沉井及顶管方案.docx

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沉井及顶管方案

第三节沉井方案

本工程中由于设计没有给出详细的沉井施工图纸，沉井将由施工单位设计，但必须经过监理的同意，具体沉井施工图见附件图纸。

1、材料要求

a．水泥：

用425#普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，新鲜无结块。

b．砂：

粗砂或中砂，含泥量不大于5％

c．石子：

卵石或碎石，粒径5—40m，含泥量不大于2％

d．大卵石或块石：

质地坚硬、无风化剥落和裂纹，表面无泥污或水锈等污 染。

e．外加剂：

其品种及掺量，应根据施工需要，通过试验确定。

2、主要机具设备

a．沉井制作机具设备包括：

模板、钢筋加工常规机具设备、混凝土泵车、插入式振动器等。

b．沉井下沉机具设备包括：

出土吊斗等。

c．排水机具设备：

包括离心式水泵或潜水电泵。

3、施工条件：

1）施工前根据工程结构特点、地质水文情况、施工设备条件及技术的可能 性，编制了切实可行的施工方案或施工技术措施，以指导施工。

2）场地平整至要求标高，按施工要求拆迁沉井周围土的破坏棱体范围内的地上障物，如房屋、电线杆、树木及其他设施，清除地面下以内的地下埋 设物，如上下水管道、电缆线路及基础、设备基础和人防设施等。

3）按施工总平面图布置，修建临时设施，修筑道路、排水沟、截水沟，安装临时水、电路，安设施工设备，并试水、试电、试运转。

4）按设计总图和沉井平面布置要求，已设置测量控制网和水准基点，进行 定位放线，定出沉井中心轴线和基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。

在原有建筑物附近下的沉井，应在原建筑物上设置沉降观测点，定期进行沉降观测。

5）已进行技术交底，使施工人员了解并熟悉工程结构、地质和水文情况，了解沉井制和下沉施工技术要点、安全措施、质量要求及可能遇到的各种 问题和处理方法。

4、操作工艺

根据现场实际情况和污水管道设计的具体情况，工作坑、接收坑采用沉井施工工艺。

工作坑内尺寸长6米，宽4米，壁厚0．5米；接收坑内尺寸长4．5米，宽4米，壁厚0．5米。

个别特殊井位可根据具体情况更改，具体尺寸和 配筋见附图。

1）工艺流程：

沉井制作工艺流程：

场地整平—放线—挖土下2m深—夯实基底—抄平放线、验线—铺砂挚层—垫木或挖刃脚土模—安设刃脚铁件、绑钢筋—支刃脚、井身模板—浇筑混凝土—养护、拆模—外围围槽灌砂—抽出挚木或拆砖座。

下沉工艺流程：

下沉准备工作—设置垂直运输机械、排水泵，挖排水沟、集水井—挖土下沉—观测—纠偏—沉至设计标高、核对标高—降水—设集水井、铺设封底垫层—底板防水—绑底板钢筋、隐检—底板浇筑混凝土—施工内隔墙、梁、板、顶板、上部建筑及辅助设施—回填土。

