也可能是由于机外白水槽液位的波动，成形网的窜动，在顶网和芯网的导出角处，有时也会甩浆，那是因为网边的浆聚集的太多，在抄高定量的纸种时要特别注意。
2、水针：
水针可以说是纸机的一个关键的关键，对他的维护要特别的小心。
首先水针的压力要合适，太大会溅浆，偏小有会有切不断的危险，在该纸种的过程中要注意水针压力的变化，拉动水针调节抄宽时要缓慢稳重。
3、网部高压水：
网部高压水负责清洗，如果高压水出现堵塞，成形网就有被细小纤维和树脂堵塞的危险。
而使得网部的脱水不畅造成透帘纸病（白条）
4、喷淋淀粉管：
喷淋淀粉管容易产生的纸病有，淀粉点，小亮点（因为喷淋淀粉的压力过大），有时喷淋淀粉的压力过小淀粉也没有成雾状，而呈滴状，这样也会在纸面上造成连续的淀粉滴纸病。
5、网部真空的调节：
网部的真空要注意湿吸箱的真空的调节，要保证网下池白水的回流量：
调节真空时要注意水线的位置变化；纸幅转移真空箱的真空度要保证，否则会出现纸页剥离不好的情况而出现浆条。
网部产生纸病的因素很多，机架上的腐浆，积浆特别是吸水箱面板上的进入网部后也会造成纸病
流送部容易引发的纸病流送部采用的是全封闭的系统，要定时的进行清洗，整个系统比较干净，引发纸病的因素已经很少但是在操作过程中我们还是要注意以下几点
1、保证压力筛和除砂器的正常工作，如果除砂器出现堵塞有可能会造成纸页中的尘埃增加。
2、注意流送部各槽罐的液位的稳定（一般都是因为阀门的问题）
否则会造成纸页定量的波动
3、在改纸种的过程中，可能会要调节气垫的压力以及些气阀的开度。
调节完毕后要注意压力的波动，平时还要注意防偏移随罐的液位，如果液位不足会影响防偏移的使用
4、不要将机架上的腐浆混进系统内，在大清洗时一定要将机架彻底的清洗干净将污水排空，系统进行清洗时，流浆箱顶部网下池的一些死角也要清洗干净
基于以上的问题流送部常见的一些纸病为：
系统中的腐浆，尘埃，定量波动
压榨部用已出现的问题压榨是一个继续脱水的环节，在网部已经成型的纸幅在压榨脱去大部分的结合水，使得干度达到35－40％在压榨容易出现的问题有以下几点：
压溃，掉边打折，压痕，纸洞（主要是由于四压刮刀不严造成）那么我们在生产的过程中要怎样注意纸病的产生。
1、毛布是压榨部的关键设备，毛布的使用条件对纸的质量至关重要，我们要保持毛布的洁净（可以通过真空吸水箱的真空度得到）毛布属于易耗品他有他的一定的使用周期，在使用的过程中会出现损耗（例如毛布上的植毛会脱落），定期的更换毛布对生产的正常进行至关重要；为了更好的使用好毛布我们应注意高压水的使用情况，真空吸水箱前的润滑水，真空吸水箱的位置及真空度的调节，还有压榨辊的压力；使用毛布时，要注意将毛布保洁剂开启
2、四压的刮刀也是一个重点，特别是在除压榨的水分较高的时候（例如加入膨松剂停用芯层的硫酸铝），使用蒸汽箱蒸汽压力过高时，下辊表面容易粘纸毛。
纸毛多了会顶起刮刀在纸面上造成压痕。
上辊刮刀被顶起来后，刮刀上的纸毛容易漏过刮刀，掉到纸面上造成纸洞。
平时要注意刮刀的清理，同时也要控制好其它的操作条件，尽量减少辊面的粘毛。
3、四压是光压，他主要是消除网痕和毛布痕，同时它也有平整纸面消除两面差的作用，他的压力过小容易在烘缸产生纸毛，同时可能与中高不匹配造成压力不均，造成涂布后PPS的不均一
4、压榨速差的调节：
湿纸幅强度比较低，在压榨部的速差要求比较严格，在网部到压榨部的过渡处我觉得速差要偏大，因为湿纸幅与网的剥离需要比较大的力，为了不出现掉边的情况适当的偏大速差会比较好；但是在二压和三压以及四压后的速差，我觉得偏松会比较好，因为在此处纸页处在悬空的状态，没有依托太大的张力对纸页不利，当然纸也不能太松，要保证正常的剥离和确保不出现边上打折的现象。
（我们也应要注意调节速差时的一个误差。
湿纸页是有自重的，定量越大重力也越大，有时速差很大了还是不见纸幅拉平，如果还加大速差就有可能造成数差过大了，一般来说低定量的纸比较容易拉平
干干燥部容易出现的纸病干燥部容易出现的纸病比较少一般为水滴，干网印，由于干网的缺陷造成纸页的缺陷而出现带料，施胶机引起的打折和凸条，烘干的活折。
烘干部主要将纸页中的结合水通过蒸发的方式去除，在其间纸页的干度会由40％左右改变到90％以上，在此期间纸页会有收缩当然强度也会提高，针对以上的纸病的产生我们的操作上应注意以下几点：
1、纸页蒸发出的水分要及时的排除，否则会凝结造成水滴。
出现的黑水滴和干网印都于这有关。
2、BM2单挂网上，由于湿部化学的不当常常会粘有一些杂物，他会造成纸页表面的缺陷而造成涂布后带料；＃4＃5烘有部分烘缸是不带刮刀的这些烘缸的表面有时也会粘有一些异物；有时引纸过后烘缸的刮刀上留有大块的纸片，这些纸片同样会划伤纸面他们都会造成软压光辊的带料
3、我们使用的是聚酯干网，。
他有一定的使用寿命要定期更换，否则老化的干网会影响纸机的运行，他同样是易耗品也是易损品，在处理烘缸缠纸
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