e≤t1/5,且e≤4
6
焊接组装件端部偏差a
-2.0≤a≤+2.0
7
封头板与H梁端边倾斜△
h/500,且△≯2mm
8
箱柱中心线至连接板孔中心距△L
△L±3.0mm
9
腹板局部平面度
T＜14?
=5.0mm
T≥14?
=4.0mm
10
翼板中线偏移△
2.0
11
翼缘对腹板的垂直度Δ
≤b/100,且≤3.0
六、焊接
本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。
采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。
（一）焊接工艺规程
（1）、焊接人员
1）、焊接技术人员
①、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。
②、焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。
2）、焊工
①、参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
②、重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
③、持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
④、焊工考核管理由质管部归口
（2）、焊接工艺方法及焊接设备
①、本钢结构工程主要构件有焊接H型钢、箱型柱构件、钢管柱等。
主要焊接方法有半自动埋弧焊、手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法。
②、为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：
直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。
（3）、焊接材料订购、进库、检验及管理要求
焊接材料的订购、进库、检验及管理严格做到：
①、焊材的选用必须满足设计要求和焊接技术规范要求。
②、所有焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由质量部门按采购要求和检验标准进行检验，复验合格后方可使用。
③、焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。
焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
④、焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑤、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。
重复烘培次数不允许超过程两次。
（4）、焊接检验和返修
A.焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷。
焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格24小时之后进行。
无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按设计要求和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
B.焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。
返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准或按构件报废处理。
C.返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
D.待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：
5的坡度。
E.焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
（5）、焊缝质量检验要求
所有的焊缝都必须按国家相关标准和规范以及设计要求进行，按规定的比例抽检，焊缝质量必须达到规定的要求。
（二）、焊接技术工艺
（1）、焊接前准备
构件焊前准备主要包括：
坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等
1）、坡口制备
坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。
坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。
构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。
若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。
2）、焊接区的清理
焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。
为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。
焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。
对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。
焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。
（三）、焊接质量保证措施
焊接质量是钢结构制造质量的关键，焊接结构生产中的质量保证不仅仅是焊接工序、焊接技术部门或检验部门的职责，它包括诸多因素如设计、材料、工艺规范及人的因素（操作技能、个性、情绪）等，均直接影响焊接质量。
在本工程钢柱加工过程中，加强焊接材料、焊接工艺、焊工、焊接设备、生产管理以及无损检测等方面管理保证焊接质量。
（1）、成立焊接专职机构
（2）、严格执行焊接工艺评定制度
焊接工艺评定试验是制定焊接工艺的依据，工艺评定试验必须根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求执行。
按照规程规定凡属下列情况之一，焊前应进行工艺评定试验：
①、采用新材料试制或首次焊接的新钢种；
②、焊接工艺参数改变或超出原定的范围；
③、改变焊接方法；
④、改变焊接材料；
七、除锈和涂装工艺
一、抛丸除锈
所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。
除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。
抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。
抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）。
除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：
1、除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。
2、除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。
3、抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。
4、经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。
5、钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。
6、除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。
二、涂装工艺
除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应设计要求，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。
油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。
1、施工工艺
⑴、施工气候条件的控制
a.涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。
通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
b.气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
⑵、基底处理
a.表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
b.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工
⑶涂装施工
a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
c.施工可采用喷涂的方法进行。
d.施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
e.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
f.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
g.漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。
因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。
a、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围;
b、构件与混凝土接触面;
八、钢柱验收
钢柱加工制作完成后应进行全面的自检，自检合格后报监理单位验收，经监理工程师验收合格后，才允许出厂运至施工现场进行吊装。
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