2）基坑开挖

a）基坑开挖深度为2．5米（根据开挖情况而定），，因沉井全部在交通要道，施工现场不允许放坡，因此采用长5米25#钢板桩作开挖围护，密排布 置，压入土层3米。

钢板桩后设横列板档土，防止土体塌方、流失。

基坑开挖采用0．6m2反铲挖土机进行，挖土全部外运。

基坑应清理平整，使地基在沉井制作过程中不会发生不均匀沉降。

b）刃脚外侧面至基坑底边的距离为1．2米，以满足施工人员绑扎钢筋及树立外模板和设排水沟的需要。

c）基坑底部四周设排水沟与基坑四周的集水井相通。

集水井比排水沟低500mm以上，将汇集的地面水和地下水及时用潜水泵抽除。

d）沉井挖出土方外运，回填再进行驳运。

e）在基坑底挖到要求标高后，人工修平。

f）地质资料显示：

沉井下沉将穿越②1②2层土，土层含水量较大，为防 止沉井突沉和井体偏斜。

本工程采用明沟、集水井排水和井点排水相 结合的方法。

g）井点布设8个，（沿钢板桩内侧设置），井点深8米，井管使用①200PVC管，抽取地下水采用小型高压水泵，使之有效的抽取地下水。

3）沉井制作

a）在基坑开挖后，对砂垫层采用满堂施工，开挖整平后及时回填黄砂（ 砂）。

砂挚层铺设厚1m。

砂垫层铺设时选用中砂，基坑内应无积水， 每层铺设厚度不大于0．35m，采用水夯法，即砂铺满0．35米后灌水至砂平，然后平板振动器振密实，用水平仪控制砂面标高。

b）砂塾层施工后，再进行测量、放样，按基坑布置图进行素混凝土挚层施工。

素混凝土垫层沿沉井刃脚部分浇筑C15砼垫层，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑混凝土。

砼采用C15级配，厚度为15cm，宽度为1．4米。

在浇筑前应立模，采用插入式和平板式振捣器振实，采用水平仪控制标高在1cm内，以保证井刃脚在同一水平。

混凝土塾层 浇筑完后，必须待其强度达到30％之后，才能进行立模、扎筋工作。

C）当地基土质较好，宜分节一次制作完成，然后下沉；对于较高（≥12） 的沉井应先挖下3—4土方，在基坑中一次制作下沉，或分节制作，分节下沉。

以减少沉井自由高度，增加稳定，防止倾斜。

d）沉井制作宜采取在刃脚下设置木垫架或砖垫座的方法，其大小和问距应根据荷重计算确定。

安设钢刃脚时，要确保外侧与地面垂直，以使其起切土导向作用。

e）沉井刃脚及筒身混凝土的浇筑应分段、对称均匀、连续进行，防止发 生倾斜、裂缝。

第一节混凝土强度等级达到‘70％，可浇筑第二节。

f）浇筑的筒身混凝土应密实，外表面平整、光滑。

有防水要求时，支设 模板穿墙螺栓应在其中间加焊止水环；筒身在水平施工缝处，应设凸缝或设钢板止水带，突出筒壁面部分，应在拆模后铲平，以利防水和下沉。

g）沉井第一节立模高度2．5m，第二节立模到设计标高。

采用规格1800．900．20mm的竹夹板模板，在刃脚内侧、井壁与T字隔墙连接部位以及对拉螺栓处，采用非标准木模板，在模板内侧保证井壁面的光滑、平整。

h）安装模板应拼装严密，保证在浇捣混凝土时不发生走模和漏浆现象，并保持构筑物的几何尺寸。

i）考虑浇筑速度快，一次浇筑井壁高度大，对模板产生很大的侧压力，以①12mm对穿螺栓固定模板，对穿螺栓必须保持拆装灵活，严禁将螺 栓与钢筋连接来加固模板。

螺栓纵模向间距均为0．7米，中部设100*4的钢板止水片，与螺栓接触的一圈满焊，相应地在靠砼一面以小方木等距离支顶。

保持模板稳定，并利用下一节沉井模板固定上一节沉井模板。

井侧模板在混凝土强度达到25％即可拆除。

为防止拆模时对拉 螺栓的松动，拆模不得早于两天。

10厚钢板中心穿孔    定位钢筋

j）混凝土采用泵送商品混凝土，混凝土强度等级C30。

k）混凝土用搅拌车送至现场，用泵车打入模板中，（即沿沉井周围进行分层均匀浇灌）每层浇筑厚度控制在50em内，沿井壁按顺、逆时针交叉浇筑均匀下料，即：

砼浇捣由一处开始，向两侧同时前进，以避免 一侧浇筑使沉井倾斜。

上下层混凝土浇筑时间间隔不大于混凝土的初凝时间，避免出现“冷缝”。

4）沉井下沉

a．沉井下沉采用履带吊机蟹斗挖土。

挖土时采用人工配合。

挖土从沉井 中间开始挖向四周，向刃脚方向逐层、均匀地开挖土层，使沉井均匀 竖直下沉。

挖土底面高差不大于60公分。

沿井壁刃脚下宽1m左右土 层不宜挖除。

沉井抓斗挖机吊运

b．下沉前应进行井壁外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级，并根据勘 测报告计算极限承载力，计算沉井下沉的分段摩阻力及分段的下沉系 数，作为判断每个阶段可否下沉，是否会出现突沉以及确定下沉方法及采取措施的依据。

c．下沉前应分区、分组、依次、对称、同步的抽除拆除刃脚下的垫架砖挚座，每抽出一根垫木后，在刃脚下立即用砂、卵石或砾砂填实。

d．沉井采用人工挖土，抓土机运土出井。

挖土须分层、对称、均匀地进 行，一般在沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0．4‘0．5m，沿刃脚周围保留0．5—1．5m宽的土堤，然后沿沉井壁，每2—3m一段，向刃脚方 向逐层、全面、对称、均匀的削薄土层，每次削>5—10cm，当土层经不 住刃脚的挤压而破裂，沉井便在白重作用下，均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。

各仓土面高差应在50以内

e．在挖土下沉过程中，工长、测量人员、挖土工人应密切配合，加强观测及时纠偏。

f．沉井过程中排水常用方法是：

设明沟、集水井排水，在沉井内离刃脚 挖一圈排水明沟，设3—4个集水井，深度比开挖面底部低1．0—1．5m，沟和井底深度，随沉井挖土而不断加深。

在井壁上设离心式水泵或井 内设潜水泵，将地下水排出井外。

当地质条件较差，有流砂发生的情 况，可在沉井外部周围设置轻型井点、喷射井点或深井井点，以降低地下水位，或采用井点与明沟排水相结合的方法，

g．沉井下沉观测方法为在沉井外壁周围弹水平线，井筒内按等分标出垂 直轴线，各吊线坠一个，对准下部标板来控制。

观测时间，每班三次，接近设计标高时两小时一次。

随时掌握分析观测数值，当线坠偏离垂线50mm或标高差在100mm，应立即纠正。

挖土过程中可通过调整挖土 标高或劳动力进行纠偏。

沉降下沉测量监制

h．筒壁下沉时，外侧土会随之出现下陷，与筒壁问形成空隙，此空隙应采用填砂，随下沉逐步灌入黄沙，以减小下沉的摩阻力，并减少了以 后的清淤工作。

雨季应在填砂外侧作挡水堤，以阻止雨水进入空隙， 防止出现筒壁外的摩阻力接近于零，而导致沉井突沉或倾斜的现象。

i．沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，防止超沉。

可在四角或筒壁 与底梁交接处砌砖墩或垫枕木垛，使沉井压在砖墩或枕木垛上，使沉 井稳定。

j．沉井下沉出现倾斜，如调整挖土仍不能纠正时，可加荷调整，但若一侧己到设计标高，则宜采用旋转喷射高压水的方法，协助下沉进行纠偏。

k．沉井挖出土方后用吊斗吊出，运往弃土场，不得堆在沉井附近。

5）沉井封底

a．沉井下沉至设计标高，再经2—3天下沉稳定，或经观测在内累计下沉量不大于10mm，即可进行封底。

b．封底采用C15素砼1米，底板C30混凝土厚45cm。

c．封底前应先将刃脚处新旧混凝土接触面冲洗干净或打毛，对井底进行修整，使之成锅底形，由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水盲 沟，在中部设2—3个集水井与盲沟连通，使井底地下水汇集于集水井中，用潜水电泵排出，保持水位低于基底面0．5以下。

d．混凝土浇筑，应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向中央推 进，并用振动器捣实，当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。

e．混凝土养护期间应继续抽水，待底板混凝土强度达到70％后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。

封堵方法是将集水井中水抽干，在套管内迅速用干硬性混凝土填塞并捣实，然后上法兰盘，用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用混凝土垫实捣平。

6）成品保护

a．沉井下沉第一节混凝土应达到设计强度的，其上各节达到‘70％以后，方可开始下沉。

b．深井垫架拆除，下沉系数、封底厚度和封底后的抗浮稳定性，均应通过施 工计算，满足设计要求，避免使沉井出现裂缝，不能下沉或上浮。

7）应注意的质量问题

a．沉井壁中如预留孔洞，为防止下沉时泥土和地下水大量涌入井内，影响施工操作，或因每边重量不等、重心偏移，使沉井产生倾斜，在下沉前应进行填塞封闭处理，使之下沉均匀。

b．沉井下沉位置的正确与否，其每一、二节占70％，开始5m以内，要特别 注意保持平面位置与垂直度正确，以免继续下沉，不易调整。

c．沉井下沉被搁置或悬挂，下沉极慢或不下沉时，可采取继续浇灌混凝土增加重量，或在井顶加载，或挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层碗形破土，或在井外壁装射水管冲刷井周围土，减少摩阻力，或在井 壁与土间灌入触变泥浆，或黄土降低摩擦力，或清除障碍物，采取控制 流砂、管涌等措施。

d．沉井下沉如速度过快，超过挖土速度，出现异常情况时，可采取用木垛在定位垫架处给以支承，并重新调整挖土；在刃脚下不挖或部分不挖土；在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力；如沉井 外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理；或减少每一节筒身高度，减轻沉井重量。

e．沉井下沉最易发生倾斜或位移。

施工中应加强下沉过程中的观测和资料分析，发现倾斜和位移，应及时纠正。

当沉井垂直度出现歪斜超过允许 限度，可采取在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土；或在刃脚较低的一侧适当填砂石、石块，延缓 下沉速度；或在井外深挖倾斜反面的土，回填到倾斜一面，增加倾斜面 部摩阻力等措施。

当沉井轴线与设计轴线不重合，而产生一定位移的现象时，因位移大多由倾斜引起的，控制沉井不再向偏移方向倾斜，并有 意使沉井向偏位的相反方向倾斜，几次伺斜纠正后，即可恢复到正确位 置。

8）质量记录

a．钢筋、水泥等原材料合格证及试验报告

b．钢筋制作与安装检验记录。

c．砼施工记录。

d．砼试压报告。

9）安全标准

a．沉井施工前，应查清沉井部位的地质水文及地下障碍物情况，摸清对邻惠山区生活污水管网施工设计方案 近建筑物、地下管道等设施的影响情况，并采取有效措施，防止施工中 出现问题，影响正常安全施工。

b．严格遵循沉井挚架拆除和土方开挖程序，控制均匀挖土速度，防止发突然性下沉、严重倾斜现象，导致人身事故。

c．作好沉井下沉中的降、排水工作，及设备用电源，以保证沉井挖土过程中不出现大量涌水、涌泥或流砂现象，以避免造成淹井事故。

d．沉井上部应设安全平台，周围设栏杆，井内上下层立体交叉作业，设全网、安全挡板；避开出土的垂直下方作业；井下作业应戴安全帽、穿 胶皮鞋。

e．沉井内土方吊运，应由专人操作和专人指挥，统一信号，预防发生碰撞 或脱钩，起重机吊运土方和材料靠近沉井边坡行驶时，应加强对地基稳 定性的检查，防止发生塌陷、倾翻事故。

f．沉井挖土应分层、分段、对称均匀地进行，达到破土下沉时，操作人员要离开刃脚一定距离，防止突然性下沉而造成事故

g．加强机械设备维护、检查、保养，机电设备由专人操作，认真遵守用电 安全操作规程，防止超负荷作业，并设漏电保护器，夜间作业，沉井内外应有足够的照明，沉井内应采用36V安全电压。

h．砼搅拌、浇注过程中，避免污染环境。

第四节顶管施工方案：

本工程由于一次顶进距离较长，为确保工程质量万无一失，确保绝对工程安全，我公司根据以往施工经验，决定采用具有破碎功能的泥水平衡顶管掘进机。

但由于顶管过程中容易出现一些不确定因素，具体施工方案可能也会随地质情况发生改变。

1、顶进设备

本工程计划采用机械挖土泥水平衡顶管设备，顶进设备包括顶管机、低压照明系统、通风系统、吊车、污水泵、顶镐、中继间（根据具体计算确定是否需要）、防水低压配电箱、经纬仪、水平仪等。

2、工作井（接收井）的制作

工作井采用上述沉井法施工，工作井位置根据施工图布置，单向顶距最长130米。

工作坑内两端顶管预留洞采用砌砖封堵，一端砖墙厚500ram，另一端砖墙240mm，外表面采用水泥砂浆抹平收光。

预留洞各设密封橡胶圈一只，密封橡胶圈采用后压法安装，即先在预留洞四周预埋钢板一周，一端顶进施工时，在另一端预埋钢板上焊M14×50全丝螺栓（栓头切除），然后安放密封橡胶圈，采用环形钢板与螺栓紧固压紧。

工作坑内设800mm×800ram×1000mm深集水井一个，内置污水泵一台用于基坑排水。

为保证不问断排水，要有备用水泵台及备用75KW发电机。

井内布置：

工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。

3、顶管出土方案

泥水平衡式顶管的出土采用全自动的泥水输送方式，被挖掘的土通过在机舱内的搅拌和泥水形成泥浆，然后由泥浆泵抽出，高速排土。

在沉井上部砌2只沉淀池。

沉淀的余土外运需按文明施工要求和渣土处理办法运到永久堆土点，不得污染沿途道路环境。

4、顶力计算

推力的理论计算：

F=Fl十f2

其中F一总推力

Fl一迎面阻力    F2一顶进阻力

Fl=兀／4*D2*P  （D一管外径P一控制土压力）

P=Ko*Y*Ho

式中Ko一静止土压力系数，一般取0．55

Ho一地面至掘进机中心的厚度。

Y一土的湿重量，取1．9t／m3

F2=兀D*f*L

式中f一管外表面平均综合摩阻力，取0．8t／m2

D一管外径。

L—顶距

按照以上公式：

  F=F1十f2=310T

顶管设备的选择为二只200T（顶力）的千斤顶。

5、项管施工工艺

1）后靠背导轨及后顶的安装顶管轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100“200ram，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合，在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4、6个临时水平点，保证轴线标高一临时水平点高程=h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临时水平点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于己知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。

 导轨安装完毕后需根据需要在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后低头，副导轨的增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或砼垫层。

洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm，防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。

2）泥水系统的安装 泥浆池应尽量靠近工作井边，可采用并联法，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，另外还需要配备沉石箱沉淀块状物，防止块状物直接进入排泥泵引起排泥泵堵塞和损坏。

注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出口处1米外以及机头注浆处各安装一只隔膜式压力表。

3）顶进调试和土体取样：

顶管下井前应作一次安装调试，油管安装先应清洗，防止灰尘等污物进入油管，电路系统应保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。

机头下井后刀盘应离开封门1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm，既可开始凿除砖封门，砖封门应尽量凿除干净，不要遗留块状物，同时可进行土体取样工作，使用①100，L=500mm的两根钢管在洞口上下部各取长400mm的土样，取样工作完成后随既顶机头，使机头刀盘贴住前方土体。

4）中继间 本工程单向顶距为130米左右，因此暂不考虑中间继的设置。

5）管道的通风当管道单向顶进超过50m时或工作井深度大于7米单向顶进长度大于25米时，开始启动通风系统，以保证管内作业面氧气含量不低于20％，管道内淤泥中

有沼气排出时要及时启动通风系统。

通风系统采用鼓风机送风，送风管道为直径32胶管与注浆管道采用环型扁铁支架沿管道敷设。

6）顶进过程中的方向控制在工作井后座设有测量机座，由地面引入地下，同时避免工作井变形引起的 误差，激光经纬仪放置在其上调平后，激光沿顶进方向水平射出，打在工具头测量靶位上，再通过望远镜读出工具头的偏差，每隔0．5米记录一次。

当顶进中发现管位偏差达5mm时应立即进行校正，纠偏应缓慢进行，使管节逐渐复位，可采用工具头自身向各方纠偏，每次调整幅度为5mm，再顶进1m时如根据工具头测斜

仪及激光经纬仪测得偏差仍未减小，则可加大纠偏力度，否则可保持原力度继续顶进。

7）测量与方向控制要点

a）有严格的放样复核制度，并做好原始记录。

顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：

施工组测量员一项目管理部一监理工程师， 确保测量万无一失。

b）布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。

c）顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在10‘～20’不得大于0．5。

。

并设置偏差警戒线。

d）初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。

e）开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。

8）管接口质量控制

a）本工程管节为“F”管，  “F”管受力性能好，接头稳定性高，接口处止水密封性能好。

b）选用优良管材并处理好管子接口顶管施工是十分重要的。

要按有关规范对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。

c）管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止“F”型管接口的套环受压变形。

d）接管前再次检查管子接头的承插口尺寸，橡胶圈和衬垫板的外观和质地。

 确认合格后可在接口处均匀涂抹薄层硅油等对橡胶无侵蚀性的润滑材料以减少摩阻力。

承插接管时要保证与上节管的钢套环同轴度，并且加力要均匀，应保证橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。

顶管结束后要按 设计要求在管内间隙处填充弹性密封膏，并与管口抹成一个光滑的渐变面。

密封圈的胶结应在使用前两天完成并检查其牢固性。

9）注浆减磨长距离顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。

注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低

了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点．

a）选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。

主要指标为造浆率、失水量和动塑比。

b）在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。

c）膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必 须按照规范进行，使用前必须先进行试验。

d）压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。

在顶进过程中，要经常检查各推进段的桨液形成情况。

e）注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。

在注浆孔 中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响这浆效果。

f）注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。

g）注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配。

h）  由于顶管线路长，为使全程注浆压力不致相差过大，在中间还将每隔40m增设压浆泵以增大压力。

6、闭水试验

管道铺设一段或几段后，按规范长度做闭水试验。

先在管道内灌水24h，使管道及井室砌体充分润湿，然后加水至闭水规定高度，20分钟后待水位下降稳定后正式做闭水试验。

并对试验过程（包括加水标准高度、水位下降情况、30分钟水位下降平均值）进行记录，闭水试验合格后，经业主代表及项目监理签认后方可进行下道工序的施工。

第八章雨季施工

本工程施工可能遇上多个雨季，本地区雨水较多。

雨季施工时，管涵、路基施工要做好排水工作；要做好水泥等材料的保管工作。

一、施工前的准备

雨季施工前应做好下列准备工作：

1对选择的雨季施工地段进行详细的现场调查研究，编制实施性的雨季施

组织计划；

②修好施工便道并保证晴雨畅通；

③住地、仓库、车辆机具停放场地、生产设施都应设在最高洪水位以上地点。

④修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地面

水；

⑤贮备足够的工程材料和生活物资。

⑤坚持收听天气预报。

二．雨季施工具体措施：

1、组建防汛抢险队。

成立雨情监报小组，及时向项目部提供雨情信息。

项目 部根据天气情况，进行计划安排各部位的施工并及时进行调整。

2、供电、用电系统：

做好输电线路、用电工具的防雨及接地保护措施，特别是雨后要对露天的用电设备进行绝缘摇测等安全检查、检测工作，防止漏电发生。

3、准备足量的水泵以各抽水，确保基坑内不长期积水，避免土体长时间浸泡在水中。

4、土方工程

雨季开挖沟槽主要是防止雨水进入沟内。

a．沟槽开挖后若不立即铺管，应留沟底设计标高以上20cm的厚土不挖，待到下管时再挖到设计标高。

b．受雨水不浸湿的土不能直接用于回填，必须使之达到合适的含水量才可 回填。

5、铺管和连接

1）安装管道时，地面应作好防滑处理，运输道路加宽，并应铺设草袋或防滑条。

2）在运管和往沟内放管的过程中，应采取必要的措施封闭管口，防止泥砂 进入管内。

3）在接口施工时，均应防止雨水滴溅在接口处，接口做好后，应用泥沫往接口之间的缝隙，再适当堆些泥土，防止雨水冲刷接口。

4）管道连接后应在管身中部回填部分填土，稳定管子，防止管道漂浮。

6、管道凡具备回填条件的及时回填，回填时，应小面积随还随夯，防止松土淋雨。

做到24小时不间断施工，遇雨时应提前进行平整压实处理并做好 排水纵坡和